Summary: Pe scurt, producția de ciment are următorii 7 pași: zdrobirea și pre-homogenizarea, prepararea hrubei brute, omogenizarea hrubei brute, preîncălzirea și dezintegrarea, coșitul de ciment, măcinarea cimentului și ambalarea cimentului....

Cimentul este un material cimentant anorganic hidraulic, pulbere. După adăugarea apei și amestecare, devine o suspensie care poate întări în aer sau în apă și poate lega ferm nisip, piatră și alte materiale împreună.

Cimentul este un material important pentru fabricarea betonului și are o aplicare vastă în ingineria civilă, conservarea apelor, apărarea națională și alte proiecte.

Materia primă pentru fabricarea cimentului

Materia prima principală pentru producerea cimentului este calcarul.

Materia prime pentru producția de ciment include în principal calcarul (sursa principală de CaO), materiile prime din argilă (conținând SiO₂, Al₂O₃ și o cantitate mică de Fe₂O₃), materiile prime corective (pentru suplimentarea componentelor insuficiente) și materii prime auxiliare, precum mineralizatori, fluxuri și agenți de măcinare.

În general, calcarul reprezintă 80% din materiile prime utilizate în fabricarea cimentului, care este materialul principal pentru producerea acestuia.

Clasificarea cimentului

În funcție de aplicație și performanță, cimentul poate fi împărțit în:

Ciment general: Cimentul obișnuit este utilizat în mod obișnuit în ingineria civilă generală. Cimentul general se referă în principal la cele șase tipuri principale de ciment specificate în GB 175-2007, și anume cimentul Portland, cimentul Portland obișnuit, cimentul Portland cu zgură, cimentul Portland cu pozzolană, cimentul Portland cu cenușă de combustible și cimentul Portland compozit.

(2) Cimenturi speciale: Cimenturile cu proprietăți speciale sau destinații speciale includ cimentul pentru sonde de petrol de gradul G, cimentul Portland cu întărire rapidă, cimentul Portland pentru drumuri, cimentul aluminate și cimentul sulfoaluminate.

Care este procesul de fabricație al cimentului?

Ca unul dintre cele mai utilizate materii prime, cimentul joacă un rol important în construcția proiectelor, industria civilă, transporturi și alte industrii. În procesul de fabricare a cimentului, avem nevoie de echipament de zdrobire și măcinare? Sunt ele importante?

Pe scurt, producția de ciment are următoarele 7 etape: zdrobire și pre-omogenizare, pregătirea materiei prime, omogenizarea materiei prime, descompunere prin preîncălzire, ardere a clinkerului de ciment, măcinare ciment și ambalare ciment.

cement manufacturing process

1. Zdrobirea și preomogenizarea

(1) Zdrobire.

În procesul de producție a cimentului, majoritatea materiilor prime trebuie să fie măcinate, cum ar fi varul, lutul, jaspul de fier și cărbunele. Varul este materia primă cu cea mai mare consumură pentru producția de ciment. După extracție, varul are dimensiuni mari ale particulelor și o duritate ridicată. Prin urmare, măcinarea varului ocupă o poziție relativ importantă în măcinarea materialelor pentru producția de ciment.

Pre-omogenizarea materiilor prime. Tehnologia de pre-omogenizare constă în utilizarea unei tehnologii științifice de stivuire și recuperare pentru a realiza omogenizarea preliminară a materiilor prime în timpul

Avantajele pre-omogenizării:

1) Omogenizați compoziția materiilor prime pentru a reduce fluctuațiile de calitate, facilitând astfel producția de clinker de calitate superioară și stabilizând produția sistemului de firing.

2) Extindeți utilizarea resurselor minerale, îmbunătățiți eficiența extragerii, exploatați în mod complet resursele de overburden și cele intercalate, și reduceți sau eliminați evacuarea de rocă de kautta în timpul exploatării miniere.

3) Cerințele de calitate pentru mină pot fi relaxate, iar costul de extracție al minei poate fi redus.

4) Adaptabilitate puternică la materiale lipicioase și umede.

5) Asigurarea de materii prime stabile pe termen lung pentru fabrică și posibilitatea de a grupa materii prime pentru diferite componente în curte, transformând-o într-o curte de pre-grupare, creând condiții pentru producție stabilă și îmbunătățirea ratei de funcționare a echipamentelor.

6) Grad aproape ridicat de automatizare.

2. Pregătirea hranei brute

În procesul de producție a cimentului, pentru a produce 1 tonă de ciment Portland, trebuie să măcinăm cel puțin 3 tone de materiale (inclusiv diverse materii prime, combustibili, clinkere, amestecuri și gips). Potrivit statisticilor, energia consumată de operațiunile de măcinare în liniile de producție a cimentului în proces uscat reprezintă peste 60% din consumul total de energie al întregii instalații. Dintre această proporție, măcinarea amestecului brut reprezintă mai mult de 30%, măcinarea cărbunelui aproximativ 3%, iar măcinarea cimentului în jur de 40%. Prin urmare, alegerea rațională a echipamentelor de măcinare și a fluxului de proces, optimizarea parametrilor procesului, operarea corectă și controlul sistemului de operare sunt de o importanță deosebită pentru asigurarea calității produsului și reducerea consumului de energie.

3. Omogenizarea mălaiului brut

În procesul nou de producție a cimentului prin uscare, stabilizarea compoziției materiilor prime pentru hrana cuptorului reprezintă condiția prealabilă pentru menținerea unui sistem termic stabil în timpul coincidării clinkeri. Sistemul de omogenizare a materiilor prime servește drept ultimul element de control pentru stabilizarea calității hranei cuptorului.

4. Decompunerea prin preîncălzire

Preîncălzitorul finalizează preîncălzirea și parțiala descompunere a pietrei calcine, înlocuind o parte din funcțiile cuptorului rotativ. Aceasta scurtează lungimea cuptorului și transferă procesul de schimb de căldură gaz‑solid de la starea de acumulare din interiorul cuptorului rotativ la starea suspendată în preîncălzitor. În acest fel, piatra menajată este complet amestecată cu gazele de ardere la temperatură înaltă evacuate din cuptor, ceea ce crește foarte mult suprafața de contact gaz‑solid, accelerează transferul de căldură și îmbunătățește eficiența schimbului de căldură. În cele din urmă, capacitatea de producție a sistemului de încălzire este îmbunătățită, iar consumul de căldură pentru calcinarea clinkierului este redus.

5. Arderea clinkierului de ciment

După ce amestecul brut este preîncălzit și pre-decompozat în preîncălzitorul cu ciclon, următorul pas este intrarea în cuptorul rotativ pentru arderea clinkerlui. În cuptorul rotativ, carbonatul este descompus rapid în continuare și au loc o serie de reacții de fază solidă pentru a genera minerale în clinkerlul de ciment. Pe măsură ce temperatura materialului crește, componentele minerale intră în faza lichidă, iar clinkerlul abundent se formează prin reacții chimice. După arderea clinkerlui, temperatura începe să scadă. În final, răcitorul de clinkerl de ciment răcește clinkerlul la temperatură înaltă, eliminat din cuptorul rotativ, până la o temperatură potrivită pentru transport, depozitare și măcinarea cimentului. Între timp, recuperează căldura sensibilă a clinkerlui la temperatură înaltă, îmbunătățind eficiența termică generală a sistemului și calitatea clinkerlui.

Cuptor rotativ

răcitor

6. Măcinarea cimentului

Macinarea cimentului este ultima etapă în fabricarea cimentului și procesul care consumă cea mai multă energie electrică. Funcția sa principală este de a măcina clinkerul de ciment (agent de gelifiere, material de ajustare a performanțelor etc.) la o dimensiune de particule potrivită (exprimată în finețe, suprafață specifică etc.) pentru a forma o anumită gradare a particulelor, a crește aria de hidratare și a accelera viteza de hidratare, pentru a satisface cerințele de condensare și întărire a pastei de ciment.

7. Pachet de ciment

Cimentul părăsește fabrica prin două metode de transport: în saci și vrac.