Summary: Partikel mit einer Partikelgröße von weniger als 4,75 mm, ausgenommen weiche und verwitterte Partikel, die aus Gesteinen, Rückständen oder industriellen Abfällen nach Erdschürfung, mechanischer Zerkleinerung und Siebung hergestellt werden, sind allgemein bekannt als maschinengemachter Sand...
Partikel mit einer Partikelgröße von weniger als 4,75 mm, ausgenommen weiche und verwitterte Partikel, die aus Felsen, Tailings oder Industrieabfällen nach Bodenaushebung, mechanischer Zerkleinerung und Siebung hergestellt werden, sind allgemein als maschinengemachter Sand bekannt. Die Partikel mit einer Partikelgröße von weniger als 75 μm im maschinengemachten Sand nennt man Steinpulver.
Ist Steinmehl im Maschinensand nützlich? Wie lässt sich der Steinmehlgehalt kontrollieren? Hier die Antworten.
4 Formen von Steinmehl im Maschinensand
(1) Freies Pulver: Die Steinmehlpartikel haften nicht aneinander und werden nicht an der Oberfläche der Sandkörner adsorbiert und können sich unter dem Einfluss von Wind und Schwerkraft frei bewegen.
(2) Verklumpter Pulver: Die Steinpulverpartikel sind fest verklumpt, um ein größeres Agglomerat aus Steinpulver zu bilden, und die Partikel haften aneinander und verklumpen. Diese Art von Steinpulver-Agglomerat ist aufgrund der großen Partikelgröße und Masse der Verklumpungen schwer mit herkömmlichen Pulverauswahlgeräten zu entfernen.
(3) Klebstoffpulver: Es sind Steinpulverpartikel an der Oberfläche des Sandes mit größerer Korngröße befestigt. Ist die Oberfläche des Sandkorns relativ glatt, lassen sich die Steinpulverpartikel leicht durch mechanische Kraft entfernen. Ist die Oberfläche des Sandkorns uneben, haften die Steinpulverpartikel und die Sandkörner fest miteinander, was eine Trennung durch herkömmliche mechanische Methoden erschwert.
(4) Spaltraum-Pulver: Auf der Oberfläche von Sandkörnern befinden sich häufig natürliche oder mechanisch entstandene Spaltraüme mit einer Breite von zehn bis mehreren hundert Mikrometern. Diese Spaltraüme sind oft mit einer großen Anzahl von Steinpuderpartikeln gefüllt. Dies ist die dichteste Art der Anhaftung an Steinpuder.
Funktion von Steinpuder im maschinell hergestellten Sandbeton
1. Hydratation
Studien haben gezeigt, dass das im Frühstadium der Hydratation gebildete Ettringit im späteren Stadium in Monosulfat-Calcium-Sulfosaluminat umgewandelt wird, was die Festigkeit des Zements verringert. Durch die Zugabe von Steinpuder, das [hier fehlt der Satzteil nach "enthält"]
2. Auffülleffekt
Steinmehl kann die Hohlräume im Beton füllen und als Füllstoff dienen, um die Dichte des Betons zu erhöhen und wirkt somit als inerter Zusatz. Bei geringen Mengen an Bindemittel und schlechter Mischleistung kann dies durch die Verwendung von mittel- und schwachfestem maschinell hergestelltem Sandbeton effektiv ausgeglichen werden.
3. Wasserrückhaltung und Verdickungseffekt
Der maschinengeschaffene Sandbeton enthält Gesteinsmehl, das das Risiko der Segregation und des Bleibens des Betonmischguts verringern kann. Da Gesteinsmehl Wasser im Beton absorbieren kann, erhöht es praktisch den Wasserverbrauch pro Kubikmeter Beton. Daher ist je höher der Anteil an Gesteinsmehl, desto größer die Viskosität des Betons. Zusätzlich kann das Hinzufügen von Gesteinsmehl auch die Schrumpfung des Betons verringern und das spätere Hydratationswasser des Betons ausgleichen. Denn selbst wenn der Beton ausgehärtet ist, wird das von Gesteinsmehl absorbierte Wasser nach und nach freigesetzt.
Obwohl Steinmehl eine wichtige Rolle bei maschinell hergestelltem Sandbeton spielt, gilt nicht, je mehr desto besser. Studien haben ergeben, dass die Menge an Steinmehl angemessen sein sollte. Der Hauptbestandteil von Steinmehl im maschinell hergestellten Sand ist Calciumcarbonat, aber die Hydratationseffekte sind nicht unbegrenzt und auch durch die Zusammensetzung des Zements begrenzt. Ist der Steinmehlgehalt zu hoch, fördert dies die Verbundbildung zwischen Zuschlagstoffen und Zement nicht, da freies Steinmehl im Zement oder in der Übergangsschicht der Grenzfläche auftritt und somit die Betonqualität reduziert.
Steuerung des Steinmehlgehalts im maschinell hergestellten Sand
Gemäß den Anforderungen der Bauwerkszeichnung sollen zur Erreichung des erforderlichen Steinmehlgehalts folgende Methoden zur Steuerung des Steinmehlgehalts angewendet werden:
(1) Trockensiebmethode: In der Sekundärsieberei wird die Trockensiebmethode angewendet. Der Sand, der kleiner als 5 mm ist, wird direkt per Förderband in den Fertigsandlager transportiert, wodurch der Verlust an Steinmehl reduziert wird. Im Siebvorgang wird ein Teil des Steinmehls mit dem Staub vermischt und verloren. Anschließend wird der Staub von einem Staubabscheider aufgefangen.
(2) Gemischte Hohlraum-Produktion: Sandproduktionsmaschine verwendet zwei Hohlraumtypen im Arbeitsprozess: Stein-auf-Stein und Stein-auf-Eisen. Der Steinmehlanteil im maschinell hergestellten Sand, der durch den Stein-auf-Eisen-Zerkleinerungshohlraum gewonnen wird, ist höher, aber die verschleißfeste Schutzplatte verschleißt schneller und die Kosten sind höher. Der Steinmehlanteil im maschinell hergestellten Sand, der durch den Stein-auf-Stein-Zerkleinerungshohlraum gewonnen wird, ist niedriger und die Kosten sind ebenfalls niedriger. Die Kombination beider Zerkleinerungsmethoden ermöglicht eine angemessene Kontrolle des Steinmehlanteils.
(3) Gemischte Produktion: Kombination von Sandgewinnungsmaschine und Walzenmühle im Produktionswerk zur Erhöhung des Stein-
(4) Trockenverfahren: Der Hauptprozess der künstlichen Sandtrockenerzeugung besteht darin, dass das Aggregat nach dem Brechen und Sandmachen-Prozess direkt auf die Siebmaschine gegeben wird. Dabei wird das Material größer als 5 mm abgetrennt, und der Sand kleiner als 5 mm wird über den Förderband direkt in den Fertigsandbunker transportiert. Dies reduziert den Verlust von Steinstaub.
(5) Gewinnung von Steinpuder: Nehmen Sie Steinpuder-Rückgewinnungsanlagen an, um das im Sieb-, Entwässerungs- und Trockenproduktionsprozess verloren gegangene Steinpuder zu gewinnen, und mischen Sie das zurückgewonnene Steinpuder anschließend gleichmäßig im fertigen Sandbehälter.
Durch die oben genannten Methoden kann der Steinpuderanteil in der Sandproduktion auf 10-15 % kontrolliert werden.
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