Zusammenfassung：Die geringe Zerkleinerungseffizienz, die niedrige Verarbeitungskapazität, der hohe Energieverbrauch bei der Produktion und die instabile Produktfeinheit des Kugelmahlwerks sind Probleme, mit denen die meisten Anwender in der Industrie konfrontiert werden. Wie die Zerkleinerungseffizienz des Kugelmahlwerks effektiv verbessert werden kann, ist eine wichtige Frage.

Die geringe Zerkleinerungseffizienz, die niedrige Verarbeitungskapazität, der hohe Energieverbrauch bei der Produktion und die instabile Produktfeinheit des Kugelmahlwerks sind Probleme, mit denen die meisten Anwender in der Industrie konfrontiert werden. Wie die Zerkleinerungseffizienz des Kugelmahlwerks effektiv verbessert werden kann, ist eine wichtige Frage.

Hier sind 10 Möglichkeiten, um die Zerkleinerungseffizienz des Kugelmahlwerks zu verbessern.

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1. Ändern der Zerkleinerbarkeit des Rohminerals

Die Härte, Zähigkeit, Dissoziation und strukturellen Defekte des Rohminerals bestimmen die Schwierigkeit des Mahlens. Wenn die Zerkleinerbarkeit gering ist, ist das Erz leicht zu mahlen, der Verschleiß der Linings und Mahlkugeln des Kugelmahlwerks ist geringer und der Energieverbrauch ist ebenfalls gering; andernfalls ist der Verschleiß und der Energieverbrauch hoch. Die Eigenschaften des Rohminerals beeinflussen direkt die Produktivität des Kugelmahlwerks.

In der Produktion, wenn das Rohmaterial schwer zu mahlen ist oder die erforderlichen Produkte fein sind, kann in Betracht gezogen werden, ein neues Behandlungsverfahren anzuwenden, um die Mahleigenschaften des Erzes zu verändern, wenn die wirtschaftlichen und standortspezifischen Bedingungen dies erlauben:

  • Eine Methode ist, während des Mahlprozesses bestimmte Chemikalien hinzuzufügen, um die Mahleffizienz zu verbessern und die Mahleffizienz zu erhöhen;
  • Eine andere Methode besteht darin, die Mahleigenschaften des Erzes zu verändern, zum Beispiel jedes Mineral im Erz zu erhitzen, die mechanischen Eigenschaften des gesamten Erzes zu verändern, die Härte zu reduzieren usw.

2. „Mehr Zerkleinern und weniger Mahlen“, die Zufuhrrückgröße des Mahlmaterials reduzieren

Je größer die Mahlgroß ist, desto mehr Energie benötigt die Kugelmühle für das Erz. Um die erforderliche Mahlfeinheit zu erreichen, muss die Arbeitslast der Kugelmühle zwangsläufig steigen, und in der Folge werden auch der Energieverbrauch und der Stromverbrauch steigen.

Um die Zufuhrrückgröße des Mahlmaterials zu reduzieren, wird eine kleine Partikelgröße des zerkleinerten Erzes benötigt, das ist „mehr Zerkleinern und weniger Mahlen“. Darüber hinaus ist die Effizienz des Zerkleinerungsprozesses erheblich höher als die des Mahlenprozesses, und der Energieverbrauch des Zerkleinerungsprozesses liegt bei etwa 12 % bis 25 % des Energieverbrauchs des Mahlprozesses.

3. Angemessene Füllrate der Mahlkugeln

Unter der Bedingung, dass die Kugelmühle mit einer bestimmten Geschwindigkeit rotiert und die Füllrate hoch ist, werden die Stahlkugeln die Materialien öfter treffen, die Mahlenfläche ist groß und die Mahlauswirkung ist stark, aber der Energieverbrauch ist ebenfalls hoch, und die hohe Füllrate kann leicht den Bewegungszustand der Stahlkugeln ändern und den Einfluss auf große Partikelmaterialien reduzieren. Umgekehrt, wenn die Füllrate zu klein ist, ist die Mahlauswirkung schwach.

Derzeit setzen viele Minen die Füllrate auf 45 % bis 50 % fest. Aber die tatsächliche Füllrate sollte je nach Situation entschieden werden, da die tatsächlichen Bedingungen jedes Aufbereitungswerks unterschiedlich sind; das Nachahmen von Daten anderer Leute für das Beladen der Kugeln kann den idealen Mahleffekt nicht erreichen.

4. Angemessene Größe und Verhältnis der Stahlkugeln

Da die Stahlkugeln in der Kugelmühle punktuelle Kontakte mit dem Erz haben, führt ein zu großer Durchmesser der Stahlkugeln zu einer großen Zerkleinerungskraft und verursacht, dass das Erz entlang der Eindringkraft und nicht entlang der Kristallschnittstelle verschiedener Mineralien mit schwächerer Bindekraft zerbricht; das Zerkleinern ist nicht selektiv und entspricht nicht dem Ziel des Mahlens.

Darüber hinaus führt im Falle der gleichen Füllrate der Stahlkugeln ein zu großer Kugeldurchmesser zu zu wenigen Stahlkugeln, einer niedrigen Zerkleinerungswahrscheinlichkeit, einem verstärkten Übermahl-Phänomen und einer ungleichmäßigen Partikelgröße des Produkts. Wenn die Stahlkugel zu klein ist, ist die Zerkleinerungskraft auf das Erz gering, und die Mahleffizienz ist niedrig. Daher sind die präzise Größe der Stahlkugeln und ihr Verhältnis sehr wichtig für die Mahleffizienz.

5. Präzises Hinzufügen von Stahlkugeln.

In der Produktion verursacht die Mahlbewegung von Stahlkugeln und Erzen den Verschleiß der Stahlkugeln, was zu einer Veränderung des Verhältnisses der Stahlkugeln verschiedener Größen führt, die den Mahlprozess beeinflusst und zu einer Veränderung der Feinheit der Mahlprodukte führt. Daher benötigt man ein angemessenes Nachschusssystem für Stahlkugeln, um eine stabile Produktion zu gewährleisten.

6. Angemessene Mahlkonzentration

Die Mahlkonzentration beeinflusst die Dichte des Schlamms, den Grad der Haftung der Erzpartikel um die Stahlkugeln und die Fließfähigkeit des Schlamms.

Ist die Mahlkonzentration niedrig, fließt der Schlamm schnell, und der Haftungsgrad des Materials um die Stahlkugel ist gering, sodass die Schlag- und Mahleffekte der Stahlkugeln auf das Material schwach sind, die Entladeparteigröße unzureichend ist und die Mahleffizienz nicht ausgeschöpft werden kann;

Ist die Mahlkonzentration hoch, ist die Haftung des Materials um die Stahlkugeln gut und die Schlag- und Mahleffekte der Stahlkugeln auf das Material sind gut, aber der Schlammfluss ist langsam, was leicht dazu führen kann, dass das Material übermahlen wird, was nicht zuträglich für die Verbesserung der Verarbeitungskapazität der Kugelmühle ist.

In der Produktion wird die Mahlkonzentration häufig durch die Kontrolle der zugeführten Erzmenge zur Mühle, der zugeführten Wassermenge zur Mühle oder durch die Anpassung der Sortierfunktion und die Kontrolle der Partikelgrößenzusammensetzung und der Feuchtigkeit im Sortieren und Rückführen des Sands gesteuert.

7. Optimierung des Mah Prozesses

In der praktischen Produktion kann der Mahlprozess entsprechend den Erz-Eigenschaften des Ausgangserzes optimiert werden, wie z.B. der eingebetteten Partikelgröße der nützlichen Mineralien, dem Grad der Monomer-Dissociation und der eingebetteten Partikelgröße der Gangue-Mineralien. Operationen wie Vor-Tailing, Vor-Anreicherung, stufenweises Mahlen, Vor-Klassifizierung und andere Vorgänge können angenommen werden, um das Mahlsystem zu optimieren, was einerseits die Mühlenerzeugung reduzieren und andererseits die Rückgewinnung nützlicher Mineralien zeitgerecht ermöglichen kann.

8. Verbesserung der Klassifizierungs-Effizienz

Der Einfluss der Klassifizierungseffizienz auf die Mahleffizienz ist offensichtlich. Hohe Klassifizierungseffizienz bedeutet, dass qualifizierte Partikel zeitnah und effizient abgeleitet werden können, während niedrige Klassifizierungseffizienz bedeutet, dass die meisten qualifizierten Partikel nicht abgeleitet und zur weiteren Zerkleinerung an die Mühle zurückgegeben werden, was leicht zu Übermahlung führen kann, wodurch der spätere Klassifizierungseffekt beeinträchtigt wird.

Die Klassifizierungseffizienz kann durch die Anwendung einer zweistufigen Klassifizierung oder durch die Verbesserung der Klassifizierungsausrüstung erhöht werden.

9. Angemessene Erhöhung des Verhältnisses des zurückgegebenen Sands

Das Verhältnis des zurückgegebenen Sands ist das Verhältnis der Menge des zurückgegebenen Sands der Kugelmühle zur Menge des zugeführten Roh-Erzes, und seine Größe beeinflusst direkt die Produktivität der Kugelmühle. Eine Möglichkeit, das Verhältnis des zurückgegebenen Sands der Aufbereitungsanlage zu verbessern, besteht darin, die Menge des ursprünglich zugeführten Erzes zu erhöhen, und eine andere Möglichkeit besteht darin, die Wellenhöhe des Spiralklassifizierers zu verringern.

Die Verbesserung des Sandrückführungsverhältnisses hat jedoch auch eine bestimmte Grenze. Wenn es einen bestimmten Wert erreicht, ist die Steigerung der Produktivität der Kugelmühle sehr gering, und die vollständige Erzeinspeisung der Mühle liegt nahe an der maximalen Verarbeitungsfähigkeit der Mühle, was leicht zu Schwellungen führen kann. Daher sollte das Sandrückführungsverhältnis nicht zu hoch sein.

10. Automatische Steuerung des Mahl systems

Es gibt viele variable Parameter im Schleifprozess, und eine Änderung wird zwangsläufig zu aufeinanderfolgenden Änderungen vieler Faktoren führen. Wenn manuelle Bedienungskontrollen verwendet werden, wird die Produktion zwangsläufig instabil sein, und die automatische Steuerung des Schleifvorgangs kann die Schleifklassifikation stabil halten und den Anforderungen entsprechen. Sie kann auch die Schleifeffizienz verbessern.

Laut ausländischen Berichten kann die automatische Steuerung des Mahlen- und Klassierkreislaufs die Produktionskapazität um 2,5 % bis 10 % steigern, und der Stromverbrauch kann bei der Verarbeitung von einer Tonne Erz um 0,4 bis 1,4 kWh/t gesenkt werden.

Im Schleifprozess gibt es viele Faktoren, die die Schleifeffizienz beeinflussen. Viele Faktoren können nur qualitativ analysiert und beurteilt werden, und es ist schwierig, sie quantitativ zu analysieren. Es ist notwendig, in verschiedenen Aspekten angemessene Parameter zu erhalten, um die vor Ort stattfindende Produktion zu leiten, um die Produktionskosten zu senken und das Ziel der Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung zu erreichen.