Summary: Derzeit umfasst die in Erzaufbereitungsanlagen verwendete Mineralverarbeitungsausrüstung die Zerkleinerungsausrüstung, Mahlgeräte, Siebgeräte, Magnetabscheidungsausrüstung und Flotationsgeräte.

Derzeit gehören zu den gängigen Mineralaufbereitungsausrüstungen in Mineralaufbereitungsanlagen die Zerkleinerungs-, Mahl-, Sieb-, Magnet- und Flotationsanlagen.

Im Folgenden wird die Abnutzung der Verschleißteile dieser Anlagen und die Hauptursachen für den Verschleiß analysiert.

Zerkleinerungsgeräte

Zu den derzeit gebräuchlichen Zerkleinerungsanlagen gehören Backen-, Kegel- und Impulszerspanungsanlagen.

Die Verschleißteile der Backenbrecher bestehen hauptsächlich aus beweglichem Backen, Zahnstange, Exzenterwelle und Lager. Der Verschleiß bei einem Konenbrecher tritt hauptsächlich am Rahmen und am Kugellager, an der Hauptwelle und der Kegelbuchse, an der Druckplatte und dem Zahnrad, an der Mahlkammer und an der Exzenterbuchse auf. Die Verschleißteile des Impactbrechers sind hauptsächlich Schläger und Aufprallplatten.

Im aktuellen Produktionsprozess ist der abnormalen Verschleiß der Verschleißteile nicht nur auf die Konstruktionsfehler der Ausrüstung zurückzuführen, sondern auch hauptsächlich auf Materialhärte, grobe Partikelgröße, unzureichende Schmierung der Ausrüstung und Umweltfaktoren.

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(1) Strukturelle Mängel der Ausrüstung

Ein großer Teil des Verschleißes bei Ausrüstung wird durch Fehler bei der Ausrüstungsinstallation verursacht, wie z.B. kleine Spielräume bei Bauteilen, schief stehende Bauteile, unvernünftige Installationswinkel usw., was zu ungleichmäßiger Bedienung der Ausrüstungsteile oder ungleichmäßigem Kontaktwiderstand führt und somit zu schwerwiegendem lokalen Verschleiß führt.

Zum Beispiel ist der Verschleiß der Exzenterwelle des Schaufelbrechers oft auf die unvernünftige Drehung der Dichtungsbuchse und des Kegelschafts zurückzuführen, was dazu führt, dass der Kegelschaft die obere Vorspannkraft verliert und die Exzenterwelle sich löst.

(2) Die Härte des Materialien ist zu groß.

Die Materialhärte ist ein wichtiger Faktor, der die Brecheffizienz der Brechanlage beeinflusst, und sie ist auch der Hauptfaktor für den Verschleiß der Zahnscheibe, der Brechkavität und anderer Teile, die direkt mit dem Rohmaterial in Kontakt kommen. Je größer die Härte des Materialien ist, desto größer ist die Schwierigkeit des Brechens, so dass die Brecheffizienz der Brechanlage reduziert, die Verschleißgeschwindigkeit beschleunigt und die Lebensdauer der Brechanlage verkürzt wird.

(3) Falsche Zuführungsgröße

Ist die Korngröße der Zuführung ungeeignet, beeinträchtigt dies nicht nur die Zerkleinerungswirkung, sondern verursacht auch einen starken Verschleiß der Zahnplatten, Halterungen und Dichtungen. Ist die Zuführungsgröße zu groß, wird der Zerkleinerer mit Gleitstruktur stärker beschädigt.

(4) Ungenügende Schmierung der Anlage

Eine unzureichende Schmierung ist die Hauptursache für Lagerverschleiß, da das Lager in der Produktion einer hohen Belastung ausgesetzt ist. Dies führt zu großen Reibungskräften während des Betriebs und damit zu einem starken Verschleiß des Lagers.

(5) Umwelteinflüsse

Unter den Umweltfaktoren hat Staub den größten Einfluss auf den Brecher. Der Zerkleinerungsprozess des Brechers erzeugt eine große Menge Staub. Wenn die Abdichtung des Equipments schlecht ist, wird Staub einerseits das Antriebssystem des Brechers schädigen, was zu starkem Verschleiß führt; andererseits beeinflusst es das Schmierungssystem. Wenn Staub in die geschmierten Komponenten gelangt, verschärft dies leicht den Verschleiß der geschmierten Oberflächen.

Schleifausrüstung

Derzeit gehören zu den in mineralverarbeitenden Anlagen häufig verwendeten Schleifgeräten die Trockenkugelmühle und die Nasskugelmühle.

Der Kugelmüller arbeitet hauptsächlich durch die Aufprallwirkung der Stahlkugeln auf die Mineralien, um eine Zerkleinerung zu erreichen. Zu den häufig verschleißanfälligen Teilen gehören die Verschleißplatten, Zylinder, Heizplatten, Verschleißplattenbolzen, Zahnräder und so weiter. Und hier sind die Hauptgründe für den Verschleiß dieser Verschleißteile:

(1) Unsachgemäße Auswahl der Materialien für die Kugelmühlenmantelplatte. Eine unsachgemäße Auswahl des Materialien der Mantelplatte wird die Ermüdungsfestigkeit und Lebensdauer erheblich verringern, wodurch sie nicht nur die Betriebsanforderungen der Kugelmühle nicht erfüllen kann, sondern sogar plastische Verformungen oder Aufbauschungen verursachen kann.

(2) Die Kugelmühle läuft nicht normal. Wenn die Kugelmühle sich in einem abnormalen Betriebszustand befindet, wird der Verschleiß der Innenauskleidung zunehmen.

Bei normalem Betrieb der Kugelmühle werden die Stahlkugeln und das Material miteinander vermischt. Wenn die Stahlkugeln heruntergeworfen werden, treffen sie oft nicht direkt auf die Liningplatten, sondern werden durch das mit den Stahlkugeln vermischte Material blockiert, was die Liningplatten schützen kann. Wenn die Kugelmühle jedoch bei niedriger Beladung läuft, schlagen die Stahlkugeln direkt auf die Liningplatte, was zu erheblichem Verschleiß und sogar zum Bruch der Liningplatte führen kann.

(3) Die Laufzeit der Kugelmühle ist zu lang. Die Kugelmühle bestimmt weitgehend die Verarbeitungskapazität der Gewinnungsanlage. In der Gewinnungsanlage hat die Kugelmühle eine hohe Betriebsrate; wenn sie nicht rechtzeitig gewartet werden kann, verschlechtert sich der Verschleiß und das Altern der Schutzpolster und Einlagerplatten.

(4) Korrosion in feuchter Schleifumgebung. Im Aufbereitungswerk werden Regulatoren bei Flotationsprozessen in der Regel während der Mahlarbeiten hinzugefügt, sodass die Pulpe im Kugelmühlen eine bestimmte Säure- und Alkalität aufweist, was die Korrosion der Verschleißteile in der Regel beschleunigt.

(5) The material of the lining plate and the grinding ball does not match. There is a hardness matching between the lining plate and the grinding ball, and the hardness of the grinding ball should be 2–4 HRC higher than that of the lining plate.

Siebmaschinen

Die Siebmaschinen werden hauptsächlich zur Klassifizierung von Materialien eingesetzt. Es gibt viele Arten von Siebmaschinen, die üblicherweise in Konzentratoren verwendet werden, darunter Sortiersiebe, Hochfrequenzsiebe, Linearsiebe usw. Die Verschleißteile der Siebmaschinen sind hauptsächlich Siebgewebe, Befestigungselemente, Bolzen usw. Der Hauptgrund ...

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(1) Die Eigenschaften des Erzes

Für Siebmaschinen ist das häufigste Problem, das die Siebeffizienz beeinträchtigt, die Verstopfung der Sieböffnungen. Der Grad der Verstopfung der Sieböffnungen hängt eng mit der Form und dem Feuchtigkeitsgehalt des Zuführungserzes zusammen. Ist der Wassergehalt des Erzes zu hoch, wird das Erz relativ klebrig und schwer zu trennen, was zu einer Verstopfung der Sieböffnungen führt; sind die Erzpartikel langgestreckt, ist das Sieben relativ schwierig, und die Sieböffnungen werden ebenfalls verstopft.

(2) Die Zuführungsmenge ist zu groß

Eine übermäßige Erzzufuhr reduziert nicht nur die Siebeffizienz, sondern führt auch zu Erzansammlungen oder -pressungen, was zu Siebeschädigungen, Kupplungsbruch und Rissen im Siebgehäuse führen kann. In der Produktion sollte die Zuführung möglichst gleichmäßig und stabil sein, um Überlastungen zu vermeiden.

(3) Materialaufprall

Bei Siebanlagen ist die maximale Kraft, der sie während des Betriebs ausgesetzt sind, die Aufprallkraft des Zuführmaterials. Starke Aufprallkräfte führen nicht nur zum Bruch des Siebgewebes, sondern auch zu Schäden an Gehäuse und Bolzen.

Magnetische Trennvorrichtungen

Entsprechend der Stärke des Magnetfeldes lassen sich magnetische Separatoren in Magnetsysteme mit schwachen, mittleren und starken Magnetfeldern unterteilen. Derzeit ist der Nass-Trommelmagnetseparator am weitesten verbreitet, und die Verschleißteile umfassen Trommelhaut, Magnetblock, Rinnenboden, Getriebe usw.

Hier sind die Hauptgründe für Ausfälle des Nass-Trommelmagnetseparators:

Großer Schüttgutanteil gelangt in den Magnetseparator. Großer Schüttgutanteil gelangt in den Magnetseparator, was die Zylinderhülle verkratzen oder sogar den Zylinder blockieren und damit den Betrieb unterbrechen kann; zusätzlich kann es zu Löchern im Tankkörper kommen, was zu Erzverlust im Tank führt.

(2) Der Magnetblock fällt ab. Fällt der Magnetblock im Trommelkörper des Magnetseparators schwerwiegend ab, wird die Trommelhülle beschädigt und der Betrieb muss sofort eingestellt und die Maschine gewartet werden.

(3) Die Leistung des Magnetenblocks ist beeinträchtigt. Ist die Lebensdauer des Magnetseparators zu lang, so wird die Leistung des Magnetenblocks beeinträchtigt und die Stärke des Magnetfelds reduziert, was sich auf die Sortierungseffizienz auswirkt.

(4) Schlechte Schmierung. Schlechte Schmierung kann zu Problemen wie Verschleiß der Getriebeteile führen.

Flotationsanlage

Die Verschleißteile der Flotationsanlage umfassen hauptsächlich die Rührvorrichtung, die Schabervorrichtung, den Tankkörper, die Schiebervorrichtung und so weiter.

Rührgerät. Das Rührgerät bezieht sich hauptsächlich auf den Rührer, dessen Funktion darin besteht, die chemischen und mineralischen Partikel vollständig in Kontakt zu bringen, und es spielt eine äußerst wichtige Rolle im Flotationsprozess. Ein schwerwiegender Ausfall des Rührgeräts führt dazu, dass die Flotationsmaschine Erz drückt und den normalen Betrieb der Flotationsmaschine beeinträchtigt. Die häufigsten Probleme des Rührgeräts sind hauptsächlich lose Muttern, schlechte Schmierung, loses Verbindungsteil des Rührwerks usw.

(2) Schleifgerät. Der Schleifer der Flotationsmaschine ist an beiden Seiten oberhalb des Tanks der Flotationsmaschine installiert. Die Schleiferwelle ist eine äußerst schlanke Welle, und die Verarbeitungstoleranz ist schwer zu kontrollieren, wodurch Probleme mit ungenauer Genauigkeit auftreten können. Außerdem können während des Transports und der Installation des Schleifergeräts Probleme wie Heben und Verformung auftreten, was zu einer unbeweglichen Rotation der Schleiferwelle und sogar zum Bruch der Welle führen kann.

(3) Tankkörper. Das häufigste Problem beim Tankkörper ist das Wassersieben oder -lecken, was den Aufbereitungseffekt kaum beeinträchtigt, wenn es nicht schwerwiegend ist, aber große Auswirkungen auf die Umgebung hat. Die Hauptursachen für Wassersieben und -lecken im Tankkörper sind Schweißfehler, Verformungen des Tankkörpers und nicht dicht verbundene Flanschverbindungen.

(4) Torvorrichtung. Die Torvorrichtung ist ein Mechanismus zur Steuerung des Flüssigkeitspegels. Sie ist am Ende der Flotationsmaschine installiert. Häufige Einstellungen des Flotationsmaschinen-Tors führen zu Schäden am Handrad. Darüber hinaus ist ein häufigeres Torversagen ein unsanfter Hub, der im Allgemeinen durch schlechte Schmierung der Schraube, Korrosion der Schraube, Verstopfung und andere Probleme verursacht wird.