Zusammenfassung：Bei der Bauweise von Autobahn-Asphaltdecken ist die Korngrößenverteilung der Zuschlagstoffe eines der wichtigsten Indizes zur Sicherstellung der Qualität des Asphaltmischgutes und gleichzeitig der grundlegendste Faktor, der die Bauqualität beeinflusst.

Bei der Bauweise von Autobahn-Asphaltdecken ist die Korngrößenverteilung der Zuschlagstoffe eines der wichtigsten Indizes zur Sicherstellung der Qualität des Asphaltmischgutes und gleichzeitig der grundlegendste Faktor, der die Bauqualität beeinflusst. Dieser Artikel behandelt das Prozessprinzip, die Schlüsseltechnologie, die Geräteabstimmung und die Arbeitsschritte bei Sand und Zuschlagstoffen.

Prozessprinzip

(1) Wählen Sie die Materialquelle des Steinbruchs und entfernen Sie Zwischenschichten, Grünpflanzen usw., um sicherzustellen, dass das Basismaterial den Anforderungen entspricht.

(2) Die Verarbeitungsstelle vernünftig planen und Brecher und Siebe installieren.

(3) Bestimmen Sie die Produktionsparameter und die Ausbringungskapazität des Brechers gemäß den Spezifikationen und den allgemeinen Verhältnissen jeder Korngrößenfraktion von Schotter.

(4) Bestimmen Sie basierend auf den Screening-Ergebnissen und wiederholten Tests die Bildschirmart, die Lochgröße des Bildschirms, den Neigungswinkel des Bildschirms, die Maschenanordnung und die Größe, um die Spezifikationen und Designanforderungen zu erfüllen.

(5) Zerkleinerung des Rohmaterials, Durchführung regelmäßiger Prüfungen und Kalibrierung sowie Wartung der Produktionsanlagen entsprechend der aktuellen Situation.

Schlüsseltechnologie der Schotterproduktion

Die Schlüsseltechnologie des Schotterproduktionsprozesses umfasst hauptsächlich 3 Aspekte: Verarbeitungstechnologie, Konfiguration der Siebmaschinen, Geräteabstimmung. Diese drei Schlüsseltechnologien sind auch die Hauptgründe, die die Sortierung der Erzmaterialien beeinflussen. Die zugehörige Prozesskontrolle wird wie folgt analysiert.

(1)Bestimmung des Brechprozesses

Es gibt drei gängige technologische Verfahren in der Schotterproduktion für Autobahnen:

  • Erstens zweistufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt- oder Kegelbrecher → Sieb;
  • Zweitens dreistufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt-, Hammer- oder Kegelbrecher → Impakt- oder Hammerbrecher (Korngestaltung) → Sieb;
  • Drittens vierstufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt-, Hammer- oder Kegelbrecher → Impakt- oder Hammerbrecher (Korngestaltung) → Impaktbrecher → Sieb.

(2) Bestimmung der Mahlwerkstypen

Es gibt viele Arten von Erzmahlwerken, die am häufigsten verwendeten sind Backenbrecher, Kegelbrecher oder Hammerbrecher, Impacktbrecher usw. Jeder Brecher hat seinen eigenen Anwendungsbereich, der anhand des Bedarfs des Mineralrohmaterials des Projekts, der Beschaffenheit des Rohmaterials und der Eigenschaften der örtlichen Verarbeitung ausgewählt wird.

Um gleichzeitig den Staubgehalt der Endprodukte bei der Herstellung von Zuschlagstoffen zu kontrollieren, sollte im Produktionsprozess oder am Endprodukt eine induzierte Luftstaubabsaugung installiert werden.

(3) Bildschirmtyp

Häufig verwendete Bildschirmtypen sind Schwingsieb, Schleppsieb und Trommelsieb, die alle eine gute Siebeffizienz aufweisen. Bei der Auswahl des Bildschirmtyps sollten die örtlichen Bedingungen berücksichtigt werden.

Nach der Festlegung des Bildschirmtyps muss die Drehzahl des Schwingsiebs und der Neigungswinkel des Siebs entsprechend der festgelegten Kapazität ermittelt werden. Je größer der Neigungswinkel und die Drehzahl des Siebs, desto höher die Gesamtkapazität, und umgekehrt.

(4) Die Bestimmung jedes Parameters des vibrierenden Siebs

Die Maschenweite des Siebgewebes wird entsprechend den Spezifikationen des Zuschlagsstoffes eingestellt, der im Allgemeinen 2-5 mm größer ist als die maximale nominelle Korngröße des nach Spezifikation benötigten Zuschlagsstoffes. Die spezifischen Einstellungen sollten entsprechend der Dicke, dem Zuschlagstoffgehalt und der Neigung des Schwingsiebes angepasst werden. Ist der Zuschlagstoff grob und der Gehalt hoch, sollte die Maschenweite des Siebgewebes entsprechend vergrößert werden; ist der Schwingwinkel groß, sollte die Maschenweite des Siebgewebes entsprechend vergrößert werden. Im weiteren...

Gleich

Der Einfluss der oben genannten Parameter auf die Spezifikationen der fertiggestellten Aggregate ist kein einzelner Effekt, sondern beeinflusst sich gegenseitig. Daher müssen im Anpassungsprozess mehrere Maßnahmen gemeinsam umgesetzt werden. Je nach der tatsächlichen Siebsituation werden ein oder mehrere Parameter angepasst, bis qualifizierte Aggregate produziert werden.

Geräte-Debugging

Die Spezifikationen der produzierten Aggregate hängen nicht nur eng mit der Siebanordnung des Siebbands zusammen, sondern haben auch einen großen Bezug zur mechanischen Struktur des Aufprallbrechers.

Zwei Aufprallplatten im Aufprallbrecher bilden zwei Zerkleinerungskammern. Die Einstellung der Manschettenmutter verändert den Spalt zwischen Aufprallplatte und Schlagstange, wodurch die Größe der produzierten Gesteinsbrocken verändert werden kann. Üblicherweise hat die erste Aufprallplatte einen größeren Spalt als grobe Zerkleinerung, während die zweite Aufprallplatte einen kleineren Spalt für die mittlere und feine Zerkleinerung aufweist.

Passen Sie vor der Serienfertigung den Abstand zwischen den beiden Aufprallplatten so an, dass die produzierten Aggregate die vorgegebenen Korndurchgangsgrade einhalten.

Im Allgemeinen wird bei der Verarbeitung der mittleren und unteren Schichten von Schotter für Schnellstraßen der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbalken auf 35 mm und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbalken auf 25 mm eingestellt; bei der Verarbeitung der oberen Schicht von Schotter für Schnellstraßen beträgt der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbalken 30 mm und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbalken 20 mm.

Einige Steinbrüche und Steinverarbeitungsanlagen stellen den Abstand zwischen der Aufprallplatte und dem Schlagbalken ein, um die Produktionskapazität von Schotter zu erhöhen.

Betriebspunkte

(1) Untersuchen Sie die Materialquellen und beherrschen Sie die Quellenqualität, Transportentfernung und andere Informationen;

(2) Die Baustelle wird befestigt und Entwässerungsgräben werden angelegt, um eine sekundäre Verschmutzung der Zuschlagstoffe zu verhindern;

(3) Bei der Anordnung der Brecher- und Lagerbehälter im Hof ist die Transportstrecke des Produktionszuschlags zum Hof voll zu berücksichtigen, und die Lagerbehälter werden entsprechend der Ausbringung jedes einzelnen Zuschlagsmaterials vernünftig verteilt.

(4) Entwerfen Sie basierend auf dem festgelegten Ausgabedaten eine sinnvolle Maschenweite und Sieblänge, um sicherzustellen, dass das einkörnige Aggregat die Spezifikationsanforderungen erfüllt.

(5) Um Staub zu reduzieren und eine vollständige Klassifizierung zu gewährleisten, installieren Sie eine Absauganlage und eine Staubabzugsvorrichtung und geben Sie gegebenenfalls die entsprechende Wassermenge hinzu.

(6) Decken Sie die Siebmaschine während der Produktion in der Regenzeit gut ab, um eine unvollständige Klassifizierung während des Zerkleinerns zu vermeiden.

(7) Der fertige Zuschlagstoff sollte abgedeckt oder mit einer Überdachung versehen werden, um den Zuschlagstoff trocken zu halten, damit Energie bei der Verwendung eingespart werden kann.

(8) Bei der Verarbeitung von Aggregaten soll die Produktionskontrolle gemäß dem Ausgang während der Fehlersuche durchgeführt werden, um die stabilen Spezifikationen der hergestellten Aggregate sicherzustellen.