Summary: Beim Bau von Asphaltdecken auf Autobahnen ist die Korngröße der Gesteinskörnung einer der wichtigsten Parameter, um die Qualität der Asphaltmischung zu gewährleisten, und zudem der fundamentalste Faktor, der die Bauqualität beeinflusst...

Beim Bau von Autobahnasphaltdecken ist die Korngrößenzusammensetzung der Gesteinskörnungen einer der entscheidenden Indikatoren zur Sicherstellung der Qualität der Asphaltmischung und zudem der grundlegendste Faktor, der die Bauqualität beeinflusst. Dieser Beitrag vermittelt das Grundprinzip des Prozesses, die Schlüsselfunktionstechnologien, die Geräteeinrichtung sowie die Betriebspunkte für Sand und Gestein.

Prozessprinzip

(1) Wählen Sie die Materialquelle des Steinbruchs und entfernen Sie Zwischenschichten, Grünpflanzen usw., um sicherzustellen, dass das Basismaterial den Anforderungen entspricht.

(2) Die Verarbeitungsstelle vernünftig planen und Brecher und Siebe installieren.

(3) Bestimmen Sie die Produktionsparameter und die Ausbringungskapazität des Brechers gemäß den Spezifikationen und den allgemeinen Verhältnissen jeder Korngrößenfraktion von Schotter.

(4) Bestimmen Sie basierend auf den Screening-Ergebnissen und wiederholten Tests die Bildschirmart, die Lochgröße des Bildschirms, den Neigungswinkel des Bildschirms, die Maschenanordnung und die Größe, um die Spezifikationen und Designanforderungen zu erfüllen.

(5) Rohstoffe zerdrücken, regelmäßige Tests durchführen sowie Produktionsgeräte entsprechend den tatsächlichen Gegebenheiten kalibrieren und warten.

Schlüsseltechnologie der Schotterproduktion

Die wichtigsten Technologien des Zuschlagstoffproduktionsprozesses umfassen hauptsächlich drei Aspekte: den Verarbeitungsablauf, die Konfiguration der Vibrationssiebe und die Anlageninbetriebnahme. Diese drei Schlüsseltechnologien sind auch die Hauptursachen für die Beeinflussung der Klassierungsqualität des Erzmaterials. Die dazugehörige Prozesssteuerung wird wie folgt analysiert.

(1)Bestimmung des Brechprozesses

Es gibt drei gängige technologische Verfahren in der Schotterproduktion für Autobahnen:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Bestimmung der Mahlwerkstypen

Es gibt viele Arten von Erzmahlwerken, die am häufigsten verwendeten sind Backenbrecher, Kegelbrecher oder Hammerbrecher, Impacktbrecher usw. Jeder Brecher hat seinen eigenen Anwendungsbereich, der anhand des Bedarfs des Mineralrohmaterials des Projekts, der Beschaffenheit des Rohmaterials und der Eigenschaften der örtlichen Verarbeitung ausgewählt wird.

Um gleichzeitig den Staubgehalt der Endprodukte bei der Herstellung von Zuschlagstoffen zu kontrollieren, sollte im Produktionsprozess oder am Endprodukt eine induzierte Luftstaubabsaugung installiert werden.

(3) Bildschirmtyp

Häufig verwendete Bildschirmtypen sind Schwingsieb, Schleppsieb und Trommelsieb, die alle eine gute Siebeffizienz aufweisen. Bei der Auswahl des Bildschirmtyps sollten die örtlichen Bedingungen berücksichtigt werden.

Nach der Festlegung des Bildschirmtyps muss die Drehzahl des Schwingsiebs und der Neigungswinkel des Siebs entsprechend der festgelegten Kapazität ermittelt werden. Je größer der Neigungswinkel und die Drehzahl des Siebs, desto höher die Gesamtkapazität, und umgekehrt.

(4) Die Bestimmung jedes Parameters des vibrierenden Siebs

Die Öffnung des Siebgewebes wird entsprechend den Spezifikationen des Zuschlagsmaterials eingestellt, die im Allgemeinen 2-5 mm größer ist als die maximale Nennkorngröße des Zuschlags, die in den Spezifikationen gefordert wird. Die spezifischen Einstellungen sollten entsprechend der Dicke, des Gehalts an Zuschlagsmaterial und des Neigungswinkels des Vibrationssiebs angepasst werden. Wenn das Zuschlagsmaterial grob ist und der Anteil groß ist, sollte die Öffnung des Siebgewebes entsprechend vergrößert werden; wenn der Vibrationsneigungswinkel groß ist, sollte die Öffnung des Siebgewebes entsprechend vergrößert werden. Im Gegensatz dazu sollte die Öffnung des Siebgewebes verringert werden.

Gleichzeitig sollte die Maschenweite des Siebgitters entsprechend der Feinheit und dem Inhalt jeder Kornqualität festgelegt werden. Zuerst wird ein Abschnitt des Zuschlagsguts auf dem ersten Förderband (also das erste Förderband nach dem Zerkleinern) abgefangen und gesiebt, um den Gehalt und die Spezifikation jeder Kornqualität zu bestimmen. Wenn der Gehalt einer bestimmten Kornqualität hoch ist, wird die Maschenweite des Siebgitters entsprechend verlängert; auch feinere Zuschläge sollten die Maschenweite des Siebgitters verlängern. Andernfalls wird die Maschenweite verkürzt. Die Einstellungsmethode des Siebgitters besteht darin, nahe am Zuschlagseinlauf feine Siebe zu verwenden und die Siebmatten in aufsteigender Reihenfolge von klein nach groß anzuordnen. Anschließend ist die Anzahl der Siebmatten entsprechend der Produktionskapazität festzulegen.

Der Einfluss der oben genannten Parameter auf die Spezifikationen der fertiggestellten Aggregate ist kein einzelner Effekt, sondern beeinflusst sich gegenseitig. Daher müssen im Anpassungsprozess mehrere Maßnahmen gemeinsam umgesetzt werden. Je nach der tatsächlichen Siebsituation werden ein oder mehrere Parameter angepasst, bis qualifizierte Aggregate produziert werden.

Geräte-Debugging

Die Spezifikationen der produzierten Aggregate hängen nicht nur eng mit der Siebanordnung des Siebbands zusammen, sondern haben auch einen großen Bezug zur mechanischen Struktur des Aufprallbrechers.

Zwei Aufprallplatten im Aufprallbrecher bilden zwei Zerkleinerungskammern. Die Einstellung der Manschettenmutter verändert den Spalt zwischen Aufprallplatte und Schlagstange, wodurch die Größe der produzierten Gesteinsbrocken verändert werden kann. Üblicherweise hat die erste Aufprallplatte einen größeren Spalt als grobe Zerkleinerung, während die zweite Aufprallplatte einen kleineren Spalt für die mittlere und feine Zerkleinerung aufweist.

Justieren Sie den Abstand zwischen den beiden Aufprallplatten vor der formellen Produktion, sodass die produzierten Zuschläge den vorgegebenen Siebsatz erfüllen.

In der Regel wird beim Aufbereiten der mittleren und unteren Schichten des Gesteins für die Autobahn der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbügel auf 35 mm eingestellt, und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbügel auf 25 mm. Beim Aufbereiten der oberen Schicht des Gesteins für die Autobahn beträgt der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbügel 30 mm, und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbügel 20 mm.

Einige Steinbrüche und Steinverarbeitungsanlagen stellen den Abstand zwischen der Aufprallplatte und dem Schlagbalken ein, um die Produktionskapazität von Schotter zu erhöhen.

Betriebspunkte

Untersuchen Sie die Herkunft der Materialien und erfassen Sie die Qualität der Quelle, die Transportentfernung und weitere Informationen.

(2) Die Anlage ist geschützt, und Entwässerungsgräben sind eingerichtet, um eine sekundäre Verschmutzung der Zuschlagstoffe zu verhindern.

(3) Bei der Anordnung des Brecherlagertanks und des Lagerbehälters auf dem Gelände ist die Transportentfernung des Produktionsaggregats zum Hof vollständig zu berücksichtigen, und der Lagerbehälter ist entsprechend der Ausgabe jedes einzelnen Körnungsaggregats sinnvoll zu verteilen.

(4) Gemäß dem entworfenen Output, konfigurieren Sie die Maschengröße und den Bildschirmlänge vernünftig, um sicherzustellen, dass jedes Einzelgrößensieb den Spezifikationsanforderungen entspricht.

(5) Um Staub zu reduzieren und die Klassifizierung abzuschließen, installieren Sie eine Abluft- und Staubabsaugvorrichtung und fügen Sie bei Bedarf eine geeignete Menge Wasser hinzu.

(6) Während der Produktion in der Regenzeit den Vibrationssieb gut abdecken, um eine unvollständige Klassifizierung während des Zermahlens zu vermeiden.

(7) Die Fertigaggregate sind abzudecken oder mit einer Überdachung zu versehen, um trocken zu bleiben, damit Energie bei der anschließenden Weiterverarbeitung eingespart wird.

(8) Bei der Verarbeitung von Aggregaten soll die Produktionskontrolle gemäß dem Ausgang während der Fehlersuche durchgeführt werden, um die stabilen Spezifikationen der hergestellten Aggregate sicherzustellen.