Zusammenfassung：Das 9-Millionen-T/Jahr-Agglomeratprojekt in Badong, Hubei, revolutioniert den Bergbau mit 67% Effizienzsteigerungen, 10 km intelligenten Tunnelbau und der Integration grüner Energiequellen. Es setzt neue Branchenstandards.
Das 9 Millionen Tonnen pro Jahr (T/Jahr) Agglomeratprojekt in Badong, Hubei, ist ein wichtiges Provinzprojekt in der Provinz Hubei. Die Gesamtinvestition für dieses Projekt beträgt 1,6 Milliarden RMB und besteht hauptsächlich aus einem Abbaugebiet, einem Agglomerat `
Dieses Projekt umfasst die gesamte industrielle Wertschöpfungskette, einschließlich Bergbau, Gesteinskörnung und Transport sowie die Produktion von Fertigteilbetonbauteilen. Ein entscheidendes Ingenieurkomponente, das die gesamte Projektproduktion einschränkt, ist der 10 Kilometer lange Tunnel mit kleinem Durchmesser, der den Gesteinskörnungsbereich mit dem Sieb- und Lagerbereich verbindet.
Optimiertes Design zur Steigerung der Bauleistung
Während der Vorplanungsphase lud das Projektteam den Eigentümer zu Besichtigungen ähnlicher Projekte vor Ort ein.
Um dem engen Zeitplan für den 10 Kilometer langen Tunnel gerecht zu werden, hat das Projektteam ein dreidimensionales Baunetzwerk aus "Zweigtunnel + Haupttunnel" eingeführt, um die Anzahl der Arbeitsfronten zu erhöhen und die Bauleistung zu steigern. Das Projektteam identifizierte vier Bereiche mit stabilem Gebirgsumfeld und sanftem Gelände, um Zweigtunnel zu errichten, was sechs operative Ausgangspunkte ergibt: zwei Haupteingänge und vier Zweigtunnel-Eintritte. Jede operative Front ist mit einem Spezialteam ausgestattet, das einen "Zwei-Schicht"-Arbeitsplan umsetzt, mit maximal täglicher
Multi-Dimensional Protection to Ensure Construction Safety
In response to the high-risk environment, the project team established a comprehensive safety net involving "monitoring, early warning, and response." A "leadership on duty" system was implemented, requiring the on-duty leader to conduct daily inspections at each work face, focusing on the integrity of the surrounding rock, the stability of support structures, and the safety protection facilities at the work front. This "problem-solving at the frontline" approach fosters a safety-first culture among the
Ein Expertenkonsultationsmechanismus wurde ebenfalls eingerichtet, mit mehreren Besuchen der Sicherheitsaufsichtsabteilung, der Technologie-Abteilung und des Designinstituts des Unternehmens, um "Sicherheits-Check-ups" durchzuführen. Spezielle Pläne wurden für acht Hochrisikobereiche entwickelt, um einen reibungslosen Bau in diesen Bereichen zu gewährleisten.
Prozessmanagement zur Aktualisierung des Projektfortschritts
Zur weiteren Beschleunigung des Baufortschritts detaillierte das Projektteam das Fortschrittsmanagement, indem Zeitaufstellungen für Bohren, Sprengen, Abbruch und Stützungsarbeiten festgelegt wurden. Jede Arbeitsfront ist mit einem
Um die übermäßigen Zeiten für die Schüttungsunterstützung zu reduzieren, ersetzte das Team Einzel-Schlauch-Spritzbetonmaschinen durch Doppel-Schlauch-Maschinen und optimierte das Betonmischungsverhältnis, wodurch die Stützzeit von 4 Stunden auf 2,5 Stunden reduziert wurde. Die Anzahl der täglichen Zyklen für die drei Schichten des umgebenden Gebirges stieg von 2 auf 3, und der tägliche Vortrieb von 6 Metern auf 9 Meter. Das Projekt schloss die Ausgrabung und Unterstützung des 10 Kilometer langen Tunnels erfolgreich in 18 Monaten ab, stellte einen neuen Rekord auf und platzierte es unter den Top-Unternehmen der Branche.
Operational Planning for Full-Cycle Value Addition
Kostenkontrolle und Werterfassung während der Betriebsphase sind entscheidend für die umfassenden Vorteile des Projekts über seinen gesamten Lebenszyklus. Das Projektteam plante proaktiv, indem es geologische Daten und Betriebsdaten der Ausrüstung, die während der Bauphase erhoben wurden, integrierte, um ein dreifaches Überwachungssystem bestehend aus "Tunnelbauwerk, Transportanlagen und Verarbeitungseinheiten" einzurichten. Umfassende Inspektionen werden vierteljährlich durchgeführt und wandeln Wartungskosten in präventive Instandhaltung um. `
Zusätzlich wurde ein zentralisiertes System zur Verwaltung von Ersatzteilen implementiert, das mit Geräteherstellern zusammenarbeitet, um eine "regionale gemeinsame Ersatzteillinie" einzurichten. Hochfrequente, leicht beschädigte Teile werden zentral beschafft und einheitlich zugeteilt, was den Lagerbestand reduziert und die Kapitalkosten für Ersatzteile senkt.
Um die Stromkosten für die Brech- und Siebanlagen im Verarbeitungssystem zu senken, plante das Projektteam im Voraus eine Strategie zur Peak- und Off-Peak-Strompreisgestaltung und passte die An- und Abschaltung der Anlagen dynamisch an.
Durch die Sicherstellung einer nahtlosen Koordination zwischen den Bau- und Betriebsphasen fördert das Projektteam kontinuierlich die Kostenreduzierung und die Effizienzsteigerung durch systematisches Denken und die Einbettung von "Wirtschaftlichkeit" in die Management-DNA des Projekts. Diese sorgfältige Kostenkontrolle und der Fokus auf greifbare Vorteile tragen erheblich zur hochwertigen Entwicklung des Unternehmens bei.
Ressourcen- und Energieintegration zur Erweiterung des Wertspektrums
Aufbauend auf den Bergbau-Ressourcen des Projekts und den regionalen Energieanforderungen arbeitete das Projektteam mit der Unternehmens-Energie-
In Anbetracht der starken Abfahrtscharakteristik des Transportes von Erzgängen zum Aufbereitungsbereich sowie der Kostenvorteile elektrischer Bergbaufahrzeuge gegenüber Dieselfahrzeugen plant das Projekt, elektrische Bergbaufahrzeuge für den Rohstofftransport einzusetzen, wodurch die operativen Transportkosten deutlich gesenkt werden.
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