Wie wird Sand verarbeitet - künstliche Sandtechnologie

Im Vergleich zu natürlichem Sandstein wird künstlicher Sandstein aufgrund seiner Vorteile wie reiche Materialquellen, geringe saisonale Auswirkungen auf die Verarbeitung, gute Kornform und Sortierung der fertigen Materialien, verbesserte Betonstrukturen und reduzierten Zementverbrauch weit verbreitet.

Im Design des Systems für künstlichen Sand und Stein ist die Sandtechnik der Schlüssel. Wie man die richtige Produktionstechnologie auswählt, um den zuverlässigen Betrieb, die fortschrittliche Technologie und die wirtschaftliche Vernunft des Verarbeitungssystems zu gewährleisten, ist immer noch ein wichtiges Problem im Design des Systems zur Verarbeitung von künstlichem Sandstein. Dieser Artikel stellt drei Arten von Sandherstellungsverfahren vor, die derzeit weit verbreitet sind.

1. Technologie des mit Stangenmühlen hergestellten Sands

Die Partikelgrößenverteilung des künstlichen Sands, der mit einer Stangenmühle gerollt wurde, hat eine bestimmte Regel, das heißt, ein Modul der Feinheit hat nur eine Art von Partikelgrößenverteilung. Daher ist es notwendig, in der Produktion von künstlichem Sand die Stabilität des Feinheitsmoduls zu kontrollieren, und die Sortierung seiner Partikelgröße muss nicht klassifiziert werden.

Merkmale

• Der Feinheitsmodul des Sands ist leicht anzupassen und kann von Personen kontrolliert werden (FM = 2,4-3,0 kann in der tatsächlichen Produktion erreicht werden, um die Produktion anzupassen).
• 2) Die Korngrößenverteilung des Sands ist gut und die Partikelgrößenverteilung ist stabil.
• 3) Geringe Produktionseffizienz.
• 4) Hohe Betriebskosten, große Mengen an Hochbau- und Installationsarbeiten.

Technologischer Prozess

Im Prozess des mit Stangenmühlen hergestellten Sands werden oft der offene Prozess und der Nassprozess verwendet.

Generell wird der Sandzufuhrbunker vor der Stangenmühle angebracht, und der Zufuhrbunker sollte eine bestimmte Kapazität haben. Im Allgemeinen sollte die Kapazität des Zufuhrbunkers entsprechend der Produktionskapazität einer Schicht der Stangenmühle berücksichtigt werden. Die Entleerungsrinne wird unter dem Zuführbunker angeordnet, um die ausgewogene und stabile Produktion der Stangenmühle durch die gleichmäßige Zuführung des Vibrationsförderers zu gewährleisten. Der von der Stangenmühle gemahlene Mörtel fließt aus der Entladeöffnung und gelangt in die spiralförmige Sortiermaschine zur Sandwäsche. Nach der Vorentwässerung durch das lineare Vibrationssieb wird er mittels des Förderbands in den Fertigsandbunker zur Lagerung geleitet.

Futterpartikelgrößenkontrolle

Der Produkttest zeigt, dass bei einer Feed-Partikelgröße des Stabmühlenmaterials von mehr als 25 mm die Ausgabe höher ist, aber die Feinheitsmodul größer ist. Wenn die Feed-Partikelgröße der Stabmühle weniger als 25 mm beträgt, ist die Wirkung des im Stabmühlen-Schleifverfahren hergestellten Sands am besten. Wird der Modul des Feed-Teilchenumfangs berücksichtigt, soll die Feed-Teilchengröße der Stabmühle innerhalb von 5-20 mm kontrolliert werden.

Steinstaubgehalt

Aufgrund der nassen Produktion von mit der Stabmahlmaschine hergestelltem Sand wird ein Teil des Steinstaubs während des Produktionsprozesses durch Wasser mitgenommen, und der Staubgehalt des endgültigen Fertigsands kann im Allgemeinen nur innerhalb von 6% - 12% kontrolliert werden, was zweifellos für das Projekt geeignet ist, bei dem normaler Beton das Hauptprojekt ist. Für das Hauptprojekt, das RCC verwendet, entspricht der Staubgehalt offensichtlich nicht den Spezifikationsanforderungen.

Für die Anpassung des Steinstaubgehalts kann der Feinheitsmodul durch Verringerung der Zufuhrmenge der Stabmühle und Erhöhung der Stabhöhenmenge verringert und die feinen Partikel erhöht werden. Der Steinstaubgehalt von künstlichem Sand kann durch Recyclingausrüstung wie Hydrozyklon erhöht werden.

2. Technologie der vertikalen Wellenimpact-Mühle Sand

Werkstoffe rotieren mit hoher Geschwindigkeit, wodurch Selbstaufprall und gegenseitiger Reibung entstehen, um Zerkleinerung zu erreichen.

Die vertikale Wellenimpact-Mühle kann je nach Arbeitsmodus in "Stein schlägt Eisen" und "Stein schlägt Stein" unterteilt werden: die Sandproduktionsmaschine Der Impeller dreht sich mit hoher Geschwindigkeit, angetrieben vom Motor, schleudert Materialien aus dem Impeller-Flusskanal hinaus und trifft sie auf die Reaktionsplatte. Der Vertikalachsen-Knackmaschine, die mit Aufprallplatten ausgestattet ist, verwendet den „Stein-auf-Eisen“-Zerkleinerungsmodus. Wenn keine Aufprallplatten installiert sind, kollidieren die vom Impeller geworfenen Materialien miteinander und bilden auf natürliche Weise Aggregate, was als „Stein-auf-Stein“-Modus bezeichnet wird. Die Sandproduktionsrate bei „Stein und Eisen“ ist höher als bei „Stein und Stein“.

Merkmale

Die vertikale Wellenimpact-Mühle Sand hat die Vorteile einer hohen Produktions-effizienz, einer guten Sandpartikelform, niedriger Betriebskosten, geringer Mengen an Bauarbeiten und Installationsarbeiten, und sie kann kleine und mittelgroße Steine neuschneiden, hat jedoch auch die folgenden Probleme:

• 1) einfacher Prozessfluss und niedriger spezifischer Energieverbrauch;
• 2) 5-2,5 mm Stein sollte durch wiederholte Zirkulation zerbrochen werden, mit schlechterem Zerbrechenseffekt und leicht erhöhtem Energieverlust;
• 3) Die Körnung des fertig Sandes ist nicht optimal, da sie eine diskontinuierliche Einstufung aufweist: "mehr an beiden Enden, weniger in der Mitte".
• 4) es ist schwierig, den Kornmaßstab des fertigen Sands zu kontrollieren (von menschlichen Faktoren kontrolliert);
• 5) die Rate des fertigen Sands ist niedrig;
• 6) Für normalen Beton kann der Steinstaubgehalt die Norm überschreiten.

Produktgradierung und Kornform

Nach dem Zerdrücken des Halbfertigteils aus Schotter (Korngröße 5-40 mm) mit einem Vertikalmühleneinschlagbrecher (Steinbruch) beträgt die Produktverteilung: 20-40 mm etwa 25 %, 5-20 mm etwa 40 %, und die Sandproduktionsrate liegt bei etwa 35 %. Wird ein Stein-auf-Eisen-Mühle eingesetzt, kann die Sandausbeute 50 % übersteigen.

Die Korngröße des fertigen Sands, der durch Vertikalkreiselstöße zerkleinert wird, ist eine diskontinuierliche Abstufung von „mehr an beiden Enden, weniger in der Mitte“. Der Gehalt an 2,5-5 mm beträgt im Allgemeinen mehr als 32%, was den Bereichsstandard von 10% - 25% für Mittelsand deutlich übertrifft, während der Gehalt an 0,63-2,5 mm etwa 20% beträgt, was im Vergleich zum Standardwert von etwa 40% erheblich unzureichend ist.

Technologischer Prozess

Es gibt zwei Produktionsmodi für vertikale Schacht-Sandproduktion: offenen Kreislauf und geschlossenen Kreislauf. Jeder dieser Wege kann in Trocknungsprozess, Nassprozess und Halbtrockenprozess unterteilt werden. Beim Trocknungsprozess sind die Sandproduktionsrate und der Steinschlammgehalt hoch, aber die Staubbelastung ist schwerwiegend. Beim Nass- und Halbtrockenprozess ist die Sandproduktionsrate niedrig, Staub ist leichter zu kontrollieren.

Bei der Auswahl der Trocknungs- und Nassproduktionsmethoden müssen viele Faktoren berücksichtigt werden. Wenn das Hauptprojekt hauptsächlich aus Normbeton (RCC) besteht, ist die Trockenzubereitung besser geeignet. Für wichtige Staubemissionspunkte können parallele Staubextraktion und Staubsammler eingesetzt werden, um den Zuführeinlauf des Vertikalschacht-Kranzes vollständig zu umschließen. Für das groß angelegte künstliche Zuschlagstoffsystem, bei dem Normalbeton den Hauptteil des Projekts ausmacht, sollte jedoch die Nassproduktion verwendet werden.

3. Kombinierte Sandherstellungstechnologie

Durch die Analyse des Sandproduktionsgesetzes und der technologischen Eigenschaften der Stabmühle und der vertikalen Achsenzerkleinerung kann festgestellt werden, dass die Sandproduktionsrate, der Feinheitsmodul, der Gehalt an Pulver und die Produktgradierung hochgradig komplementär sind. Daher kann die Kombination von Stabmühle und vertikaler Achsenzerkleinerung deren Mängel ausgleichen.

Technologischer Prozess

Nachdem der Stein von der Vertikalachs-Prallbrecher zertrümmert wurde, gelangt er in die Siebmaschine zur Klassifizierung. Alle Steine mit einem Durchmesser von mehr als 5 mm werden in den Transfereimer zurückgeführt. Steine mit einem Durchmesser von 5-2,5 mm gelangen in die Stabrührmaschine zum Zerkleinern. Nach dem Schraubenklassierer vermischen sie sich mit Steinen mit einem Durchmesser von weniger als 2,5 mm und gelangen in den Fertigproduktbehälter.

Merkmale

• Es kombiniert die Vorteile von Vertikalkreis-Impact-Shizen und Stangenmühlen hergestelltem Sand, überwindet deren jeweilige Schwächen und löst die Probleme des unzureichenden Mittelsandgehalts und des übermäßigen Verlusts von Steinpulver.
• 2) Die Qualität des fertigen Sandes ist stabil und die Körnerform ist gut.
• 3) Hoher Wasser- und Energieverbrauch, hoher Verbrauch an Stahlstäben.
• Große Mengen an Bau- und Installationsarbeiten.
• Der Prozessablauf ist komplex und es gibt viele Arten von Geräten.