Summary: Basalt ist das beste Material in der Steinfertigung, das bei der Reparatur von Straßen, Eisenbahnen und Flughafenpisten verwendet wird. Es zeichnet sich durch Verschleißfestigkeit, geringe Wasseraufnahme und niedrige elektrische Leitfähigkeit aus...

Basalt ist das beste Material im Steinbereich, das beim Bau von Straßen, Eisenbahnen und Flugplatzpisten verwendet wird. Es zeichnet sich durch Verschleißfestigkeit, geringe Wasseraufnahme, geringe elektrische Leitfähigkeit, hohe Druckfestigkeit, niedrigen Zerstörungswert, hervorragende Korrosionsbeständigkeit und starke Asphaltbindung aus. Es ist international anerkannt als idealer Zuschlagstoff für den Eisenbahn- und Straßenbau.

Wenn es um das Zerkleinern und Sandherstellen von Hartgesteinen wie Basalt und Granit geht, befürchten viele, dass Ersatzteile stark abnutzen, die Austauschfrequenz hoch ist, die Ausgangsleistung die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllt, die Effizienz niedrig ist und der fertige Sand eine schlechte Kornform aufweist. In der Tat ist das Sandmachen aus Hartgesteinen wie Basalt wirklich schwierig!

basalt

Schwierigkeiten beim Zerkleinern und Verarbeiten von Basalt

1. Basalt hat eine hohe Druckfestigkeit, gute Gesteinstüchtigkeit, hohe Härte, starke Abrasivität und große Schwierigkeiten beim Zerkleinern, was es schwierig macht, dass die tatsächliche Verarbeitungskapazität der Brechgeräte die theoretische Ausgangskapazität erreicht.

2. Nach dem Zerkleinerungsprozess des Basalts besitzen die Endprodukte eine schlechte Korngröße, und es ist schwierig, den Nadelnadelgehalt des fertigen Grobaggregats so zu kontrollieren, dass die Spezifikationsanforderungen erfüllt werden.

3. Nach dem Sandherstellungsprozess aus Basalt mit einem Vertikalschacht-Impaktor ist der Anteil an Steinen und groben Partikeln im Sub-5mm-Gemisch relativ hoch, während feine Partikeln unzureichend sind. Gleichzeitig weist der Sand einen höheren Feinheitsmodul und einen niedrigen Steinmehlgehalt auf. Wenn Kunden eine Stangenmühle zur Verarbeitung von Basalt für die Sandherstellung verwenden, ist die Ausgabe einer einzelnen Einheit niedrig, während Wasserverbrauch, Stahlverbrauch und Stromverbrauch insgesamt hoch sind.

Technologische Gegenmaßnahmen zur Basalt-Zerkleinerungsverarbeitung

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Gerätauswahl

In Anbetracht der Eigenschaften von Basalt wurde beschlossen, das Verfahren „Vierstufige Zerkleinerung, Vertikalwellen-Impact-Rotor und Stabmühle in Kombination zur Sandherstellung (übliches Sandherstellungsverfahren)“ zu verwenden. Die Hauptwerkstatt-Layout umfassen: Grobzerkleinerungswerkstatt, Mittlerzerkleinerungswerkstatt, Siebwerkstatt, Sandherstellungswerkstatt, Inspektions- und Nachsiebbüro, Lagerplatz für Grob- und Feinaggregat usw. Darüber hinaus sollte die Auslastung der Ausrüstung bei der Auswahl niedrig gehalten werden, um ausreichend Produktionskapazität vorzusehen.

2. Kornformkontrolle des fertigen Zuschlags

In Anbetracht der Schwierigkeiten der schlechten Kornqualität und des hohen Gehalts an kleinen und mittelgroßen nadelartigen Partikeln im fertigen Zuschlag nach der Basaltverarbeitung kann die Qualität des fertigen groben Zuschlags hauptsächlich durch die folgenden Maßnahmen kontrolliert werden:

Auf der einen Seite: Kontrolle des Zerkleinerungsverhältnisses der mittel- und feingemahlenen Zerkleinerungen, kontinuierliche Beschickung, vollständige Beschickung realisieren, Schichtzerkleinerung und andere Maßnahmen zur Kontrolle der Kornqualität.

Auf der anderen Seite: Angesichts der Eigenschaften eines hohen Anteils an nadelförmigen Partikeln nach dem Basaltaufschluss wird eine Formmaschine eingesetzt. Die erste Siebmaschine nach mittlerer Feinzerkleinerung produziert keine kleineren Endpartikel, sondern nur größere und mittelgroße Endpartikel. Die Zuschlagstoffe werden in die Feinzerkleinerungswerkstatt eingespeist (ausgestattet mit 3 Sets Vertikalschlagwerkzeugen mit Formungsfunktionen). Nach der Formung in der sekundären Siebwerkstatt entstehen kleine Partikel und Partikel unter 5 mm.

3. Kontrolle der Sandbildungsrate, Feinheitsmodul und Steinpulvergehalt

Angesichts der Eigenschaften der niedrigen Sandbildungsrate, des hohen Feinheitsmoduls des fertigen Sands und des niedrigen Anteils an Steinmehl des Basaltsandes werden hauptsächlich die folgenden entsprechenden Maßnahmen ergriffen:

Zunächst einmal wird die Rotorgeschwindigkeit des vertikalen Wellenbrechers erhöht, die Lineargeschwindigkeit des Gesteins im Brechraum verbessert, die Sandbildungsrate und der Gehalt an Steinmehl des produzierten Sands erhöht und gleichzeitig das Feinheitsmodul des Sands reduziert;

Zweitens wird die Beschickungsstufe des vertikalen Wellenbrechers angepasst, was die Sandproduktionseffizienz sehr gut verbessern kann;

Drittens ist der Gehalt an Steinbrocken im < 5mm Gestein, das nach der Grobzerkleinerung und der Mittel- & Feinzerkleinerung vom System produziert wird, hoch. Der Prozess sorgt dafür, dass dieser Teil des Gesteins keine Fertigprodukte wird, sodass all das < 5mm Gestein nach der Mittel- und Feinzerkleinerung in den vertikalen Wellenbrecher zur Formgebung geleitet wird, um die Qualität des fertigen Sands zu kontrollieren;

Viertens verarbeitet der Vertikal-Schlagbohrwürfel den Zuschlagstoff aus der Sekundärsieberei. Die Partikel unter 5 mm gelangen in das Stabmühlenprozess, um erneut zerkleinert zu werden, damit der Feinheitsmodul und der Steinpulvergehalt des Endprodukts angepasst werden.

Fünftens: Wenn eine Vertikalericht-Kiesbrecher zur Herstellung von Rechengranulat verwendet wird, gilt: Je niedriger der Feuchtigkeitsgehalt des verarbeiteten Zuschlags, desto besser ist die Sandproduktionseffekt. Entsprechend diesem Merkmal wird im System die gesamte Trockenmethode angewandt, um die Sandherstellungswirkung der Sandmaschine zu verbessern.

4, Gehalt an Steinmehl im fertigen Sand

Das System produziert Sand für normalen Beton und Sand für RCC. Der größte Unterschied zwischen den beiden Sandarten ist der unterschiedliche Gehalt an Steinmehl, der im ersten Fall 6-18 % und im letzteren 12-18 % beträgt. Im Prozess werden hauptsächlich die folgenden Maßnahmen ergriffen, um die Qualität der beiden fertiggestellten Sandarten zu kontrollieren:

Zunächst werden nach mittlerer und feiner Zerkleinerung keine Fertigprodukte ausgetragen. Alle zerkleinerten Materialien durchlaufen eine sekundäre Siebung und Klassifizierung, bevor sie in Vertikalschlagwerke eingespeist werden. Das 3–5 mm-Gesteinskörner wird separiert und zu einem Stabmühle weitergeleitet. Der Prozess verwendet die ausschließlich trockene Produktionsmethode. Um den Gehalt an Gesteinsstaub und den Feinheitsmodul des qualifizierten Betonsandes richtig zu regulieren, werden Vertikalschlagwerke und Trockenzwischentechnologie eingesetzt.

Zweitens werden Vertical-Shaft-Impact-Krusher und Stangenmühle zur Herstellung von Sand für RKP verwendet. Gleichzeitig wird Steinmehl aus dem während des Sandwaschens verlorenen FeinSand zurückgewonnen. Das von der Rückgewinnungsvorrichtung zurückgewonnene Steinmehl wird dem Sand für RKP gemischt, um dessen Steinmehlgehalt zu verbessern.