Basaltzerkleinerungsverarbeitung

Zusammenfassung：Basalt ist das beste Material im Stein, das für die Reparatur von Straßen, Eisenbahnen und Flughafenpisten verwendet wird. Er hat die Vorteile von Verschleißfestigkeit, geringem Wasserbedarf

Basalt ist das beste Material im Stein, das für die Reparatur von Straßen, Eisenbahnen und Flughafenpisten verwendet wird. Er hat die Vorteile von Verschleißfestigkeit, geringem Wasserbedarf, schlechter elektrischer Leitfähigkeit, starker Druckfestigkeit, niedrigem Zerkleinerungswert, starker Korrosionsbeständigkeit und Asphaltanhaftung und wird international als der beste Eckstein für die Entwicklung des Schienenverkehrs und des Straßenverkehrs anerkannt.

Wenn es um das Zerkleinern und Sandmachen von Hartgesteinen wie Basalt und Granit geht, befürchten viele Menschen, dass die Ersatzteile stark abgenutzt sind und die Austauschfrequenz hoch ist, oder dass der Output nicht den Entwurfsanforderungen entspricht, die Effizienz niedrig ist oder die Endsandkornart nicht gut ist. Tatsächlich ist das Sandmachen aus Hartgesteinen wie Basalt wirklich schwierig!

Schwierigkeiten beim Zerkleinern und Verarbeiten von Basalt

1. Basalt hat eine hohe Druckfestigkeit, gute Gesteinstüchtigkeit, hohe Härte, starke Abrasivität und große Schwierigkeiten beim Zerkleinern, was es schwierig macht, dass die tatsächliche Verarbeitungskapazität der Brechgeräte die theoretische Ausgangskapazität erreicht.

2. Nach dem Zerkleinerungsprozess von Basalt hat das Endprodukt eine schlechte Kornform, und es ist schwierig, den Nadel- und Flockengehalt des fertigen groben Zuschlags innerhalb der Spezifikationsanforderungen zu kontrollieren.

3. Nach dem Sandherstellungsprozess von Basalt durch einen vertikalen Wellenzertrümmerer ist der Gehalt an Steinbruch und groben Partikeln im Zuschlag kleiner als 5 mm relativ hoch, während der Gehalt an feinen Partikeln relativ gering ist, der Feinheitsmodul des Sands relativ groß ist und der Gehalt an Steinmehl relativ niedrig ist. Wenn Kunden eine Stabmühle verwenden, um Basalt zur Sandherstellung zu verarbeiten, ist die Ausbeute eines einzelnen Geräts niedrig, und der Wasserverbrauch, Stahlverbrauch und Stromverbrauch sind alle hoch, was die Sandherstellung erschwert.

Technologische Gegenmaßnahmen zur Basalt-Zerkleinerungsverarbeitung

Während der Vorbereitungszeit eines Wasserkraftwerks sah sich das Sand- und Kiesverarbeitungssystem den oben genannten Problemen gegenüber. Die Rohmaterial-Lithologie besteht aus dichten massiven Basalt und Mandel-Basalt, dessen trockene Druckfestigkeit 139,3-185,7 MPa bzw. 163,3-172,9 MPa beträgt. Die Gesamtmenge des vom System zu verarbeitenden Betons beträgt etwa 1,2 Millionen m³, und die Produktionskapazität des Systems beträgt 154.000 T/Monat. Davon beträgt die Verarbeitungskapazität des Rohmaterials 560 t/h, die Produktionskapazität des fertigen Zuschlags 396 t/h und die Produktionskapazität des fertigen Sands 140 t/h.

1. Gerätauswahl

In Anbetracht der Eigenschaften des Basalts wurde entschieden, den Prozess "vierstufige Zerkleinerung, vertikaler Wellenzertrümmerer und kombiniert mit der Stabmühle zur Sandherstellung (übliches Sandherstellungsverfahren)" anzuwenden. Die Anordnung der Hauptwerkstätten ist: grobe Zerkleinerungswerkstatt, mittlere Zerkleinerungswerkstatt, Siebwerkstatt, Sandproduktionswerkstätten, Prüf- und Siebwerkstätten, Lagerplätze für grobe und feine Zuschläge usw. und die Auslastungsrate sollte während der Auswahl der Geräte gering sein, und die Geräteausbeute sollte ausreichend sein.

2. Kornformkontrolle des fertigen Zuschlags

In Anbetracht der Schwierigkeiten der schlechten Kornqualität und des hohen Gehalts an kleinen und mittelgroßen nadelartigen Partikeln im fertigen Zuschlag nach der Basaltverarbeitung kann die Qualität des fertigen groben Zuschlags hauptsächlich durch die folgenden Maßnahmen kontrolliert werden:

Auf der einen Seite: Kontrolle des Zerkleinerungsverhältnisses der mittel- und feingemahlenen Zerkleinerungen, kontinuierliche Beschickung, vollständige Beschickung realisieren, Schichtzerkleinerung und andere Maßnahmen zur Kontrolle der Kornqualität.

Auf der anderen Seite: In Anbetracht der Eigenschaften des hohen Gehalts an nadelartigen Partikeln nach der Basaltzerkleinerung wird eine Formmaschine eingesetzt. Die erste Siebwerkstatt nach der mittel- und feingemahlenen Zerkleinerung produziert keine kleinen Fertigpartikel, sondern nur große und mittelgroße Fertigpartikel. Zuschläge werden in die ultrafeine Zerkleinerungswerkstatt geleitet (die Werkstatt hat 3 Sets von vertikalen Wellenzertrümmerern mit Formeffekt), nach dem Formen in der zweiten Siebwerkstatt werden kleine Partikel und Partikel kleiner als 5 mm produziert.

3, Kontrolle der Sandbildungsrate, Feinheitsmodul und Gehalt an Steinmehl

Angesichts der Eigenschaften der niedrigen Sandbildungsrate, des hohen Feinheitsmoduls des fertigen Sands und des niedrigen Anteils an Steinmehl des Basaltsandes werden hauptsächlich die folgenden entsprechenden Maßnahmen ergriffen:

Zunächst einmal wird die Rotorgeschwindigkeit des vertikalen Wellenbrechers erhöht, die Lineargeschwindigkeit des Gesteins im Brechraum verbessert, die Sandbildungsrate und der Gehalt an Steinmehl des produzierten Sands erhöht und gleichzeitig das Feinheitsmodul des Sands reduziert;

Zweitens wird die Beschickungsstufe des vertikalen Wellenbrechers angepasst, was die Sandproduktionseffizienz sehr gut verbessern kann;

Drittens ist der Gehalt an Steinbrocken im < 5mm Gestein, das nach der Grobzerkleinerung und der Mittel- & Feinzerkleinerung vom System produziert wird, hoch. Der Prozess sorgt dafür, dass dieser Teil des Gesteins keine Fertigprodukte wird, sodass all das < 5mm Gestein nach der Mittel- und Feinzerkleinerung in den vertikalen Wellenbrecher zur Formgebung geleitet wird, um die Qualität des fertigen Sands zu kontrollieren;

Viertens verarbeitet der vertikale Wellenbrecher die Gesteine aus der zweiten Siebwelle, und der <5mm-Teil der Partikel gelangt in die Stabmühle zur Wiederzerkleinerung, um das Feinheitsmodul des Fertigmaterials und den Gehalt an Steinmehl anzupassen;

Fünftens, wenn der vertikale Wellenbrecher zur Herstellung von künstlichem Sand eingesetzt wird, desto niedriger der Wassergehalt des verarbeiteten Gesteins, desto besser ist der Sandbildungseffekt. Nach diesem Merkmal wird im System die gesamte Trockenmethode angewendet, um den Sandbildungseffekt der Sandmaschine zu verbessern.

4, Gehalt an Steinmehl im fertigen Sand

Das System produziert Sand für normalen Beton und Sand für RCC. Der größte Unterschied zwischen den beiden Sandarten ist der unterschiedliche Gehalt an Steinmehl, der im ersten Fall 6-18 % und im letzteren 12-18 % beträgt. Im Prozess werden hauptsächlich die folgenden Maßnahmen ergriffen, um die Qualität der beiden fertiggestellten Sandarten zu kontrollieren:

Erstens werden nach der Mittel- und Feinzerkleinerung keine Fertigprodukte produziert, alle zerkleinerten Materialien werden nach der zweiten Siebung und Klassifizierung vom vertikalen Wellenbrecher bearbeitet, und die 3-5mm Aggregate werden entfernt und erneut in die Stabmühle zum Brechen geschickt. Der Prozess verwendet die All-Trocken-Produktionstechnik. Um den Gehalt an Steinmehl und das Feinheitsmodul des normalen Betonsandes sicherzustellen, werden der vertikale Wellenbrecher und das Trockenverfahren angewendet.

Zweitens werden der vertikale Wellenbrecher und die Stabmühle verwendet, um Sand für RCC zu produzieren. Gleichzeitig wird das Steinmehl aus dem feinen Sand, der von der Sandwaschmaschine verloren geht, zurückgewonnen. Das gesamte Steinmehl, das von der Rückgewinnungseinrichtung zurückgewonnen wird, wird mit dem Sand für RCC gemischt, um dessen Gehalt an Steinmehl zu verbessern.