Häufige Probleme und Lösungen in Sand- und Kieswerk-Anlagen

Zusammenfassung：Sand- und Kieswerke werden zur Herstellung hochwertiger Zuschlagstoffe für den Bauwesen verwendet. Obwohl diese Anlagen für einen reibungslosen Betrieb konzipiert sind, können dennoch einige häufige Probleme auftreten.

Sand- und Kieswerke werden zur Herstellung hochwertiger Zuschlagstoffe für den Bauwesen verwendet. Obwohl diese Anlagen für einen reibungslosen Betrieb konzipiert sind, können dennoch einige häufige Probleme auftreten. Hier sind einige häufige Probleme und Lösungen im Herstellungsprozess von Zuschlagstoffen.

1. Rohstoffprüfung der Rohmaterialien

1. Gestein, Erz, Abbauprodukte

   Vor dem Abbau von Rohmaterialien ist es notwendig, die Deckschicht des Materialplatzes zu entfernen und sicherzustellen, dass die Oberfläche der Abbaufläche frei von Graswurzeln, Deckschichten und anderen Substanzen ist. Bei der Reinigung der Deckschicht sollte versucht werden, diese in einem Arbeitsgang abzuschließen, und es muss eine bestimmte Breite des Schutzbereiches eingehalten werden, um Vibrationen zu vermeiden, die beim Abbau der Rohmaterialien entstehen und möglicherweise dazu führen, dass die Deckschicht an der Begrenzung abbricht und sich wieder mit den Rohmaterialien vermischt.

2. Bauschutt, z. B. Betonblöcke usw.

   Bei Bauschutt-Rohstoffen wird empfohlen, diese zunächst vorzubehandeln, einschließlich der manuellen Sortierung großer Dekorationsabfälle und der Verwendung eines hydraulischen Hammers zur Reduzierung des Volumenmaterials. Nach der Sortierung und Entfernung großer Trümmer wird der Bauschutt zerkleinert und gesiebt, um verschiedene Erdmaterialien zu trennen, und Eisen und Stahl sowie Eisenprodukte im Bauschutt werden mithilfe eines Eisenabscheiders getrennt, wodurch die Qualität der Endprodukte sichergestellt werden kann.

2. Kontrolle des Schlamminhalts

Die Kontrolle des Schlamminhalts in fertigen Sand- und Kiesaggregaten umfasst die Kontrolle der Quelle, die Kontrolle der Verarbeitungstechnologie und organisatorische Maßnahmen in der Produktion.

Die Kontrolle der Quelle beinhaltet hauptsächlich die rationelle Organisation des Materialhofs, die strikte Unterscheidung zwischen schwach und stark verwitterten Bereichen und die Behandlung stark verwitterter Materialien als Abfall.

Kontrolle des Verarbeitungsprozesses: Bei der Trockenproduktion wird die Spurenmenge an Schlamm im grob zerkleinerten Gestein abgetrennt und aufbereitet, und Partikel von 0-20 mm werden...

Die Produktionsorganisation misst hauptsächlich: Das Verbot des Zutritts nicht zugeordneter Geräte und Personen in den Fertigproduktspeicherplatz; Die Fläche des Stapelplatzes sollte eben sein, mit geeigneten Neigungen und Entwässerungsanlagen; Bei großen Lagerplätzen sollte der Boden mit sauberem Material mit einer Korngröße von 40-150 mm und einer verdichteten Steinauflage bedeckt sein; Die Lagerdauer der Fertigprodukte sollte nicht zu lang sein.

3. Kontrolle des Steinmehlgehalts

Ein geeigneter Steinmehlgehalt kann die Verarbeitbarkeit des Betons verbessern, seine Dichtheit erhöhen und ist vorteilhaft.

Beim Trockenverfahren zur Herstellung von Splitt ist der Anteil an Steinpuder im Allgemeinen hoch. Verschiedene Siebe können je nach Bedarf der unterschiedlichen Bauvorhaben ausgetauscht werden, um den Steinpuderanteil zu kontrollieren.

Der Steinmehlgehalt von Industriekies im Nassverfahren ist im Allgemeinen niedrig, und die meisten Projekte erfordern die Rückgewinnung von etwas Steinmehl, um die Projektbedürfnisse zu erfüllen. Um den Steinmehlgehalt effektiv zu kontrollieren, werden häufig folgende Maßnahmen ergriffen:

1. Kontinuierliche Kontrolle der Steinmehlzugabemenge durch regelmäßige Prüfungen.
2. Anbringen eines Vibrators an der Wand des Steinmehlzufuhrtrichters und Anbringung eines Spiralseparators unterhalb des Trichters. Das Steinmehl wird gleichmäßig über den Spiralseparator auf den Förderband für den fertigen Sand verteilt.
3. Die Abwasserbehandlungswerkstatt sollte so nah wie möglich am Fertigsandbandförderer gelegen sein, der für einen reibungslosen Transport genutzt werden kann. Nach der Trocknung durch die Filterpresse wird der Steinstaub durch den Crusher zu losem Staub verarbeitet, um zu verhindern, dass der Steinstaub Klumpen bildet.
4. Im Gesamtbauplan sollte ein Lagerplatz für Steinmehl vorgesehen werden, der die Zugabemenge anpassen und den Wassergehalt des fertigen Sandes durch natürliche Entwässerung bis zu einem gewissen Grad reduzieren kann.

4. Kontrolle des Gehalts an Nadel- und Flockenpartikeln

Die Qualitätskontrollmaßnahmen für den Gehalt an Nadel- und Flockenpartikeln im groben Aggregat basieren hauptsächlich auf der Auswahl der Ausrüstung, gefolgt von der Anpassung der Blockgröße der zugeführten Materialien im Produktionsprozess.

Aufgrund der unterschiedlichen mineralogischen Zusammensetzung und Struktur der verschiedenen Rohstoffe variieren auch die Korngröße und Klassifikation der zerkleinerten Rohstoffe. Der harte Quarzsandstein und verschiedene intrusive magmatische Gesteine haben die schlechteste Kornform, mit einer großen Menge an Nadelplättchen, während die mittelharte Kalksteine

Zahlreiche Experimente belegen, dass unterschiedliche Brecher unterschiedliche Auswirkungen auf den Gehalt an Nadel-Flockenpartikeln haben. Der Gehalt an Nadel-Flockenpartikeln im Grobkorn, das mit dem Backenbrecher hergestellt wurde, ist leicht höher als derjenige, der mit dem Kegelbrecher hergestellt wurde.

Der Nadelnäpfchen-Gehalt bei der Grobzerkleinerung ist größer als bei der Mittelzerkleinerung, und der Nadelnäpfchen-Gehalt bei der Mittelzerkleinerung ist ebenfalls größer als bei der Feinzerkleinerung. Je höher das Zerkleinerungsverhältnis, desto größer der Gehalt an nadelförmigen Flocken. Um die Teilchengestalt des Zuschlagsmaterials zu verbessern, reduzieren Sie die Blockgröße vor der Grobzerkleinerung und versuchen Sie, die kleinen und mittleren Gesteine nach der Grob- und Mittelzerkleinerung zu Sand zu verarbeiten. Die kleinen und mittleren Gesteine nach der Feinzerkleinerung sollten als Endprodukt des Grobzuschlags verwendet werden, was auch eine strenge Kontrolle ermöglicht.

5. Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts

Um den Feuchtigkeitsgehalt stetig auf den vorgegebenen Bereich zu reduzieren, werden im Allgemeinen folgende Maßnahmen getroffen:

1. Erstens kann mechanische Entwässerung angewendet werden. Derzeit ist die am häufigsten verwendete Methode die Entwässerung mittels Vibrationssieb. Nach der Entwässerung mit einem linearen Entwässerungssieb kann der Sand vom ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalt von 20 % - 23 % auf 14 % - 17 % reduziert werden; es gibt auch Vakuumentwässerung und Zentrifugentwässerung, die eine gute Entwässerungswirkung und dementsprechend hohe Investitionskosten haben.
2. Die Lagerung, die Dehydratisierung und die Extraktion von Produktionskies werden getrennt durchgeführt. Im Allgemeinen kann nach 3-5 Tagen Lagerungsentwässerung der Feuchtigkeitsgehalt auf unter 6 % und stabil reduziert werden.
3. Das Mischen von trockenem Produktionskies und dehydriertem gesiebtem Produktionskies in den Fertigkiesbehälter kann den Wassergehalt des Kieses reduzieren.
4. Installieren Sie einen Regenschutz oben auf dem Fertigkiesbehälter, gießen Sie Betonböden an der Unterseite des Kiesbehälters ein und installieren Sie Blindgräben zur Entwässerung. Der Blindgraben muss einmal nach dem Entladen der Materialien in jedem Behälter gereinigt werden, um die Geschwindigkeit zu erhöhen.

6. Kontrolle des Feinheitsmoduls

Der fertige Sand sollte die Anforderungen an harte Textur, Sauberkeit und gute Korngrößenverteilung erfüllen. Beispielsweise sollte der Feinheitsmodul von Beton-Sand 2,7-3,2 betragen. Die folgenden technischen Maßnahmen werden üblicherweise zur Kontrolle und Anpassung des Feinheitsmoduls des fertigen Sands angewendet:

Erstens ist der Prozess flexibel und anpassbar, mit strenger Kontrolle während des Produktionsprozesses. Es ist notwendig, die Ausrüstung systematisch und umfassend zu justieren und die Konfiguration der Ausrüstung durch Tests der Ausbringungs- und Korngrößendaten zu optimieren.

Zweitens ist die Kontrolle des Feinheitsmoduls schrittweise oder stufenweise notwendig. Der grobe Brech- oder Sekundärbrechprozess hat nur geringen Einfluss auf den Feinheitsmodul, aber die Sandherstellung, die Steinstauchsorterung oder die Reinigungsstufen haben einen signifikanten Einfluss auf den Feinheitsmodul. Daher ist die Anpassung und Kontrolle des Feinheitsmoduls in diesem Stadium sehr wichtig und die Wirkung ist sehr deutlich.

Derzeit ist die Vertikal-Schnecken-Aufprallbrecher die am häufigsten verwendete Sandherstellungsausrüstung. Während des Produktionsprozesses sind die Korngröße des Zugs, das Zugsvolumen, die Lineargeschwindigkeit und die Eigenschaften des Rohmaterials direkt mit dem Feinheitsmodul verbunden.

7. Umweltschutz (Staubbelastung)

Während des Produktionsprozesses von Industriekies ist es aufgrund trockener Materialien, starker Winde und anderer Umgebungsbedingungen leicht, Staubbelastungen zu verursachen. Hier sind einige Maßnahmen zur Staubreduzierung:

1. Vollständig versiegelt

   Die umweltfreundliche Sandproduktionsanlage verfügt über eine vollständig geschlossene Struktur und eine verbesserte Staubabsaugungslösung. Die Staubabscheiderate kann über 90% erreichen, und es gibt keine Öllauf in der Umgebung der Anlage, wodurch die Umwelt geschützt wird.

2. Staubabscheider und Feinandsammelvorrichtung

   Die Auswahl eines Staubabscheiders für trockene Sandproduktionsverfahren reduziert effektiv die Staubbelastung; eine Feinandsammelvorrichtung kann ebenfalls installiert werden, um den Verlust an Feinsand wirksam zu reduzieren, was die Wiederverwertung und Nutzung der Abfälle sehr förderlich ist. Gleichzeitig kann sie auch die Produktion von fertigem Feinsand erhöhen, die Effizienz und den Produktionswert verbessern.

3. Staubimmissionskonzentrationsmessgerät

   Um die Umweltverträglichkeitsprüfung erfolgreich zu bestehen und einen normalen Produktions- und Geschäftsbetrieb durchzuführen,

4. Verfestigte Fahrbahndecke und Sprühreinigung

   Die Transportfahrbahn auf der Baustelle muss verfestigt und die Transportfahrzeuge abgedichtet werden; die Sandschüttung darf nicht willkürlich verändert werden; es muss Sprühgeräte geben, Personal kann organisiert werden, um im Abstand zu sprühen und zu reinigen.