Zusammenfassung：Eine komplette Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie besteht aus einem Zerkleinerungssystem, einem Siebsystem, einem Sandproduktionsystem, einem Lager- und Transportsystem und einem Staubabsaugsystem.
Eine komplette Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie besteht aus einem Zerkleinerungssystem, einem Siebsystem, einem Sandproduktionsystem (dieses System ist nicht vorhanden, wenn Kunden keinen künstlichen Sand benötigen), einem Lager- und Transportsystem und einem Staubabsaugsystem.
Viele Kunden fragen sich, wie man eine komplette Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie konfiguriert und entwirft.
Schüttgut-System
1.1 Konstruktionsmerkmale des Entladetrichters
Es gibt zwei Hauptformen des Entladetrichters: Entweder ist der Vibrationsförderer am Boden des Entladetrichters angebracht, oder der Vibrationsförderer ist außerhalb des Bodens des Entladetrichters angebracht.
Der Vibrationsförderer ist am Boden des Entladetrichters angebracht: Der Vorteil dieser Ausführung liegt in der hohen Anpassungsfähigkeit an Materialien unter verschiedenen Bedingungen und in der relativ gleichmäßigen Abgabe der zerkleinerten Rohstoffe.
Der Nachteil besteht darin, dass Rohstoffe im Trichter direkt auf die Anlage drücken, was hochwertige Geräte und hohe Herstellungskosten erfordert.
Der vibrierende Zuführband ist außerhalb des Auslauftrichters angeordnet: Der Vorteil dieser Form ist, dass Rohstoffe im Trichter nicht direkt auf die Anlage drücken, die Anforderungen an die Anlage geringer sind und die Herstellungskosten entsprechend niedriger sind.
Der Nachteil ist, dass bei Rohstoffen mit mehr Erde oder schlechter Fließfähigkeit leicht Verstopfungen auftreten können.
1.2 Auswahlprinzip der Brecher
Das Brechersystem besteht hauptsächlich aus Grob-, Mittel- und Feinbrechung (Formgebung). Die Auswahl der Ausrüstung in jeder Stufe wird hauptsächlich durch den Brechungsarbeitenindex, den Abriebsindex, die maximale Zuführgröße und die Qualitätsanforderungen des Erzes bestimmt.
Wi: Brechungsarbeitenindex – der Schwierigkeitsgrad der Materialbrechung;
Ai: Abriebsindex – der Abriebsgrad des Materials an den Maschinenteilen.
Die typischen Prozesse des Brechersystems sind: Einstufiges Hammerbrechersystem; Backenbrecher + Impaktbrechersystem; Backenbrecher +
Die Auswahl des Brechersystems sollte auf den Materialeigenschaften, der Produktform und der Marktnachfrage basieren.
(1) Einstufiger Hammerbrecher-System
Ein Einstufiger Hammerbrecher besteht aus einem Hammerbrecher und einem Siebsystem.
Vorteile:
Der Prozess ist einfach, wartungs- und steuerfreundlich, benötigt wenig Platz, hat niedrige Investitionskosten und einen geringen Energieverbrauch pro Produkteinheit.
Nachteile:
Die Produktvielfalt ist schwer anzupassen, die Anpassungsfähigkeit an Erze ist gering und der Anwendungsbereich ist begrenzt; das Produkt hat eine schlechte Korngröße, enthält viel Feinstaub und weist eine niedrige Ausbeute auf; der Brecher benötigt viel Staubabsaugung; der Verschleiß an Verschleißteilen ist hoch.
(2) Kieferbrecher+Impaktschneide-System
Dieses System besteht aus Kieferbrecher, Impaktschneidebrecher und Siebsystem. Die Vorteile dieses Systems sind die vielen Kapazitätsvarianten und die breite Anwendbarkeit; das Verhältnis der Produktvielfalt ist einfach anzupassen; es eignet sich für Materialien mit mittlerem Abriebsindex.
Nachteile: Höherer Energieverbrauch pro Produkteinheit; schlechte Anpassungsfähigkeit an Rohmaterialien mit hohem Abriebsindex, mittlerer Produktabmessung, mittlere Erntequote von grobkörnigen Aggregaten; großer Staubabsaugungsluftvolumenbedarf des Brechers; höhere Kosten.
(3) Kieferbrecher + Kegelbrechersystem
Dieses System besteht aus einer Backenbrecher-, Kegelbrecher- und Siebanlage.
Die Vorteile dieses Systems sind:
Einfache Anpassung des Produktsortiments; Geeignet für Materialien mit hohem Abriebsindex; Gute Kornschattenform, geringer Feinstaubanteil, hohe Produktionsrate von Grobkörnung; Der vom Brecher benötigte Staubluftvolumen ist gering; Geringer Energieverbrauch pro Produkteinheit; Geringer Verschleiß an Verschleißteilen.
Nachteile:
Kegelbrecher gibt es in weniger Spezifikationen. Bei hohen Systemkapazitätsanforderungen sind mehrstufige Zerkleinerungen oder mehrere Brecher erforderlich. In diesem Fall ist der Prozess mehrstufig.
(4) Kieferschläger + Impaktbrecher + Vertikalschnecken-Impaktbrechersystem
Dieses System besteht aus einer Backenbrecher-, einer Impulsbereicherungsanlage, einer Vertikal-Schwingmühle und Siebtechnik. Der Prozess dieses Systems ist im Grunde derselbe wie bei einem Backenbrecher + Impulsbereicherungsanlage-System, außer dass eine Vertikal-Schwingmühle hinzugefügt wurde, um den Bedarf an hochwertigen Zuschlagstoffen der Kunden zu erfüllen.
Neben den Vor- und Nachteilen des Backen- + Impaktbrechersystems weist dieses System auch einige Besonderheiten auf: Es kann Zuschlagstoffe unterschiedlicher Qualität liefern, um die verschiedenen Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Der Vertikal-Schlagbrecher kann auch künstlichen Sand erzeugen. Der Prozess ist jedoch komplex, die Projektinvestitionen sind hoch und der spezifische Energieverbrauch pro produzierter Einheit ist ebenfalls hoch.
(5) Kieferbrecher + Kegelbrecher + Kegelbrechersystem
Dieses System besteht aus einer Backenbrecher-, Kegelbrecher- und Siebanlage. Der Prozess dieses Systems ist im Wesentlichen der gleiche wie bei einem Backenbrecher- + Kegelbrechersystem, außer dass in diesem System ein weiterer Kegelbrecher hinzugefügt wurde.
Neben den Vor- und Nachteilen des Backen- + Kegelbrechersystems weist dieses System auch einige Besonderheiten auf: Es kann die Anforderungen einer großen Ausbringungsleistung erfüllen; der Prozess ist jedoch komplex und die Projektinvestition ist hoch.
1.3 Screening-Ausrüstung
Bei der Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie können wir vor der Grobzerkleinerungsanlage eine Vorsiebung einrichten, um die feinen Partikel, die nicht zerkleinert werden müssen, und den Boden herauszusortieren. Dies verhindert nicht nur die Zerkleinerung von Feinmaterialien, wodurch der Energieverbrauch und die Staubentwicklung steigen, sondern entfernt auch den Boden, um den Staub im nachfolgenden Prozess zu reduzieren, und verbessert außerdem die Qualität des Aggregats.
1.4 Pufferlager oder Pufferbunker
Ein Zwischenproduktstapel zwischen der Grob- und der Mittel-/Feinbrechanlage dient dazu, die Gesamtkapazität der Schotterproduktionslinie auszugleichen und die kontinuierliche Produktion der Anlage sicherzustellen, während die Grobbrechanlage gewartet wird.
Darüber hinaus erfolgt die Gewinnung in den meisten Minen aus Tagesbauen aus Sicherheitsgründen. Der nachgeschaltete Schotterwerk kann dennoch in zwei Schichten produzieren, um flexibel die Marktnachfrage zu decken, und die Anzahl der Anlagen kann um die Hälfte reduziert oder die Anlagen mit kleineren (Note: The last part of the original text is a bit unclear and grammatically awkward. The German translation reflects this ambiguity.)
Screening-System
Die wichtigsten Designpunkte des Screening-Systems umfassen:
Eine angemessene Auswahl des Sieb-Flächen-Bereichs;
Der Schuttzwischenraum zwischen dem Förderband und dem Sieb muss korrekt ausgelegt sein, um sicherzustellen, dass das Rohmaterial auf dem gesamten Sieb verteilt werden kann;
Die Spezifikationen des Staubsammlers müssen angemessen konfiguriert werden, um die Anforderungen des Umweltschutzes zu erfüllen;
Der Schuttzwischenraum zwischen dem Sieb und dem Abtransport-Förderband muss hinsichtlich Abrieb- und Geräuschschutz berücksichtigt werden.
Sandproduktionsanlage
Eine Sandproduktionsanlage besteht hauptsächlich aus einer Formgebungs-Sandmaschine, einer Schwingsiebmaschine, einer Sortierungs-Justiermaschine und einer Luftsiebmaschine. Die wichtigsten Designaspekte der Sandproduktionsanlage sind:
Je näher die Teilchengröße des in die Sandmaschine eingespeisten Rohmaterials der Größe des Produkts ist, desto höher ist die Effizienz der Sandherstellung. Daher sollte man versuchen, während der Produktion Rohstoffe mit einer kleineren Teilchengröße anstelle von überdimensionierten Rohstoffen zu verwenden.
Der Feuchtigkeitsgehalt des in die Luftsiebmaschine eingespeisten Rohmaterials sollte 2 % nicht übersteigen, da dies sonst die Leistung beeinträchtigen wird.
Lager- und Lieferungsystem
Die fertigen Produkte werden im Allgemeinen in verschlossenen Stahlhallen (oder Betonhallen) und Stahlhallen gelagert. Das entsprechende Lagersystem der Stahlhalle ist ein automatischer Wagenlader, und das entsprechende Lagersystem der Stahlhalle ist eine Gabelstapler-Beladung.
Die pro-Einheit-Lagerinvestition der Stahlhalle ist höher als die der Stahlhalle, aber sie hat geringere Staubemissionen und eine hohe Ladeeffizienz. Stahlhallen haben niedrigere pro-Einheit-Lagerinvestitionen, aber ihre Arbeitsumgebung ist
Staubabscheidesystem
Das Staubabsaugsystem besteht aus zwei Teilen: der Wasserstrahlstaubabscheidung und dem Beutelstaubsammler. Die Funktion der Wasserstrahlanlage ist die Reduzierung des Staubs, und die Funktion des Beutelstaubsammlers ist die Sammlung des Staubs.
Bei der Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie werden Wasserstrahlgeräte im Allgemeinen im Kopftrichter des Bandförderers im Absetzbehälter und an jeder Transferstation installiert. Wenn die Endprodukte in einem Stahlhallenlager gelagert werden, ist ebenfalls ein Wasserstrahlgerät erforderlich.
Die wichtigsten Designpunkte des Wasserstrahlgeräts sind: Die Position und Menge der Düse sollten angemessen sein; der Wasserverbrauch kann eingestellt und der Wasserdruck gewährleistet werden. Andernfalls ist die Staubreduktionseffizienz gering und die Sieböffnung des Schwingsiebs kann leicht verstopfen, was die Produktion der gesamten Anlage beeinträchtigt.
Die wichtigsten Konstruktionsmerkmale des Beutelstaubsammlers sind: Die Spezifikationen, die Menge und die Staubsammelkanäle des Beutelstaubsammlers sollten angemessen ausgelegt werden, und der Staub muss in einem separaten Behälter gesammelt und nicht an die Produktionslinie zurückgeführt werden, um eine sekundäre Staubentwicklung stromabwärts zu vermeiden.
Zusammenfassung
Der Systemprozess der Sand- und Kies-Aggregat-Produktionslinie sollte entsprechend den Arbeitsbedingungen, den Rohstoffeigenschaften, der Produktform und der Marktnachfrage usw. festgelegt werden.
Bei Brechern hat der Kegelbrecher eine bessere Produktform als der Impaktbrecher, und der Impaktbrecher hat eine bessere Produktform als der Hammerbrecher.
Das versiegelte Stahllager (oder Betonlager) zur Lagerung von Fertigprodukten ist umweltfreundlicher als die Stahlhalle, die in Gebieten mit strengen Umweltbestimmungen bevorzugt werden sollte.
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