אגרגטים לבניית כבישים מהירים

סיכום：בבנייה של אספלט לכביש מהיר, הדרוג של הגרגרים הוא אחד מהמדדים המרכזיים להבטיח את איכות תערובת האספלט, וגם הסיבה הבסיסית ביותר להשפיע על איכות הבנייה.

בבנייה של אספלט לכביש מהיר, הדרוג של הגרגרים הוא אחד מהמדדים המרכזיים להבטיח את איכות תערובת האספלט, וגם הסיבה הבסיסית ביותר להשפיע על איכות הבנייה. מאמר זה משתף את עקרון התהליך, טכנולוגיה מפתח, בדיקת ציוד ונקודות תפעול של חול וגרגרים.

עקרון התהליך

(1) בחירת מקור החומר מהקריירה והסרת שכבות אדמה, צמחייה ירוקה וכו', כדי להבטיח שהחומר הבסיסי עומד בדרישות;

(2) תכנון סביר של אתר העיבוד והתקנת שבירים ומסננים רוטטים;

(3) קביעת פרמטרי הייצור וקיבולת הפלט של השובר בהתאם למפרטים והיחסים הכלליים של כל דרגה של אגרגט;

(4) בהתאם לתוצאות הסינון ולבדיקות חוזרות, לקבוע את סוג המסנן, גודל חורי המסנן, זווית השיפוע של המסנן, צורת ההרכבה של המסנן וגודלו כדי לעמוד בספקי

(5) טחינת החומר הגולמי, ביצוע בדיקות קבועות, וכיול וטיפול בציוד הייצור בהתאם למצב בפועל.

טכנולוגיה מרכזית של ייצור אגרגטים

טכנולוגיית מפתח של תהליך ייצור אגרגטים כוללת בעיקר 3 היבטים: זרימת טכנולוגיית העיבוד, תצורת מסננת רועדת, כוונון ציוד. שלוש טכנולוגיות מפתח אלה הן גם הסיבות העיקריות המשפיעות על איכות הסיווג של חומרי הגלם. ניתוח בקרת התהליך הרלוונטית מוצג להלן.

(1)קביעת תהליך הגריסה

ישנם שלושה סוגים של תהליכים טכנולוגיים הנפוצים בייצור אגרגטים לכביש מהיר:

• אחד הוא גריסה בשתי שלבים, שבירת לסת → שבירת מכה או שבירת חרוט → מסננת רוטטת;
• השני הוא גריסה בשלושה שלבים, שבירת לסת → שבירת מכה, פטיש או שבירת חרוט → שבירת מכה או פטיש (עיצוב חלקיקים) → מסננת רוטטת;
• השלישי הוא גריסה בארבעה שלבים, שבירת לסת → שבירת מכה, פטיש או שבירת חרוט → שבירת מכה או פטיש (עיצוב חלקיקים) → שבירת מכה → מסננת רוטטת.

(2) קביעת סוג המכרסם

ישנם סוגים רבים של מכרסמים לת 광, הנפוצים ביותר הם מכרסם לסתות, מכרסם קונוס או מכרסם פטיש, מכרסם להתקפה, ועוד. כל מכרסם יש את תחום היישום שלו, שנבחר בהתאם לצרכי חומר הגלם של הפרויקט, טבע החומר הגולמי ואופי העיבוד באתר.

באותו זמן, על מנת לשלוט בתוכן האבק במוצרים הסופיים במהלך ייצור המ Aggregates, יש להוסיף את ציוד הסרת האבק באוויר המיוצר בתהליך הייצור או במוצר הסופי

(3) סוג מסנן

סוגי מסננים נפוצים כוללים מסנן רוטט, מסנן גרירה ומסנן תוף, כולם עם אפקט סינון טוב. בעת בחירת סוג המסנן, יש לקחת בחשבון את תנאי האתר.

לאחר קביעת סוג המסנן, יש לקבוע את מהירות הסיבוב של המסנן הרוטט ואת זווית ההטיה של המסנן בהתאם ליכולת הפלט שנקבעה. ככל שזווית ההטיה גדולה יותר ומהירות הסיבוב של המסנן גבוהה יותר, כך פלט האגרגטים גבוה יותר, ולהיפך.

(4) קביעת כל פרמטר של מסננת הרטט

גודל פתח המסנן נקבע בהתאם לדרישות החומר, בדרך כלל 2-5 מ"מ גדול יותר מגודל החלקיקים המרבי המוצהר של החומר הנדרש לפי התקן. יש להתאים את הגדרות הספציפיות בהתאם לעובי, לריכוז החומר ולזווית השיפוע של מסננת הרטט. אם החומר גס וריכוזו גבוה, יש להגדיל את פתח המסנן בהתאם; אם זווית השיפוע של הרטט גדולה, יש להגדיל את פתח המסנן.

במקביל, יש להגדיר את אורך מסך הגביש בהתאם לדקויות והרכב של כל דרגת אגרגט. ראשית, יש לאסוף קטע של אגרגט על רצועת ההובלה ברמה הראשונה (כלומר, רצועת ההובלה הראשונה לאחר הריסוק), ולהעבירו דרך המסנן כדי לקבוע את הרכב ומפרט של כל דרגת אגרגט. אם הרכב של דרגת אגרגט מסוימת גבוה, יש להאריך את אורך מסך הגביש בהתאם; אגרגטים דקים יותר צריכים גם להאריך את אורך מסך הגביש. אחרת, יש לקצר את אורך מסך הגביש. שיטת הגדרת מסך הגביש היא:

השפעת הפרמטרים המפורטים לעיל על המאפיינים של מוצרי הגמר של החומר המעורב אינה השפעה בודדת, אלא משפיעה זה על זה. לכן, בתהליך ההתאמה, יש ליישם מספר אמצעים באופן משותף. בהתאם למצב הסינון בפועל, מתבצע התאמה של אחד או כמה פרמטרים עד לייצור חומר מעורב באיכות מתאימה.

בדיקת ציוד

המאפיינים של החומר המעורב המיוצר אינם קשורים רק לתצורת המסננת של המסננת הרועדת, אלא גם קשורים קשר הדוק למבנה המכני של מכבש ההשפעה.

יש שני לוחות פגיעה במטחנת הפגיעה היוצרים שני תאי ריסוק. הכוונון של אגוז השרוול יכול לשנות את הפער בין לוח הפגיעה למקל הפגיעה, ובכך לשנות את גודל חלקיקי החומר המרוסק. בדרך כלל, לוח הפגיעה הראשון בעל פער גדול יותר כמשלב ריסוק גס; לוח הפגיעה השני בעל פער קטן יותר כמשלב ריסוק בינוני ודק.

יש לכוון את הפער בין שני לוחות הפגיעה לפני ייצור רגיל, כך שהחומרים המרוסקים יקיימו את שיעורי העברת גודל חלקיקים שנקבעו מראש.

בדרך כלל, בעת עיבוד שכבות הביניים והתחתונות של החצץ עבור כביש מהיר, המרווח בין לוח ההשפעה הראשון למקלע מותאם ל-35 מ"מ, והמרווח בין לוח ההשפעה השני למקלע מותאם ל-25 מ"מ; בעת עיבוד השכבה העליונה של החצץ עבור כביש מהיר, המרווח בין לוח ההשפעה הראשון למקלע הוא 30 מ"מ, והמרווח בין לוח ההשפעה השני למקלע הוא 20 מ"מ.

חלק ממפעלי הכרייה ועיבוד אבן מותאמים את המרווח בין לוח ההשפעה למקלע כדי להגדיל את קיבולת הייצור של האבן המפוררת.

נקודות פעולה

(1) לחקור את מקור החומרים, ולשלוט באיכות המקור, במרחק ההובלה ומידע אחר;

(2) אתר העבודה מוקשה, ומעברים ניקוז מותקנים כדי למנוע זיהום משני של חומרי גלם;

(3) בעת סידור מאגר הכישור והמאגר בשטח, יש לקחת בחשבון את מרחק ההובלה של החומר המפורק למגרש, ולמקם את המאגרים באופן סביר בהתאם לפלט של כל חומר גלם בודד;

(4) בהתאם לפלט הקבוע, עיצבו גודל רשת סביר, אורך מסנן, כדי להבטיח שהאגרגט בעל גרגיר בודד יעמוד בדרישות המפרט.

(5) על מנת להפחית אבק ולהשלים מיון, יש להתקין מכשיר שאיבה ופינוי אבק, ולהוסיף כמות מתאימה של מים אם יש צורך.

(6) במהלך הייצור בעונת הגשמים, לכסות היטב את המסך הרטט כדי למנוע סיווג לא מלא במהלך הטחינה;

(7) החומר הגולמי המוגמר צריך להיות מכוסה או בנוי עם סוכך כדי לשמור על היבשות של החומר, כך שניתן לחסוך באנרגיה במהלך השימוש;

(8) במהלך עיבוד החומרים הגולמיים, יש לבצע בקרה על הייצור בהתאם לתפוקה במהלך הבדיקה, כדי להבטיח את התקנים היציבים של החומרים המיוצרים.