Summary: הפרויקט הכולל של 9 מיליון טון/שנה בבהובי באדונג מוביל חדשנות כרייתית עם שיפורי יעילות של 67%, חציבה חכמה של 10 ק"מ, ושילוב אנרגיה ירוקה, וקובע סטנדרטים חדשים בתעשייה....
פרויקט האגרגטים של באדונג בהובאי, בהיקף של 9 מיליון טון בשנה (ט/ש), הוא פרויקט מפתח במחוז הובאי. ההשקעה הכוללת בפרויקט זה היא 1.6 מיליארד יואן, והוא מורכב בעיקר מאתר כרייה, מערכת עיבוד אגרגטים, ומתחם תעשייתי מוכן מראש. לאחר הפעלה, הצפוי שסביבת הכרייה תיצור קיבולת ייצור שנתית של 9 מיליון טון, עם קיבולת של 3,000 טון לשעה, ותח generate ערך תוצר שנתי מוערך בין 300 מיליון ל-500 מיליון יואן.
פרויקט זה מקיף את כל שרשרת התעשייה, כולל כרייה, עיבוד ואחסון חצץ, וייצור רכיבי בטון ממוכן. מתקן הנדסי מרכזי המגביל את קצב הייצור הכולל של הפרויקט הוא מנהרת תעבורה באורך 10 קילומטרים וקוטר קטן המחברת בין אזור עיבוד החצץ לאזור הסינון והאחסון.
עיצוב אופטימלי לשיפור היעילות בבנייה
בשלב תכנון מוקדם, צוות הפרויקט הזמין את הבעלים לבקר בפרויקטים דומים לצורך חקירות בשטח וארגן סבבים מרובים של דיונים עם מומחים, שהובילו בסופו של דבר לשינוי בעיצוב חיתוך החוצה. על ידי הגדלת מימדי החתך, יעילות הבנייה השתפרה ב-67%. גישה של "מרחב לתועלת" זו לא רק מקלה על תחזוקת ציוד ההובלה של המלט והחצץ בעתיד, אלא גם מונעת את הצורך בחפירה משנית לאחר שהתחלת הייצור, ובכך חוסכת עלויות תפעול ותחזוקה ויוצרת תנאים לבנייה יעילה.
To address the tight schedule for the 10-kilometer long tunnel, the project team adopted a "branch tunnel + main tunnel" three-dimensional construction network, increasing the number of work fronts to enhance construction efficiency. The project team identified four areas with stable surrounding rock and gentle terrain to set up branch tunnels, forming six operational starting points: two main tunnel entrances and four branch tunnel entrances. Each operational front is equipped with a specialized team, implementing a "two-shift" work schedule, with a maximum daily advance of 17 meters. Additionally, each work front is provided with a customized "small equipment package," including small excavators, small dump trucks, custom-made mobile carts, and small loaders, effectively ensuring progress while avoiding resource waste caused by oversized equipment.
הגנה רב-ממדית כדי להבטיח את בטיחות הבנייה
In response to the high-risk environment, the project team established a comprehensive safety net involving "monitoring, early warning, and response." A "leadership on duty" system was implemented, requiring on-duty leaders to conduct daily inspections at each working face, focusing on surrounding rock integrity, support structure stability and on-site safety protection facilities. This "problem-solving at the frontline" approach fosters a safety-first culture among team members, encouraging them to prioritize safety over production and creating an atmosphere where management leads in hazard identification and operational teams proactively manage risks.
An expert consultation mechanism was also established, with multiple visits from the company's safety supervision department, technology department, and design institute experts to conduct "safety check-ups." Special plans were developed for eight high-risk sections to ensure smooth construction in these areas.
ניהול תהליכים לרענון התקדמות הפרויקט
כדי להאיץ עוד יותר את התקדמות הבנייה, צוות הפרויקט פירט ניהול התקדמות על ידי ציון ייעודי של זמני הקצאה לחפירה, פיצוץ, הסרת חומר, ותמיכה. כל חזית עבודה מצוידת ב-
כדי להתמודד עם משך הזמן הארוך הדרוש לתמיכת השטון, הצוות החליף מכונות שטון חד-יריות למכונות שטון דו-יריות וייעל את יחס תערובת הבטון, והפחית את זמן התמיכה מ-4 שעות ל-2.5 שעות. מספר מחזורי היום לחלקי הסלע הסובב בתלת-שכבות גדל מ-2 ל-3, וההתקדמות היומיומית מ-6 מטרים ל-9 מטרים. הפרויקט השלים בהצלחה את חפירת ותמיכת המנהרה באורך 10 קילומטרים תוך 18 חודשים, וקבע שיא חדש ומיקם אותו בקבוצת העלית בתעשייה.
תכנון פעילות עבור תוספת ערך מלאה
בקרת עלויות וניצול ערך בשלב הפעילות קריטיים עבור תועלת מלאה של הפרויקט לאורך כל מחזור חייו. צוות הפרויקט תכנן מראש על ידי אינטגרציה של נתונים גיאולוגיים ופרמטרים של פעילות ציוד שנאספו בשלב הבנייה כדי להקים מערכת מעקב משולשת הכוללת "מבנה מנהרה, ציוד תחבורה ויחידות עיבוד". בוצעים בדיקות יסודיות רבעוניות, הממירות עלויות תחזוקה לעלויות תחזוקה מונעת `
בנוסף, יושם מערכת ניהול מרכזית לחלקי חילוף, בשיתוף פעולה עם יצרני ציוד להקמת "ספריית חלקי חילוף משותפת אזורית". חלקים בעלי תדירות גבוהה, ונוטים להיפגע בקלות, נרכשים באופן מרכזי ומוקצים באופן אחיד, דבר המפחית את עומס המלאי ומוריד את עלויות ההון הקשורות לחלקי חילוף.
כדי להפחית את עלויות החשמל עבור ציוד גריסה וסיווג במערכת העיבוד, צוות הפרויקט תכנן אסטרטגיה של מחירי חשמל בשיא ובשפל מראש, ומתקן את הפעלת וביטול הפעלת הציוד באופן דינמי
By ensuring seamless coordination between the construction and operational phases, the project team continually promotes cost reduction and efficiency enhancement through systematic thinking, embedding "cost-effectiveness" into the project's management DNA. This meticulous cost control and focus on tangible benefits contribute significantly to the company's high-quality development.
אינטגרציה של משאבים ואנרגיה להרחבת שטח הערך
Leveraging the project's mining resources and regional energy demands, the project team collaborated with the company's energy sector to advance the "mining-energy integration" pilot project. Utilizing idle land in the mining area, a distributed photovoltaic energy storage system was planned to cover electricity needs for processing and office areas, potentially reducing external electricity costs by millions of RMB and achieving dual benefits of "green energy generation and cost reduction."
בהתחשב בייחודיות ההובלה היורדת הכבדה מאזור הכרייה לאזור העיבוד, יחד עם יתרונות העלות של משאיות כרייה חשמליות לעומת כלי רכב דיזל, התוכנית כוללת אימוץ משאיות כרייה חשמליות להובלת חומרי גלם, וזאת לצמצום משמעותי של עלויות ההובלה התפעוליות.
קבל פתרון
שלח הודעה