Summary: Autópálya aszfaltburkolat építésénél az aggregátumok szemcseméret-eloszlása az egyik legfontosabb mutató az aszfaltkeverék minőségének biztosításához, valamint a leg alapvető tényező, amely befolyásolja az építési minőséget...

Autópálya aszfaltburkolat építésénél az alkalmasanyag-szabályozás egyik kulcsfontosságú mutató a bitumenkeverék minőségének biztosításához, valamint a legalapvetőbb tényező, amely befolyásolja az építési minőséget. A cikk megosztja a homok és alkalmasanyag folyamat-elvét, kulcstechnológiáit, berendezések beállítását és működési pontjait.

Feldolgozási elv

(1) A kőfejtő anyagforrásának kiválasztása és a rétegközi talaj, zöld növényzet stb. eltávolítása, hogy a bázisanyag megfeleljen a követelményeknek;

(2) Ésszerűen tervezze meg a feldolgozóhelyet és telepítsen törőgépeket és rezgő szitákat;

(3) Határozza meg a törőberendezés termelési paramétereit és a kibocsátási kapacitását a kavics minden fokozatának specifikációja és általános arányai alapján.

(4) A szűrési eredmények és az ismételt vizsgálatok alapján határozza meg a szűrő típusát, a szűrőlyuk méretét, a szűrő dőlésszögét, a háló beállításának formáját és méretét a specifikációk és a tervezési követelmények teljesítése érdekében.

(5) Nyersanyagok töredezése, rendszeres vizsgálatok végzése, valamint a gyártási berendezések kalibrálása és karbantartása a tényleges körülményeknek megfelelően.

A kőzetanyag-gyártás kulcsfontosságú technológiája

Az aggregát gyártási folyamat kulcstechnológiái elsősorban három szempontból foglalhatók össze: a feldolgozási folyamat menete, a vibrációs szűrők konfigurációja és a berendezések beállítása. Ezek a három kulcstechnológia is fő okai annak, hogy befolyásolják az ásványi anyagok osztályozási minőségét. A kapcsolódó folyamatirányítást az alábbiakban elemezzük.

(1)Törési folyamat meghatározása

Az autópálya-kőbányászatban háromféle technológiai folyamatot alkalmaznak általánosan:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Törőgép típusának meghatározása

Sokféle érctörő gép létezik, a leggyakrabban használt a fogas, kúpos vagy kalapácsos törőgép, ütőgép stb. Minden törőgépnek megvan a saját alkalmazási területe, amelyet a projekt ásványi anyag-szükséglete, a nyersanyag természete és a helyszíni feldolgozás jellemzői alapján választanak ki.

Egyidejűleg, a kőzetanyagok gyártásakor a késztermék por-tartalmának ellenőrzése érdekében a gyártási folyamatban vagy a készterméknél porleválasztó berendezést kell alkalmazni.

(3) Képernyő típus

A gyakran használt képernyő típusok a rezgő képernyő, a húzó képernyő és a dob képernyő, amelyek mindegyike jó szűrési hatékonysággal rendelkezik. Képernyő típusának kiválasztásakor figyelembe kell venni a helyszíni körülményeket.

A képernyő típusának meghatározása után a rezgő képernyő forgási sebességét és a képernyő dőlésszögét a meghatározott kimeneti kapacitás alapján kell meghatározni. Minél nagyobb a dőlésszög és minél gyorsabb a képernyő forgási sebessége, annál nagyobb az aggregát kimenete, és fordítva.

A rezgő szitán minden paraméter meghatározása

A képernyő háló nyílásmérete a szemcsés anyag specifikációinak megfelelően van beállítva, általában 2-5 mm-rel nagyobb, mint a specifikáció által megkövetelt maximális névleges szemcseméret. A konkrét beállításokat megfelelően kell szabályozni a szemcsézettség, tartalom és a vibrációs szita dőlésszöge szerint. Ha az anyag durva és nagy a szemcse-tartalom, a háló nyílását megfelelően növelni kell; ha a vibrációs szita dőlésszöge nagy, akkor a háló nyílását is növelni kell. Ellenkező esetben csökkenteni kell a háló nyílásméretét.

Egyidejűleg a hálózat háló hosszát az egyes szemcsék finomsága és tartalma szerint kell beállítani. Először kivágunk egy szakaszt az egy összetevőből az első szintű szállítószalagon (az ellenőrző szállítószalagon a törés után), és átválogatjuk, hogy meghatározzuk az egyes szemcsék tartalmát és méretét. Ha egy adott szemcseméret tartalma magas, akkor a háló hosszát megfelelően növelni kell; a vékonyabb szemcsék esetében is növelni kell a háló hosszát. Ellenkező esetben rövidíteni kell a háló hosszát. A hálózás beállítási módszere az, hogy a finom hálókat az adagoló beömlő közelében alkalmazzuk, és a hálókat kisebbről nagyobbra rendezzük. Ezután a hálószintek számát a termelési kapacitás szerint kell meghatározni.

A fenti paraméterek hatása az aggregátum végső termékek specifikációira nem egyedi hatás, hanem kölcsönösen befolyásolják egymást. Ezért a beállítás során több intézkedést kell együttesben végrehajtani. A tényleges szitálás helyzete alapján egy vagy több paramétert állítanak be addig, amíg minőségi aggregátumok nem jönnek létre.

Berendezés beállítása

A termelt aggregátum specifikációi nemcsak a rezgőszűrő szitakészletéhez, hanem a hatásos törőgép mechanikai szerkezetéhez is szorosan kapcsolódnak.

A hatásőrlelőben két hatáslap található, melyek két őrlőkamrát alkotnak. A csőanyák beállításával változtatható a hatáslap és a kalapácsütő közötti rés, ezáltal változtatható a kapott aggregátum szemcseméret. Általában az első hatáslap nagyobb résszel rendelkezik, mint durva őrlésre, a második hatáslap kisebb résszel rendelkezik, mint közepes és finom őrlésre.

Állítsa be az ütőlemezek közötti hézagot a hivatalos gyártás előtt úgy, hogy a gyártott szemcseanyag megfeleljen a meghatározott szemcseméret-átengedési aránynak.

Általában, amikor a gyorsforgalmi út középső és alsó rétegeinek feldolgozását végzik, az első ütőlemez és a dobvédőlap közötti rést 35 mm-re állítják be, a második ütőlemez és a dobvédőlap közötti rést pedig 25 mm-re; amikor a gyorsforgalmi út felső rétegének feldolgozását végzik, az első ütőlemez és a dobvédőlap közötti rést 30 mm-re, a második ütőlemez és a dobvédőlap közötti rést pedig 20 mm-re állítják be.

Néhány kőbányai és kőfeldolgozó üzem a törmelék kimenetének növelése érdekében állítja be az ütőlap és a fúvócső közötti hézagot.

Működési pontok

Vizsgálja meg az anyagok forrását, és ismerje meg a forrás minőségét, szállítási távolságát és egyéb információkat.

(2) A helyszín megerősített, és vízelvezető árkok vannak kiépítve az aggregátumok másodlagos szennyezésének megelőzése érdekében.

(3) A törőszekrény tárolóedény és a telephelyen lévő tároló elhelyezése során teljes mértékben figyelembe kell venni a gyártott tömb anyag szállítási távolságát, valamint a tárolóedényt ésszerűen kell elosztani az egyes szemcseméretű tömb anyag kibocsátása szerint.

(4) A tervezett kimenet szerint ésszerűen konfigurálja a hálózméretet és a képernyő hosszát annak érdekében, hogy minden egyedi szemcseméretű aggregát megfeleljen a specifikációs követelményeknek.

(5) A por lerövidítése és a törvény szerint szükséges osztályozás érdekében szereljen fel szellőző- és porelszívó berendezést, és ha szükséges, adjon hozzá megfelelő mennyiségű vizet.

(6) Az esős időszakban a gyártás során jól fedje le a vibráló szitát, hogy megakadályozza a nem teljes körű osztályozást a törés során.

(7) A kész aggregátumokat lefedni vagy tető alatt kell tartani, hogy szárazon maradjanak, ezáltal energiát takarítva meg későbbi feldolgozás során.

(8) Az aggregátumok feldolgozása során a gyártási ellenőrzést a hibakeresés során elért kimenet alapján kell végrehajtani, hogy biztosítsa a gyártott aggregátumok stabil specifikációit.