Rezumat：Există mai mulți factori care vor afecta performanța măcinătorului, afectând astfel întregul circuit. Iată câteva modalități care vă pot ajuta să evitați pierderile de producție.
Toată lumea vrea să-și maximizeze echipamentul, iar operatorii de măcinătoare cu gura de măcinare nu fac excepție. Există mai mulți factori care vor afecta performanța măcinătorului, afectând astfel întregul circuit. Iată câteva modalități care vă pot ajuta să evitați pierderile de producție.
Evitarea blocajelor
Blocajul continuu al zonei de alimentare a măcinătorului cu gura de măcinare este o problemă comună.
Blocajul se referă la pietre care împiedică apa să intre sau să se miște în jos către camera de măcinare. Acest lucru poate fi cauzat de faptul că există o singură piatră mai mare decât deschiderea de alimentare, sau multe pietre de dimensiuni medii se intersectează și blochează alimentarea măcinătorului.
Bridging-ul poate duce la pierderi majore de producție care sunt adesea trecute cu vederea. Este important de menționat că bridging-ul zonei de alimentare a celor de reduceri primare este relevant, deoarece poate dura câteva minute pentru a rezolva problema (piatra mare este îndepărtată, spartă sau direct în camera de comprimare). Dacă se întâmplă de zece ori pe zi, aceasta va cauza rapid o oră de pierdere a producției.
Dacă acest lucru se întâmplă, de exemplu, în unul dintre modelele noastre de concasoare, C130 are o capacitate de lucru de 352 de tone scurte pe oră (stph), iar presupunând un cost de 12 dolari pe tonă scurtă, pierderea zilnică poate crește cu ușurință la 4000 de dolari.
Prin controlul strict al grilei de detonare pentru a evita generarea de materiale excesiv de mari, pot fi evitate punțile, operatorii de încărcătoare auto sunt instruiți să separe materialele supradimensionate din carieră, precum și operatorii echipamentelor de zdrobire primare, prin schimbarea vitezei alimentatorului și utilizarea instalației în ciocanul hidraulic din zonă care vizualizează fluxul de material către concasor și controlează viteza și direcția pietrei.
Aplicarea formei corecte a matriței de fălci
A avea o formă adecvată a matriței de fălci poate economisi mai mult de 20% din capacitatea de producție, altfel va fi o pierdere.
Există multe tipuri de roci, iar diferențele variază în funcție de capacitatea de zdrobire, rezistența la uzură și forma chipurilor. Alegerea celei mai bune combinații de forme ale matriței de fălci fixe și mobile va ajuta la optimizarea producției atunci când se zdrobesc materiale greu de procesat. Rocile cu o capacitate de zdrobire mai mică necesită unghiuri de occluzie mai apropiate pentru a menține capacitatea portantă proiectată. Rocile extrem de abrazive necesită matrițe de fălci mai groase, mai grele și cu o durată de viață mai lungă pentru a evita pierderile de producție cauzate de înlocuiri frecvente. Rocile chipurilor necesită o matriță de fălci în formă de dinte pentru a le zdrobi în mai multe cuburi pentru a evita opririle prin punți și tăierea curelei de-a lungul circuitului de zdrobire.
Monitorizarea stării fălcilor
În plus față de a fi o parte importantă a performanței mașinii, fălcile concasorului sunt, de asemenea, responsabile pentru protecția cadrelor frontale și a fălcii mobile. Uzura este, de obicei, cauzată de creșterea unghiului de zdrobire, pierderea profilului dinților, reducerea CSS pentru a compensa efectele laminate posibile etc., rezultând pierderi de producție. De aceea, concasorul trebuie monitorizat pe toată durata ciclului său de viață.
Deoarece uzura excesivă poate duce la o reducere a producției de 10-20%, este foarte important să găsiți cel mai bun moment pentru rotația sau înlocuirea fălcilor din punct de vedere cost-beneficiu.
Consultanță
Obțineți Soluție