Rezumat：În construcția de asfalt pe autostrăzi, gradarea agregatelor este unul dintre indicatorii cheie pentru asigurarea calității amestecului asfaltic și, de asemenea, motivul fundamental care afectează calitatea lucrărilor de construcție.

În construcția de pavimente din asfalt pe autostrăzi, gradarea agregatelor este unul dintre indicii cheie pentru asigurarea calității amestecului de asfalt, și totodată cel mai fundamental motiv care influențează calitatea construcției. Acest articol împărtășește principiul procesului, tehnologiile cheie, depanarea echipamentelor și punctele de operare pentru nisip și agregate.

Principiul procesului

(1) Selectarea sursei de material din carieră și îndepărtarea solului interstrat, a plantelor verzi etc., pentru a asigura că materialul de bază îndeplinește cerințele;

(2) Planificați rezonabil zona de prelucrare și instalați concasoare și site-uri vibrante.

(3) Determinați parametrii de producție și capacitatea de producție a concasorului în funcție de specificațiile și proporțiile generale ale fiecărei clase de agregate.

(4) Conform rezultatelor de screening și testelor repetate, determinați tipul de ecran, dimensiunea orificiilor ecranului, unghiul de înclinare al ecranului, forma și dimensiunea setării ochiurilor pentru a satisface specificațiile și cerințele de proiectare;

(5) Zdrobirea materiei prime, efectuarea testelor regulate și calibrarea și întreținerea echipamentelor de producție în funcție de situația reală.

Tehnologia cheie a producției de agregate

Tehnologia cheie a procesului de producție a agregatelor are în principal 3 aspecte: fluxul tehnologic de prelucrare, configurația sitei vibrante, depanarea echipamentelor. Aceste trei tehnologii cheie sunt, de asemenea, principalele motive care afectează calitatea de sortare a materialelor minerale. Controlul procesului relevant este analizat după cum urmează.

(1)Determinarea procesului de zdrobire

Există trei tipuri de procese tehnologice utilizate frecvent în producția de agregate pentru autostrăzi:

  • primul este zdrobirea în două etape, concasor cu fălci → concasor de impact sau con → sită vibratoare;
  • al doilea este zdrobirea în trei etape, concasor cu fălci → concasor de impact, ciocan sau con → concasor de impact sau ciocan (modelare particule) → sită vibratoare;
  • al treilea este zdrobirea în patru etape, concasor cu fălci → concasor de impact, ciocan sau con → concasor de impact sau ciocan (modelare particule) → concasor de impact → sită vibratoare.

(2) Determinarea tipului de concasor

Există multe tipuri de concasoare de minereu, cele mai utilizate fiind concasoarele cu fălci, concasoarele conice sau concasoarele cu ciocan, concasoarele de impact etc. Fiecare concasor are propriul său domeniu de aplicare, care este selectat în funcție de nevoile proiectului de materiale minerale, natura materiei prime și caracteristicile prelucrării la fața locului.

În același timp, pentru a controla conținutul de praf al produselor finite în timpul producției de agregate, echipamentele de îndepărtare a prafului prin aer indus ar trebui adăugate în procesul de producție sau la produsul finit.

(3) Tipul ecranului

Tipurile de ecrane utilizate frecvent sunt ecranul vibrator, ecranul de tragere și ecranul cilindric, care au toate un bun efect de cernere. La alegerea tipului de ecran, trebuie să luăm în considerare condițiile de amplasare.

După determinarea tipului de ecran, este necesar să se determine viteza de rotație a ecranului vibrator și unghiul de înclinare al ecranului în funcție de capacitatea de producție stabilită. Cu cât unghiul de înclinare este mai mare și viteza de rotație a ecranului este mai mare, cu atât este mai mare producția agregată și invers.

(4) Determinarea fiecărui parametru al sitului vibrator

Deschiderea ochiurilor sita este setată în funcție de specificațiile agregatului, care este, în general, cu 2-5 mm mai mare decât dimensiunea maximă nominală a particulelor agregatului necesară de specificație. Setările specifice trebuie ajustate corespunzător în funcție de grosime, conținut de agregat și înclinarea sitului vibrator. Dacă agregatul este gros și conținutul este mare, deschiderea ochiurilor sitei trebuie mărită corespunzător; dacă unghiul de înclinare a vibrațiilor este mare, deschiderea ochiurilor sita ...

În același timp, lungimea sitului trebuie stabilită în funcție de mărimea și conținutul fiecărei fracțiuni de agregat. În primul rând, se interceptează o porțiune de agregat pe banda transportoare de nivel 1 (adică banda transportoare de nivel 1 după zdrobire) și se sitează pentru a determina conținutul și specificațiile fiecărei fracțiuni de agregat. Dacă conținutul unei anumite fracțiuni de agregat este ridicat, se prelungește corespunzător lungimea sitului; agregatele mai fine trebuie, de asemenea, să aibă lungimea sitului prelungită. În caz contrar, se scurtează lungimea sitului. Metoda de setare a sitului este ...

Influența parametrilor de mai sus asupra specificațiilor produselor agregate finite nu este un efect singular, ci se influențează reciproc. Prin urmare, în procesul de ajustare, trebuie implementate simultan mai multe măsuri. În funcție de situația reală de cernere, se ajustează unul sau mai mulți parametri până la obținerea agregatelor calificate.

Depanarea echipamentelor

Specificațiile agregatului produs nu sunt legate doar de configurația sitei ecranului vibrator, ci și de structura mecanică a concasorului de impact.

Concasorul de impact are două plăci de impact care formează două camere de concasare. Reglarea piuliței de manșon poate modifica spațiul dintre placa de impact și bara de lovire, schimbând astfel dimensiunea particulelor agregatului produs. De obicei, prima placă de impact are un spațiu mai mare ca parte de concasare grosieră; a doua placă de impact are un spațiu mai mic ca parte de concasare medie.

Ajustează spațiul dintre cele două plăci de impact înainte de producția normală, astfel încât agregatele produse să respecte rata prestabilită de trecere prin dimensiunea particulelor.

De obicei, la prelucrarea straturilor mijlocii și inferioare de agregate pentru autostrăzi, spațiul dintre prima placă de impact și bara de lovire este ajustat la 35 mm, iar spațiul dintre a doua placă de impact și bara de lovire este ajustat la 25 mm; la prelucrarea stratului superior de agregate pentru autostrăzi, spațiul dintre prima placă de impact și bara de lovire este de 30 mm, iar spațiul dintre a doua placă de impact și bara de lovire este de 20 mm.

Unele fabrici de cariere și de prelucrare a pietrei ajustează spațiul dintre placa de impact și bara de lovire pentru a crește capacitatea de producție a pietrei zdrobite.

Punct de operare

(1) Investigați sursa materialelor și stăpâniți calitatea sursei, distanța de transport și alte informații;

(2) Zona este consolidată și sunt amenajate șanțuri de drenaj pentru a preveni poluarea secundară a agregatelor;

(3) La amenajarea depozitului de agregate și a depozitului de depozitare în curte, se va lua în considerare pe deplin distanța de transport a agregatelor de producție către curte, iar depozitul de depozitare va fi

(4) Conform ieșirilor stabilite, proiectați o dimensiune rezonabilă a ochiurilor, lungimea ecranului, pentru a asigura că agregatul monograular respectă specificațiile.

(5) Pentru reducerea prafului și finalizarea clasificării, instalați un dispozitiv de evacuare a aerului și îndepărtare a prafului și adăugați cantitatea necesară de apă, dacă este cazul.

(6) În timpul producției în sezonul ploios, acoperiți bine situl vibrator pentru a preveni clasificarea incompletă în timpul zdrobirii.

(7) Agregatul finit trebuie acoperit sau construit cu o baldachin pentru a menține agregatul uscat, astfel încât energia să poată fi economisită în timpul utilizării.

(8) În timpul procesării agregatelor, controlul de producție se va efectua în funcție de ieșire în timpul depanării, astfel încât să se asigure specificațiile stabile ale agregatelor produse.