Summary: În construcția de drumuri expres având covor asfaltic, gradația agregatelor reprezintă unul dintre indicii-cheie pentru asigurarea calității amestecului asfaltic și, de asemenea, cel mai fundamental factor care afectează calitatea construcției...

În construcția covorului asfaltic pe autostradă, granulometria agregatelor reprezintă unul dintre indicatorii cheie pentru asigurarea calității amestecului asfaltic și, de asemenea, cel mai fundamental factor care influențează calitatea construcției. Acest articol face o prezentare a principiului procesului, tehnologiei cheie, ajustării echipamentelor și punctelor importante de operare ale nisipului și agregatelor.

Principiul procesului

(1) Selectarea sursei de material din carieră și îndepărtarea solului interstrat, a plantelor verzi etc., pentru a asigura că materialul de bază îndeplinește cerințele;

(2) Planificați rezonabil zona de prelucrare și instalați concasoare și site-uri vibrante.

(3) Determinați parametrii de producție și capacitatea de producție a concasorului în funcție de specificațiile și proporțiile generale ale fiecărei clase de agregate.

(4) Conform rezultatelor de screening și testelor repetate, determinați tipul de ecran, dimensiunea orificiilor ecranului, unghiul de înclinare al ecranului, forma și dimensiunea setării ochiurilor pentru a satisface specificațiile și cerințele de proiectare;

(5) Măcinarea materiilor prime, efectuarea de teste regulate și calibrarea și întreținerea echipamentelor de producție conform condițiilor reale.

Tehnologia cheie a producției de agregate

Tehnologiile-cheie ale procesului de producție a agregatelor includ în principal trei aspecte: fluxul de proces, configurarea ecranelor vibrante și punerea în funcțiune a echipamentelor. Aceste trei tehnologii-cheie sunt, de asemenea, principalele motive care afectează calitatea sortării materiilor prime. Controlul procesului asociat este analizat după cum urmează.

(1)Determinarea procesului de zdrobire

Există trei tipuri de procese tehnologice utilizate frecvent în producția de agregate pentru autostrăzi:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Determinarea tipului de concasor

Există multe tipuri de concasoare de minereu, cele mai utilizate fiind concasoarele cu fălci, concasoarele conice sau concasoarele cu ciocan, concasoarele de impact etc. Fiecare concasor are propriul său domeniu de aplicare, care este selectat în funcție de nevoile proiectului de materiale minerale, natura materiei prime și caracteristicile prelucrării la fața locului.

În același timp, pentru a controla conținutul de praf al produselor finite în timpul producției de agregate, echipamentele de îndepărtare a prafului prin aer indus ar trebui adăugate în procesul de producție sau la produsul finit.

(3) Tipul ecranului

Tipurile de ecrane utilizate frecvent sunt ecranul vibrator, ecranul de tragere și ecranul cilindric, care au toate un bun efect de cernere. La alegerea tipului de ecran, trebuie să luăm în considerare condițiile de amplasare.

După determinarea tipului de ecran, este necesar să se determine viteza de rotație a ecranului vibrator și unghiul de înclinare al ecranului în funcție de capacitatea de producție stabilită. Cu cât unghiul de înclinare este mai mare și viteza de rotație a ecranului este mai mare, cu atât este mai mare producția agregată și invers.

(4) Determinarea fiecărui parametru al sitului vibrator

Dimensiunea ochiurilor de plasă a ecranului este setată conform specificațiilor agregatului, care în general este cu 2-5 mm mai mare decât dimensiunea maximă nominală a particulei agregatului solicitată de specificație. Setările specifice trebuie ajustate în mod corespunzător în funcție de grosime, conținutul agregatului și înclinația ecranului vibrant. Dacă agregatul este grosier și conținutul este mare, dimensiunea ochiurilor de plasă a ecranului trebuie crescută corespunzător; dacă unghiul de înclinare a vibrației este mare, dimensiunea ochiurilor de plasă a ecranului trebuie crescută corespunzător. Dimpotrivă, reduceți dimensiunea ochiurilor de plasă a ecranului.

În același timp, lungimea plaselor de ecran trebuie să fie stabilită în funcție de fineria și conținutul fiecărei clase de agregat. În primul rând, se interceptează o secțiune de agregat pe banda transportoare de nivelul întâi (adică banda transportoare de nivelul întâi după zdrobire) și se ecrânează pentru a determina conținutul și specificațiile fiecărei clase de agregat. Dacă conținutul unei anumite clase de agregat este ridicat, se mărește corespunzător lungimea plasei de ecran; agregatele mai fine trebuie, de asemenea, să aibă lungimea plasei de ecran mărită. În caz contrar, se scurtează lungimea plasei de ecran. Metoda de setare a plasei de ecran constă în adoptarea ecranelor fine în apropierea intrării de alimentare cu agregat și în aranjarea plaselor în ordine de la mici la mari. Apoi, se stabilește numărul de straturi de ecran în funcție de capacitatea de producție.

Influența parametrilor de mai sus asupra specificațiilor produselor agregate finite nu este un efect singular, ci se influențează reciproc. Prin urmare, în procesul de ajustare, trebuie implementate simultan mai multe măsuri. În funcție de situația reală de cernere, se ajustează unul sau mai mulți parametri până la obținerea agregatelor calificate.

Depanarea echipamentelor

Specificațiile agregatului produs nu sunt legate doar de configurația sitei ecranului vibrator, ci și de structura mecanică a concasorului de impact.

Concasorul de impact are două plăci de impact care formează două camere de concasare. Reglarea piuliței de manșon poate modifica spațiul dintre placa de impact și bara de lovire, schimbând astfel dimensiunea particulelor agregatului produs. De obicei, prima placă de impact are un spațiu mai mare ca parte de concasare grosieră; a doua placă de impact are un spațiu mai mic ca parte de concasare medie.

Ajustați distanța dintre cele două plăci de impact înainte de producția oficială, astfel încât agregatele produse să corespundă ratei de trecere a dimensiunii particulelor predefinite.

De obicei, atunci când se procesează straturile medii și inferioare ale agregatului pentru autostradă, spațiul dintre placa de impact primă și bara de impact este ajustat la 35mm, iar spațiul dintre a doua placă de impact și bara de impact este ajustat la 25mm; când se procesează stratul superior al agregatului pentru autostradă, spațiul dintre prima placă de impact și bara de impact este de 30mm, iar spațiul dintre a doua placă de impact și bara de impact este de 20mm.

Unele fabrici de cariere și de prelucrare a pietrei ajustează spațiul dintre placa de impact și bara de lovire pentru a crește capacitatea de producție a pietrei zdrobite.

Punct de operare

(1) Investighează sursa materialelor și stăpânește calitatea sursei, distanța de transport și alte informații.

(2) Site-ul este consolidat, iar șanțurile de drenaj sunt amenajate pentru a preveni poluarea secundară a agregatelor.

(3) La amenajarea încăperii de depozitare a crasmei și a containerei din curte, trebuie să se ia în considerare în mod complet distanța de transport a agregatelor de producție către curte, iar containerele de depozitare trebuie să fie alocate în mod rezonabil în funcție de producția fiecărui agregat de un singur bob.

(4) Conform cu ieșirea concepută, configurați rezonabil mărimea plasmei și lungimea ecranului pentru a asigura că fiecărui sortiment de agregat de o singură dimensiune îi corespund cerințele specificațiilor.

(5) Pentru a reduce praful și a completa clasificarea, instalați un dispozitiv de evacuare a aerului și de eliminare a prafului și adăugați o cantitate adecvată de apă, dacă este necesar.

(6) În timpul producției în sezonul ploios, acoperiți bine ecranul vibratoriu pentru a preveni o clasificare incompletă în timpul zdrobirii.

(7) Agregatele finite vor fi acoperite sau echipate cu o canapea pentru a fi păstrate uscate, astfel încât să se economisească energie în procesarea ulterioară.

(8) În timpul procesării agregatelor, controlul de producție se va efectua în funcție de ieșire în timpul depanării, astfel încât să se asigure specificațiile stabile ale agregatelor produse.