Как производится высококачественный базальтовый агрегат?

Summary: Эта статья охватывает полный процесс производства высококачественного базальтового щебня: контроль сырья, дробление, формовка и сушка, контроль чистоты, а также анализ того, как каждый этап влияет на качество щебня и ключевые точки контроля производства, предоставляя систематическую справочную информацию по контролю качества для операторов по производству базальтового щебня.

Базальт, благодаря высокой прочности на сжатие, хорошей износостойкости и стабильным химическим свойствам, является важным источником заполнителя для автомагистралей, высокоскоростных железных дорог, гидроэнергетических проектов и высокопрочного бетона. Однако один и тот же исходный базальтовый рудник может давать готовую продукцию разного качества на различных производственных линиях. Рыночный спрос на высококачественный базальтовый заполнитель продолжает расти, однако линий производства, способных постоянно поставлять высококачественный базальтовый заполнитель, не так много. Причина заключается не в самом руде, а в уровне контроля на каждом этапе производственного процесса. Итак, как именно производится высококачественный базальтовый заполнитель?

I. Что такое высококачественный базальтовый заполнитель?

Referring to GB/T 14685-2022 Pebble and Crushed Stone for Construction, high-quality basalt aggregate (Class I) should meet the following core indicators:

Среди этих показателей содержание хлопьевидных и вытянутых частиц, а также форма частиц являются наиболее эффективными для различения уровней качества продукции. Разрыв между высококачественным и обыденным заполнителем сосредоточен именно в этих двух показателях.

II. Контроль сырья: Высококачественный базальтовый заполнитель начинается с сырья на карьере

Многие операторы связывают совокупные проблемы с качеством с дробилками, но на самом деле качество сырья является важным фактором, определяющим конечное качество агрегата. Как бы хороша ни была дробилка, она не сможет преобразовать сильно выветренное сырье в высококачественный агрегат класса I.

1. Проектирование взрыва

Результаты бурения напрямую влияют на весь последующий производственный процесс:

Если размер осколков взрыва слишком большой, расход энергии на первичную дробку увеличивается, и износ износных элементов усиливается; если слишком малый, содержание мелких частиц будет высоким. Переломка приводит к образованию большого количества мелкого порошка и каменной пыли, что увеличивает содержание мелких частиц и давление при сборе пыли после входа в производственную линию.

2. Выборочная добыча

Остатки базальта обычно имеют зону выветривания на поверхности. Базальт в зоне выветривания значительно снижает прочность на сжатие и обладает высокой склонностью к образованию пластичных частиц, что делает его неподходящим в качестве сырья для высококачественного щебня. Производство высококачественного базальтового щебня должно осуществляться с использованием селективной добычи:

· Поверхностный выветренный сырой материал снимается отдельно и используется для насыпки дорожного основания или низкосортного заполнителя.

· Глубокозернистый базальт поступает в линию производства высококачественного щебня.

· Во время сезона дождей почва легко прилипает к необработанным каменным поверхностям; на этапе подачи следует укреплять предварительный отбор и промывку.

3. Складирование сырья

Добытая базальтовая исходная сырьё должно быть правильно хранено:

· Временное складирование грунта должно быть укреплено, чтобы предотвратить смешивание почвы снизу.

· Сырье разного качества должно храниться в отдельных зонах, чтобы избежать смешивания выветрившегося материала с качественным сырьем.

· Сырье следует по принципу "первым вошёл — первым вышел". Длительно хранящиеся поверхности базальта будут поглощать влагу и воздействие атмосферных условий, что влияет на чистоту заполнителей.

III. Этап дробления: Как контролировать качество базальтового заполнителя?

Базальт обладает высокой твердостью и сильной абразивностью. Этап дробления для получения высококачественного гранулята обычно предусматривает конфигурацию первичного дробления + вторичного/третьего дробления. Каждое действие дробления влияет на форму частиц, гранулометрический состав и содержание мелких частиц готового продукта. Для получения высококачественного базальтового гранулята необходимо учитывать влияние каждого этапа дробления на качество и внедрять целенаправленный контроль.

Первичная дробилка: закладка основы для высококачественного базальтового щебня

Первичная дробилка расходует взорванную исходную каменную породу до среднего размера частиц, создавая условия подачи для последующего вторичного/третичного дробления и закладывая качественную основу для всей производственной линии.

· Стабильный размер частиц: Распределение размера дисперсных частиц после первичной дробилки определяет условия подачи для вторичной/третичной дробилки. Если выпуск стабильный и распределение концентрированное, то вторичная/третичная дробилка могут работать в стабильных условиях. Для получения высококачественногоAggregата необходимо, чтобы этап первичной дробки обеспечивал стабильность раскрытия витка и контроль размера дисперсных частиц.

· Control clay content at the source: High-quality basalt aggregate requires clay content ≤0.5%. Once clay enters downstream, it ultimately adheres to the finished product surface, raising clay content indicators, and removal costs increase. Configuring pre-screening equipment at the feeding stage is a low-cost and most direct method for clay content control.

2. Вторичная/третичная дробилка: основа формирования качества базальтового заполнителя

Вторичная/третичная дробилка — это основной этап производства щебня из базальта. Распределение размеров частиц и форма частиц — это фундамент качества готовой продукции, которые в значительной мере зависят от этого этапа. Для получения щебня высокого качества необходимо правильно настроить отпускное отверстие вторичной/третичной дробилки, обеспечить стабильность подачи материала и убедиться, что размер частиц на выходе сосредоточен в пределах допустимого диапазона для последующих стадий формовки и просеивания.

Вторичное/третичное дробление базальта обычно используют конусные производства. Эффективность ламинированного принципа зависит от толщины слоя материала в камере дробления. При достаточной и непрерывной подаче материала происходит тщательное межчастичное сжатие, и форма частиц остается относительно однородной. В противном случае может возникнуть нестабильность формы частиц, а также ускоренный износ накладок. В процессе производства необходимо своевременно наблюдать за состоянием оборудования, оперативно регулировать параметры и заменять изношенные детали для стабилизации качества выхода вторичного/третичного дробления.

IV. Формование материала: ключ от качественного к высококачественному базальтовому заполнителю

Если стадии дробления решают проблему «квалифицированного материала», то стадия формовки решает проблему «отличного качества». Заводы по производству высококачественного базальтового щебня обычно оснащены стадией формовки.

Почему формовка необходима при производстве базальтового щебня?

Материал, полученный при вторичной/третичной конусной дробке, полностью не соответствует стандартам высокого качества окончательного заполнителя. Значительная часть частиц будет иметь чешуйчатую и вытянутую формы, что, как правило, снижает плотность и прочность бетона. Цель формовки — придать чешуйчатым и вытянутым частицам более кубовидную форму путём ударной дробки, уменьшить содержание чешуйчатых и вытянутых частиц в заполнителе для более полного соответствия требованиям к высококачественному базальтовому заполнителю.

Формовка обычно использует VSI-щепу. Применяя принцип дробления «камень о камень»: материал ускоряется высокой скоростью ротором и выбрасывается, ударяя по стенке рабочей камеры, достигая межчастичного дробления. В этом процессе металлические изнашивающие части редко участвуют непосредственно в дроблении, что приводит к низким затратам на износ и делает оборудование подходящим для очень абразивных материалов, таких как базальт.

2. Ключевые пункты контроля в этапе формирования

· Контроль размера частицы корма. Перегрузка на этапе формовки может привести к заеданию ротора и снижению эффективности выброса. Отходы второго/третьего дробления сначала должны проходить через сито, при этом материал соответствующего стандарта отправляется на формовочную машину, а несоответствующий — возвращается в конусную дробилку для повторного дробления.

· Speed control. Эффективность формовки зависит от скорости наконечника ротора. Более высокая скорость означает большую кинетическую энергию проекции материала, более тщательное ударыщее разрушение и лучшие результаты формовки. Но чрезмерная скорость также ведет к повышенному энергопотреблению и более быстрому износу частей. В реальной эксплуатации скорость должна быть разумно и гибко регулироваться в зависимости от условий подачи и целевой формы частиц.

· Throughput control. Формование материала — это не просто однократный проход. Чрезмерный скоростной режим подачи приводит к чрезмерной плотности материала в камере дробления, ослабляет эффективность удара и вызывает недостаточное формование; недостаточная подача ведет к потере возможностей оборудования. Правильный подход — контролировать скорость подачи в разумных пределах, соответствующих мощности оборудования, обеспечивая каждой частице достаточную энергию удара.

Для проектов производства базальтового заполнителя, ориентированных на дорожное покрытие, щебень для高速дельных дорог и высокопрочный бетон, этап формовки является необходимой составляющей.

V. Этап отбора: Обеспечение градации высококачественного базальтового заполнителя

На производстве щебня из базальта этап сортировки определяет кривую крупности готовой продукции.

1. Конфигурация сетки экрана

Качественный базальтовый щебень обычно требует одновременного производства нескольких характеристик. Поэтому размер отверстий в сетке должен строго соответствовать целевым характеристикам. В то же время количество слоёв экрана и площадь просеивания должны быть разумно рассчитаны исходя из мощности обработки; недостаточная площадь просеивания ведёт к снижению эффективности просеивания.

2. Скрининг по закрытой цепи

В проектах по производству высококачественной базальтовой aggregate обычно после вторичной/третичной дробки добавляется контурный просевочный цикл. Вибрационный экран одновременно отбирает квалифицированный материал в качестве готовой продукции и возвращает неквалифицированный материал в дробилку, полностью обеспечивая эффективность просеивания и градацию готовой продукции.

VI. Как обеспечить соответствие содержания мелких частиц базальтового заполнителя стандартам?

Basalt contains 45%–52% SiO₂, making the fine dust generated during crushing a respirable crystalline silica hazard. The crushing process also produces fine dust that must be controlled to meet specifications. Dust adhering to aggregate surfaces causes fines content to exceed standards. This is a key indicator for evaluating high-quality aggregate. Dust collection processes can be reasonably configured in production stages to reduce aggregate fines content.

1. Процесс сбора сухой пыли

Настройте системы сбора пыли в местах, склонных к выбросу пыли, таких как этапы подачи, дробления и просеивания.

· Дождевание водяным туманом под высоким давлением: подходит для точек с низкой концентрацией пыли

· Пульсовая система сбора пыли подходящий для точек с высоким уровнем пыли

2. Влажный процесс стирки

Для высококачественных предприятий по производству базальтового щебня с строгими требованиями к содержанию мелких частиц сухая система улавливания пыли может быть недостаточной для стабильного соответствия, что требует добавления этапа мойки:

· Спиральный пескоотделитель или колесный пескоотделитель для удаления мелких частиц пыли, прилипших к поверхности заполнителя;

· Устройства для восстановления мелкого песка должны быть установлены после мойки для снижения потерь мелкого заполнителя;

· Мокрое производство также требует системы очистки сточных вод с повторным использованием воды для обеспечения экологической устойчивости.

Подытоживая, производство высококачественного базальтового заполнителя — это не прорыв на каком-либо отдельном этапе, а систематическое управление и контроль на всем производственном процессе. Исходное сырье — основа, дробление — центр внимания, формование — ключ, просеивание обеспечивает соответствие по крупности, а чистота заполнителя — критерий качества. Только контролируя каждый этап производства, можно реализовать максимальную ценность руды, в конечном итоге удовлетворяя спрос рынка на высококачественный заполнитель.

Чтобы узнать о решениях по производству высококачественного базальтового заполнителя, пожалуйста, обратитесь в SBM.

SBM уже более тридцати лет занимается производством базальтового щебня, обладая богатым международным опытом реализации проектов. Свяжитесь с нами для получения комплексного индивидуального решения.