Summary: Vid byggandet av motorvägsasfaltsbeläggningar är krossmaterialets kornstorleksfördelning en av de viktigaste indikatorerna för att säkerställa asfaltsblandningens kvalitet, och även den mest grundläggande faktorn som påverkar byggkvaliteten...

Vid byggandet av asfaltbeläggning på motorvägar är kornstorleken hos aggregaten en av de viktigaste indikatorerna för att säkerställa kvaliteten på asfaltblandningen, och också den mest grundläggande faktorn som påverkar byggkvaliteten. Denna artikel delar med sig av processprincipen, nyckelteknologin, utrustningsinställning samt driftpunkter för sand och aggregat.

Processprincip

(1) Välj materialkälla från stenbrottet och ta bort mellanlagerjord, gröna växter osv. för att säkerställa att basmaterialet uppfyller kraven;

(2) Planera bearbetningsområdet rimligt och installera krossar och vibrerande siktar;

(3) Bestäm produktionsparametrar och kapacitet för krossen utifrån specifikationerna och allmänna proportionerna för varje aggregeringssort;

(4) Baserat på siktresultaten och upprepade tester, bestäm sikttyp, sikthålsstorlek, siktlutning, nätinställning och storlek för att uppfylla specifikationen.

(5) Krossa råmaterial, genomföra regelbundna tester samt kalibrera och underhålla produktionsutrustningen enligt faktiska förhållanden.

Nyckelteknologi för aggregatproduktion

De viktigaste teknologierna i den totala produktionsprocessen inkluderar huvudsakligen tre aspekter: bearbetningsflöde, konfiguration av vibrationsskärmar och utrustningsprovning. Dessa tre nyckelteknologier är även de främsta anledningarna som påverkar klassificeringskvaliteten på malmmaterial. Den relaterade processkontrollen analyseras enligt följande.

(1) Bestämning av krossningsprocessen

Det finns tre typer av teknologiska processer som vanligtvis används vid aggregatproduktion för motorvägar:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Bestämning av typ av kross

Det finns många typer av malmkrossar, de vanligaste är käftkross, konus-kross eller hammerkross, slagkross, etc. Varje kross har sitt eget användningsområde, vilket väljs utifrån projektets behov av mineralmaterial, råvarans art och egenskaperna vid platsbearbetning.

Samtidigt, för att kontrollera damminnehållet i de färdiga produkterna vid tillverkning av aggregat, bör inducerad luftdammsugningsutrustning läggas till i produktionsprocessen eller på den färdiga produkten.

(3) Skärmtyp

Vanliga skärmtyper är vibrations-skärm, drag-skärm och trumskärm, som alla har god skärmningseffekt. Vid val av skärmtyp bör man beakta platsförhållandena.

Efter att ha bestämt skärmtypen är det nödvändigt att bestämma rotationshastigheten för vibrations-skärmen och lutningsvinkeln för skärmen utifrån den angivna kapaciteten. Ju större lutningsvinkel och rotationshastighet skärmen har, desto högre aggregatuttag, och vice versa.

(4) Bestämning av varje parameter för skaksiften

Skärmväggens öppningsstorlek är inställd enligt specificeringarna för ballastmaterialet, som vanligtvis är 2-5 mm större än den maximala nominella partikelstorleken för ballastmaterialet som krävs enligt specifikationen. De specifika inställningarna bör justeras lämpligt utifrån ballastmaterialets tjocklek, innehåll och vibrationsskärmens lutning. Om ballastmaterialet är grovt och innehållet är stort, bör öppningen på skärmväggens mesh ökas lämpligt; om vibrationsvinkeln är stor, bör öppningen på skärmväggens mesh ökas lämpligt. Tvärtom, minska öppningen på skärmväggens mesh.

Samtidigt bör längden på skärmsnåret anpassas efter finheten och innehållet i varje sortimentskalk. Först avlägsnas en sektion av ballast på förstklassiga bandet (det vill säga det första bandet efter krossningen), och den genomsöks för att bestämma innehåll och specifikation för varje sortimentskalk. Om innehållet av en viss sort av ballast är högt, förlängs skärmsnårens längd lämpligen; tunnare ballast bör också förlänga skärmsnårens längd. Annars förkortas skärmsnårens längd. Metoden för inställning av skärmsnår är att använda finare skärmar nära ballastinloppet och arrangera skärmarna i ordning från liten till stor. Därefter bestäms antalet skivlager utifrån produktionskapaciteten.

De ovanstående parametrarnas påverkan på aggregatets slutliga specifikationer är inte en isolerad effekt, utan påverkar varandra. Därför krävs flera åtgärder som implementeras tillsammans under justeringsprocessen. Baserat på den faktiska siktningssituationen justeras en eller flera parametrar tills kvalificerade aggregat produceras.

Utrustningsavstämning

Aggregatets specifikationer är inte bara starkt relaterade till siktkonfigurationen på den vibrerande sikten, utan har också ett starkt samband med slagkrossens mekaniska konstruktion.

Det finns två slagplattor på slagkrossen för att bilda två krossningskammare. Genom att justera muttern på manchetten kan man ändra avståndet mellan slagplattan och slagstången, vilket förändrar den producerade aggregatets partikelstorlek. Vanligtvis har den första slagplattan ett större mellanrum som grovkrossningsdel; den andra slagplattan har ett mindre mellanrum som medel- och finförkrossningsdel.

Justera avståndet mellan de två påverkplattorna innan formell produktion, så att de producerade aggregaten uppfyller den förutbestämda passningsgraden för partikelstorlek.

Vanligtvis, när man bearbetar de mellersta och nedre lagren av ballast för motorväg, justeras gapet mellan den första impactsplattan och krosskivan till 35 mm, och gapet mellan den andra impactsplattan och krosskivan till 25 mm; när man bearbetar det övre lagret av ballast för motorväg, är gapet mellan den första impactsplattan och krosskivan 30 mm, och gapet mellan den andra impactsplattan och krosskivan är 20 mm.

Vissa stenbrott och stenbearbetningsanläggningar justerar avståndet mellan slagplattan och slagstången för att öka kapaciteten för krossad sten.

Operationspunkter

Undersök materialens källa, samt behärska information om källkvalitet, transportavstånd och annat.

(2) Platsen är förhärdad, och dräneringsdiken är anlagda för att förhindra sekundär förorening av ballast.

(3) När man ordnar krossens lagringsbehållare och lagringsbehållaren på gården ska transportavståndet för produktmaterialet till gården fullt ut beaktas, och lagringsbehållaren ska fördelas på ett rimligt sätt enligt utbytet för varje enskild partikelmaterial.

(4) Enligt den utformade utgången, konfigurera rimligen maskstorleken och skärmens längd för att säkerställa att varje enskild storlek av aggregatet uppfyller specificeringskraven.

(5) För att minska damm och fullfölja klassificeringen, installera en frånlufts- och dammutsugsanordning, samt tillsätt en lämplig mängd vatten vid behov.

(6) Under produktionen under regnperioden, täck vibrationsskärmen ordentligt för att förhindra ofullständig klassificering under krossningen.

(7) De färdiga aggregaten ska täckas över eller förses med ett tält för att hålla dem torra, samt för att spara energi vid efterföljande bearbetning.

(8) Vid bearbetning av aggregat ska produktionstyrningen ske utifrån utgångspunkten under felsökningen, för att säkerställa de stabila specifikationerna för de producerade aggregaten.