Summary: Basalt är det bästa materialet i stenen som används vid reparation av vägar, järnvägar och flygplatskorsningar. Det har hög slitstyrka, lågt vattenupptag och låg elektrisk ledningsförmåga...

Basalt är det bästa materialet i stenen som används vid reparation av vägar, järnvägar och flygplatsbanor. Det har slitstyrka, låg vattenabsorption, låg elektrisk konduktivitet, hög tryckhållfasthet, lågt krossvärde, utmärkt korrosionsbeständighet och stark asfaltadhesion. Det är internationellt erkänt som ett idealiskt ballastmaterial för järnvägs- och vägbyggnation.

När det gäller krossning och sandproduktion av hårda bergarter som basalt och granit oroar sig många för att reservdelar slits kraftigt, bytetsfrekvens är hög, produktionen inte uppfyller designkraven, effektiviteten är låg och den färdiga sanden har en dålig siktning. Verkligheten är att det verkligen är svårt att tillverka sand från hårda bergarter som basalt!

basalt

Svårigheter med krossning och bearbetning av basalt

1. Basalt har hög tryckhållfasthet, god bergtålighet, hög hårdhet, stark slitstyrka och stora svårigheter vid krossning, vilket gör att den faktiska bearbetningskapaciteten för krossutrustningen är svår att nå den teoretiska kapaciteten.

2. Efter krossningsprocessen av basalt har de slutgiltiga produkterna dålig kornform, och det är svårt att kontrollera nål‑flakesinnehållet i det färdiga grova aggregatet för att uppfylla specifikationskraven.

3. Efter sandtillverkningsprocessen av basalt med vertikala skruvskredare är innehållet av stenkrossar och grova partiklar i under-5mm aggregate relativt högt, medan fina partiklar är otillräckliga. Samtidigt har sanden ett högre finhetens modulus och ett lågt stenpulverinnehåll. Om kunderna använder ett stavmöll för att bearbeta basalt för sandtillverkning är utgången per enhet låg, medan vattenförbrukning, stålförbrukning och elförbrukning alla är höga.

Teknologiska motåtgärder för krossning och bearbetning av basalt

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Utrustningsval

Med hänsyn till basaltens egenskaper beslutades att använda processen "fyrstegskrossning, vertikalaxelns impactkross och stavmölning i kombination för sandtillverkning (vanligt använd sandtillverkningsprocess)". De viktigaste verkstadsplaneringarna inkluderar: grovkrossningsverkstad, medelkrossningsverkstad, siktverkstad, sandtillverkningsverkstad, inspektions- och åter-siktningsverkstad, lagringsgård för grovt och fint aggregat med mera. Dessutom bör utrustningens belastningsgrad hållas låg under urvalet, med tillräcklig produktionskapacitet reserverad.

2. Kontroll av kornform av färdigt aggregat

Med tanke på svårigheterna med dålig kornkvalitet och stort innehåll av små och medelstora nålliknande partiklar i färdigt aggregat efter basaltbearbetning kan kvaliteten av färdigt grovt aggregat huvudsakligen kontrolleras genom följande åtgärder:

Å ena sidan: kontroll av krossningsförhållandet för medel och fin krossning, kontinuerlig matning, realisera full matning, laminärkrossning och andra åtgärder för att kontrollera kornkvaliteten.

Å andra sidan: Med hänsyn till de egenskaper som kännetecknas av ett högt innehåll av nålliknande partiklar efter basaltkrossning, används formares. Den första sorteringsverkstaden efter medium fin krossning producerar inte små färdiga partiklar, utan endast stora och medelstora färdiga partiklar. Aggregaten matas in i den ultra-fina krossningsverkstaden (utrustad med 3 set vertikala axel-impactkrossar med formningsfunktioner). Efter formning i den sekundära sorteringsverkstaden produceras små partiklar och partiklar under 5 mm.

3. Kontroll av sandbildningshastighet, finhetsmodul och stenpulverinnehåll

Med hänsyn till egenskaperna hos låg sandbildningstakt, hög finhetsmodul för färdig sand och lågt stenpulverinnehåll av basalt-sand, antas följande motsvarande åtgärder:

Först och främst, förbättra rotorhastigheten hos den vertikala axelns impact-kross, förbättra den linjära hastigheten för aggregatet i krosskammaren, öka sandbildningstakten och stenpulverinnehållet av den producerade sanden, och minska finhetsmodulen för sanden samtidigt;

För det andra, justera inmatningsgraden hos den vertikala axelns impact-kross, vilket kan förbättra sandtillverkningsresultatet mycket väl;

För det tredje, innehållet av stenbitar i < 5mm aggregat som produceras av systemet efter grov och medel & fin krossning är högt. Processen gör så att denna del av aggregatet inte blir färdigprodukter, så att allt < 5mm aggregat efter medel och fin krossning matas in i den vertikala axelns impact-kross för formning, för att kontrollera kvaliteten på den färdiga sanden;

För det fjärde bearbetar vertikalaxel-julet avfallet de aggregat som kommer från den sekundära sorteringsverkstaden. Partiklar under 5 mm går in i stavmöllan för att krossas på nytt för att justera finhetsmåttet och stenpulvermängden i den färdiga produkten.

Femte, när en vertikalslaggimpaktor används för att producera tillverkad sand, är ju lägre fukthalten i det behandlade aggregatet desto bättre är sandtillverkningseffekten. Enligt denna egenskap tillämpas den torra metoden i hela systemet för att förbättra sandtillverkningsmaskinens effektnivå.

4, Stenpulverinnehåll av färdig sand

Systemet producerar sand för normal betong och sand för RCC. Den största skillnaden mellan de två typerna av sand är det olika innehållet av stenpulver, vilket är 6-18 % i den förra och 12-18 % i den senare. I processen antas följande åtgärder främst för att kontrollera kvaliteten på de två färdiga sandarna:

För det första utsöndras inga färdiga produkter efter medium- och finkrossning. Alla krossade material genomgår sekundär screening och klassificering innan de matas in i vertikala shaft-impact crushers. Höglandet 3–5 mm separeras och transporteras till en ståltrådskross för ytterligare krossning. Processen använder hela torra produktionsmetoden. För att korrekt reglera innehållet av stenpulver och finhetsmodulen hos kvalificerat betongsand tillämpas vertikala shaft-impact crushers och torr bearbetningsteknik.

För det andra används vertikala shaft impact crushers och stavmöller för att tillverka sand för RCC. Samtidigt återvinns stenmjöl från den fina sanden som förloras under sandtvättningen. Allt stenmjöl som återvinns av återvinningsanordningen blandas in i sanden för RCC för att förbättra dess stenmjölsinnehåll.