சுருக்கம்：தேசிய நெடுஞ்சாலையில் ஆஸ்பால்ட் மேற்பரப்பு அமைப்பில், கூட்டுப் பொருட்களின் தரம் அமைப்பு ஆஸ்பால்ட் கலவையின் தரத்தை உறுதிப்படுத்தும் முக்கியமான குறிகாட்டிகளில் ஒன்றாகும், மேலும் கட்டுமான தரத்தை பாதிக்கும் மிக முக்கிய காரணியாகும்.

தேசிய நெடுஞ்சாலையில் ஆஸ்பால்ட் மேற்பரப்பு அமைப்பில், கூட்டுப் பொருட்களின் தரம் அமைப்பு ஆஸ்பால்ட் கலவையின் தரத்தை உறுதிப்படுத்தும் முக்கியமான குறிகாட்டிகளில் ஒன்றாகும், மேலும் கட்டுமான தரத்தை பாதிக்கும் மிக முக்கிய காரணியாகும். இந்தக் கட்டுரையில், மணல் மற்றும் கூட்டுப் பொருட்களின் செயல்முறைத் தத்துவம், முக்கிய தொழில்நுட்பம், உபகரணங்கள் சரிசெய்தல் மற்றும் செயல்பாட்டுப் புள்ளிகள் பற்றி விவாதிக்கப்படுகிறது.

செயல்முறை அடிப்படை

(1) கல் எடுக்கும் இடத்திலிருந்து பொருள் ஆதாரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, அடுக்கு மண், பசுமையான செடிகள் போன்றவற்றை அகற்றி, அடிப்படைப் பொருள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்;

(2) செயலாக்க இடத்தைச் சரியாகத் திட்டமிட்டு, நசுக்கும் இயந்திரங்கள் மற்றும் அதிர்வு சீவ்விகளை நிறுவ வேண்டும்;

(3) ஒவ்வொரு தரக் கூட்டுக் கற்களின் விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் பொது விகிதங்களின் அடிப்படையில் நசுக்கும் இயந்திரத்தின் உற்பத்தி அளவுகோல்கள் மற்றும் வெளியீட்டுத் திறனைத் தீர்மானிக்க வேண்டும்;

(4) சீவ்விகளின் முடிவுகளுக்கு ஏற்ப மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் சோதனைகளின் அடிப்படையில், தேவையான விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்ய சீவ்வின் வகை, சீவ் துளையின் அளவு, சீவ் சாய்வு கோணம், கண்ணி அமைப்பு மற்றும் அளவைத் தீர்மானிக்க வேண்டும்.

(5) மூலப்பொருளை நசுக்குதல், தினசரி சோதனைகள் செய்வது, மற்றும் உற்பத்தி உபகரணங்களை உண்மையான நிலைமையைப் பொறுத்து கேலிபிரேட் செய்து பராமரிப்பது.

கற்குண்டுகள் உற்பத்தியின் முக்கிய தொழில்நுட்பம்

கற்குண்டுகள் உற்பத்தி செயல்முறையின் முக்கிய தொழில்நுட்பம் முதன்மையாக 3 அம்சங்களைக் கொண்டுள்ளது: செயலாக்க தொழில்நுட்ப ஓட்டம், அதிர்வு சீவிகளின் அமைப்பு, உபகரணங்களின் சரிசெய்தல். இந்த மூன்று முக்கிய தொழில்நுட்பங்களும் கனிமப் பொருட்களின் தரப்படுத்தல் தரத்தை பாதிக்கும் முக்கிய காரணங்களாகும். தொடர்புடைய செயல்முறை கட்டுப்பாடு கீழே பகுப்பாய்வு செய்யப்பட்டுள்ளது.

(1) அழுத்தும் செயல்முறையின் தீர்மானம்

நெடுஞ்சாலைகள் உற்பத்திக்கு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் மூன்று வகையான தொழில்நுட்ப செயல்முறைகள் உள்ளன:

  • one is two-stage crushing, jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing, jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing, jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) அரைக்கும் இயந்திரத்தின் வகையைத் தீர்மானித்தல்

பல வகையான சுரங்கப் பொருள் அரைக்கும் இயந்திரங்கள் உள்ளன; அவற்றுள் மிகவும் பொதுவானவை ஜா கிரஷர், கூம்பு கிரஷர் அல்லது ஹேமர் கிரஷர், இம்ப்பேக்ட் கிரஷர் போன்றவை. ஒவ்வொரு அரைக்கும் இயந்திரத்திற்கும் அதன் சொந்த பயன்பாட்டு வரம்பு உள்ளது; இது திட்டத்தின் சுரங்கப் பொருளின் தேவை, மூலப்பொருளின் தன்மை மற்றும் தளத்தில் செயலாக்கத்தின் சிறப்பியல்புகளின் அடிப்படையில் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

அதே நேரத்தில், கூட்டுப் பொருட்களின் உற்பத்தியின் போது தயாரிப்புப் பொருள்களில் உள்ள தூசி அளவை கட்டுப்படுத்த, உற்பத்தி செயல்முறையில் அல்லது தயாரிப்புப் பொருளில் காற்றில் தூசி நீக்கும் உபகரணங்களைச் சேர்க்க வேண்டும்.

(3) திரை வகை

பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் திரை வகைகள் அதிர்வு திரை, இழுவைத் திரை மற்றும் டிரம் திரை ஆகியவை, அனைத்தும் நல்ல திராவிப்பு விளைவை கொண்டுள்ளன. திரை வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது, இடத்தின் நிலைமைகளை கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

திரை வகையைத் தீர்மானித்த பிறகு, அமைக்கப்பட்ட வெளியீட்டுத் திறன் அடிப்படையில், அதிர்வுத் திரையின் சுழற்சி வேகத்தையும், திரையின் சாய்வு கோணத்தையும் தீர்மானிக்க வேண்டும். சாய்வு கோணம் பெரியதாகவும், திரையின் சுழற்சி வேகம் அதிகமாகவும் இருந்தால், கூட்டு வெளியீடு அதிகமாகவும், இல்லையெனில் குறைவாகவும் இருக்கும்.

(4) அதிர்வு சீவியின் ஒவ்வொரு அளவீட்டையும் தீர்மானித்தல்

சீவியின் துளையின் அளவு, பொதுவாக விதிமுறைகளில் தேவைப்படும் கூட்டுப்பொருளின் அதிகபட்ச பெயர்நிலைத் துகள்களின் அளவை விட 2-5 மி.மீ அதிகமாக அமைக்கப்படுகிறது. கூட்டுப்பொருளின் தடிமன், அளவு மற்றும் அதிர்வு சீவியின் சாய்வுகோணத்தைப் பொறுத்து, சிறப்பு அமைப்புகளைத் தகுந்தபடி மாற்ற வேண்டும். கூட்டுப்பொருள் கடினமானதாகவும், அளவு அதிகமாக இருந்தால், சீவியின் துளைகளின் அளவை அதிகரிக்க வேண்டும்; அதிர்வு சாய்வுகோணம் பெரியதாக இருந்தால், துளையின் அளவு

அதே நேரத்தில், ஒவ்வொரு தரத்திலுள்ள கூழ்மத்தின் நுணுக்கத்திற்கும் உள்ளடக்கத்திற்கும் ஏற்ப திரிப்பி வலையின் நீளத்தை நிர்ணயிக்க வேண்டும். முதலில், முதல் நிலை கட்டுப்பாட்டுச் சங்கிலியில் (அதாவது, அரைக்கும் பின்னரான முதல் நிலை கட்டுப்பாட்டுச் சங்கிலி) ஒரு பகுதியைத் துண்டித்து, ஒவ்வொரு தரத்திலுள்ள கூழ்மத்தின் உள்ளடக்கத்தையும் அளவையும் கண்டுபிடிக்க திரிப்பியில் வடிகட்டவும். ஒரு குறிப்பிட்ட தரத்திலுள்ள கூழ்மத்தின் உள்ளடக்கம் அதிகமாக இருந்தால், திரிப்பி வலையின் நீளத்தை பொருத்தமான அளவில் அதிகரிக்கவும்; மெல்லிய கூழ்மங்களுக்கும், திரிப்பி வலையின் நீளத்தை அதிகரிக்க வேண்டும். இல்லையெனில், திரிப்பி வலையின் நீளத்தை குறைக்க வேண்டும். திரிப்பி வலையை அமைக்கும் முறை...

மேலே குறிப்பிட்ட அளவுருக்களின் தாக்கம், கூட்டுறவு தயாரிப்பு விவரக்குறிப்புகளில் ஒற்றை விளைவாக இல்லை, மாறாக ஒன்றையொன்று பாதிக்கிறது. எனவே, சரிசெய்யும் செயல்பாட்டில், பல நடவடிக்கைகளை இணைந்து செயல்படுத்த வேண்டும். உண்மையான வடிகட்டுதல் நிலைமையைப் பொறுத்து, தகுதியான கூட்டுறவு பொருட்கள் உற்பத்தி செய்யப்படும் வரை ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவுருக்களை சரிசெய்ய வேண்டும்.

உபகரணங்கள் சரிபார்த்தல்

உற்பத்தி செய்யப்படும் கூட்டுறவின் விவரக்குறிப்புகள், அதிர்வு வடிகட்டி வடிவமைப்பை மட்டுமல்ல, தாக்கி உடைக்கும் இயந்திரத்தின் இயந்திர அமைப்பையும் பெரிதும் பாதிக்கின்றன.

தாக்கக் கோலத்தில் இரண்டு தாக்கத் தகடுகள் இருப்பதால் இரண்டு அரைக்கும் அறைகள் உருவாகின்றன. ஸ்லீவ் நட்ஸை சரிசெய்வதன் மூலம், தாக்கத் தகடுக்கும் அடிக்கும் கம்பிக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை மாற்றி, உருவாக்கப்படும் கூட்டுப் பொருளின் துகள்களின் அளவை மாற்றலாம். பொதுவாக, முதல் தாக்கத் தகட்டில், தடிமன் அரைக்கும் பகுதியாக, பெரிய இடைவெளி இருக்கும்; இரண்டாவது தாக்கத் தகட்டில், நடுத்தர மற்றும் நுண்ணிய அரைக்கும் பகுதியாக, சிறிய இடைவெளி இருக்கும்.

இரண்டு தாக்கத் தகடுகளுக்கு இடையேயான இடைவெளியை, பொதுவான உற்பத்திக்கு முன்பு சரிசெய்யவும், இதனால் உற்பத்தி செய்யப்படும் கூட்டுப்பொருட்கள் முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்பட்ட துகள்க் கணக்கீட்டு விகிதத்திற்கு இணங்குகின்றன.

சாதாரணமாக, விரைவு வழி கூட்டுப்பொருட்களின் நடு மற்றும் கீழ் அடுக்குகளை செயலாக்கும் போது, முதல் தாக்கத் தகடு மற்றும் அடிக்கும் கம்பிக்கு இடையேயான இடைவெளி 35 மிமீ ஆகவும், இரண்டாவது தாக்கத் தகடு மற்றும் அடிக்கும் கம்பிக்கு இடையேயான இடைவெளி 25 மிமீ ஆகவும் சரிசெய்யப்படுகிறது; விரைவு வழி கூட்டுப்பொருட்களின் மேல் அடுக்கை செயலாக்கும் போது, முதல் தாக்கத் தகடு மற்றும் அடிக்கும் கம்பிக்கு இடையேயான இடைவெளி 30 மிமீ ஆகவும், இரண்டாவது தாக்கத் தகடு மற்றும் அடிக்கும் கம்பிக்கு இடையேயான இடைவெளி 20 மிமீ ஆகவும் சரிசெய்யப்படுகிறது.

சில கற்பாறை மற்றும் கல் பதப்படுத்துதல் ஆலைகள், நசுக்கிய கற்களின் வெளியீட்டுத் திறனை அதிகரிக்க அடிக்கும் தகட்டிற்கும் அடிக்கும் தண்டிற்கும் இடையிலான இடைவெளியை சரிசெய்கின்றன.

செயல்பாட்டு புள்ளிகள்

(1) பொருட்களின் மூலத்தை ஆராய்ந்து, மூலப் பொருள்களின் தரம், போக்குவரத்துத் தூரம் மற்றும் பிற தகவல்களைப் புரிந்து கொள்ளுங்கள்.

(2) தளம் உறுதியாக்கப்பட்டுள்ளது, மற்றும் இரண்டாம் நிலை மாசுபாட்டைத் தடுக்க கழிவு நீர் அகழிகள் அமைக்கப்பட்டுள்ளன.

(3) கிரஷர் சேமிப்பு தொட்டியையும், மைதானத்தில் உள்ள சேமிப்பு தொட்டியையும் அமைக்கும்போது, உற்பத்தித் துகள்களின் மைதானத்திற்கான போக்குவரத்துத் தூரத்தை முழுமையாகக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும், மேலும் ஒவ்வொரு தனித்துகளின் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து சேமிப்பு தொட்டிகளைச் சரியாக ஒதுக்கி வைக்க வேண்டும்;

(4) நிர்ணயிக்கப்பட்ட உற்பத்தி அளவை அடிப்படையாகக் கொண்டு, பொருத்தமான சரிகைகளின் அளவு, சாலை நீளம் போன்றவற்றை வடிவமைக்க வேண்டும், இதனால் ஒவ்வொரு துகளும் விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப இருக்கும்;

(5) தூசி உற்பத்தியைக் குறைக்கவும், முழுமையான வகைப்பாட்டைச் செய்யவும், வெளியேற்றும் காற்றையும் தூசி நீக்கியையும் பொருத்த வேண்டும், தேவைப்பட்டால் சரியான அளவு நீரைச் சேர்க்க வேண்டும்;

(6) மழைக்காலத்தில் உற்பத்தி செய்யும்போது, நசுக்கும் செயல்பாட்டின் போது முழுமையான வகைப்படுத்தல் இல்லாமல் தடுக்க, அதிர்வுத் திரையை நன்றாக மூடி வைக்கவும்;

(7) பயன்பாட்டின் போது ஆற்றலைச் சேமிக்க, முடிக்கப்பட்ட கூட்டுப்பொருளை மூடி வைக்கவோ அல்லது கூரையுடன் கட்டி வைக்கவோ வேண்டும்;

(8) கூட்டுப்பொருட்களை செயலாக்கும் போது, திருத்தம் செய்யும் போது கிடைத்த வெளியீட்டை அடிப்படையாகக் கொண்டு உற்பத்தி கட்டுப்பாடு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும், இதன் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட கூட்டுப்பொருட்களின் நிலையான விவரக்குறிப்புகளை உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.