Summary: ది వణకించే స్క్రీన్ నిఖార్సయినతను పెంచటంలో స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యం ముఖ్యమైన ప్రభావం కలిగివుంటుంది. ఇక్కడ, ఎటువంటి 10 కారకాలు వణకించే స్క్రీన్ పని సామర్థ్యంపై ప్రభావం చూపిస్తాయో మనం దృష్టి సారిస్తాం....
కంపన పరీక్షణ యంత్రం పొడిచేసే ప్లాంట్లలో ఒక ముఖ్యమైన సహాయక పరికరం. కదిలించే స్క్రీన్ తదుపరి ప్రాసెసింగ్పై దీనికి ముఖ్యమైన ప్రభావం ఉంది. అందువల్ల, కంపన ეკ్ప్రీన్ పనితీరుని ప్రభావితం చేస్తున్న కారకాల్ని తెలుసుకోవడం మరియు కంపన ეკ్ప్రీన్ పనితీరుని ఎలా మెరుగుపర్చవచ్చునో తెలుసుకోవడం చాలా ಮಹత్తువ కలిగించే విషయం. ఇక్కడ, మనం కంపన ეკ్ప్రీన్ పనితీరుని ప్రభావితం చేసే కారకాలపై దృష్టి సారిస్తాము.
కంపన పరీక్షా పరికరాల పనితీరు వివిధ అంశాలతో ముడిపడి ఉంటుంది, వీటిలో ముడి పదార్థాల లక్షణాలు, పరీక్షా పలక యొక్క నిర్మాణ పరామితులు, కంపన పరీక్షా పరికరాల చలన పరామితులు మొదలైనవి ఉన్నాయి.
అపరిశుభ్ర పదార్థ లక్షణాలు కంపన తెర పనిదక్షతపై ప్రభావం చూపే ముఖ్యమైన అంశం. కంపన తెర ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, తెర జాలుకుగావడం సులభంగా జరుగుతుంది, ఇది పనిచేసే సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. తెర జాలుకుగావడం రా పదార్థం రకం, ఘనత, పరిమovanju వంటి అంశాలకు సంబంధించి ఉంటుంది.
కच्చి పదార్థాల రకం మరియు పరిమాణం
విధివిధాయి ముడి పదార్థాల యొక్క ఫిజికల్ లక్షణాలు వేర్వేరు ఉంటాయి. ముడి పదార్థం రకం విపత్కర పదార్థాలు మరియు ద్రవావేశాలుగా విభాజించవచ్చు. చీలుకట్టే ముడి పదార్థం సౌకర్యంగా గట్టి జోడింపును ఏర్పరచవచ్చు, స్క్రీన్ నెట్ను అడ్డుకుంటూ పనితీరును తగ్గిస్తుంది. కానీ కొడుకుతేలిన పదార్థాల కోసం, కంపన స్క్రీన్ యొక్క పనితీరు నిర్ధారించబడుతుంది. అలాగే, ముడి పదార్థం యొక్క కణం ఆకృతి కూడా కంపన స్క్రీన్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. క్యూబికల్ మరియు స్ఫేరికాల కణాలు స్క్రీన్ నెట్ ద్వారా వెళ్లడం సులభం, కాగా, ఫ్లேక్సీ కణాలు స్క్రీన్ నెట్లో చిక్కిపోవడం సులభం.
2. కच्చి పదార్థాల సాంద్రత
సాధారణంగా, కच्చి పదార్థాలను వాటి పరిమాణాలను బట్టి పొరలుగా వేసి, పరీక్షిస్తారు. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, కच्చి పదార్థాల సాంద్రత వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. పెద్ద సాంద్రత కలిగిన కణాలు స్క్రీన్ జాలాన్ని సులభంగా దాటగలుగుతాయి, కాబట్టి పని సామర్థ్యం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, చిన్న సాంద్రత లేదా పొడి పదార్థాలు స్క్రీన్ జాలాన్ని దాటడం కష్టం, కాబట్టి పని సామర్థ్యం కూడా తక్కువగా ఉంటుంది.
3. కच्చి పదార్థాల తేమ పరిమాణం
చొప్పున ముడి పదార్థానికి ఎక్కువ తేమ ఉంటే, అది సులభంగా అంటువైపోతుంది. అంతేకాకుండా, కంపన ప్రక్రియలో, రేణువులు పరస్పరం న squeezing, అంటುವ స్థాయిని మరింత ఘనత చెందుతుంది, ఇది ముడి పదార్థాల მოძრაობున్న ప్రతిబంధకాన్ని పెంచుతుంది. ఈ సందర్భంలో, ముడి పదార్థాలు స్క్రీన్ మేశ్ దాటడం కష్టంగా ఉంటుంది. అంతేకానా, ముడి పదార్థాల అంటు స్థాయి స్క్రీన్ మేశ్ పరిమాణాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఇది అడ్డంకిగా ఏర్పడేందుకు సులభం చేస్తోంది, దీని వల్ల ప్రభావవంతమైన స్క్రీన్ ప్రాంతం తగ్గుతుంది. కొన్ని తేమ ఎక్కువగా ఉన్న ముడి పదార్థాలు even స్క్రీన్ చేయలేవు. కాబట్టి, ముడి పదార్థం చాలా తేమ కలిగి ఉన్నప్పుడు, మనం దాన్ని ఎదుర్కోవడానికి కొన్ని చర్యలు తీసుకోవాలి, ఉదాహరణకి, ముడి పదార్థాన్ని শুকెట్ ఇవ్వడానికి డ్రైయర్ను ఉపయోగించడం వంటి.
4. స్క్రీన్ డెక్ పొడవు మరియు వెడల్పు
సాధారణంగా, స్క్రీన్ డెక్ యొక్క వెడల్పు నేరుగా ఉత్పత్తి రేటును ప్రభావితమ చేస్తుంది మరియు స్క్రీన్ డెక్ యొక్క పొడవు మ వేలి స్క్రీన్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. స్క్రీన్ డెక్ యొక్క వెడల్పును పెంచడం వల్ల ప్రభావశీలమైన స్క్రీన్ ప్రాంతం పెరిగింది, ఇది ఉత్పత్తి రేటును మెరుగుపరుస్తుంది. స్క్రీన్ డెక్ యొక్క పొడవును పెంచడం వల్ల ద్రవ్య పదార్థాల స్థిరత్వం సమయాన్ని పెంచుతుంది, ఇది ఎక్కువ స్క్రీనింగ్ రేట్ మరియు అంతేకాకుండా ఎక్కువ స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. కానీ పొడవు విషయంలో, అది ఎక్కువగా ఉండడమెంటే మంచిదే కాదు. డెక్ స్క్రీన్ యొక్క చాలా పొడవాటి పొడవు పని సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. అందుచేత, సరైన పొడవు మరియు వెడల్పును ఎంపిక చేయడం ద్వారా విభిన్న స్క్రీన్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. నిజంగానే, స్క్రీన డెక్ యొక్క వెడల్పు నుండి పొడవుల నిష్పత్తి కూడా చాలా ముఖ్యం.
5. స్క్రీన్ జాలకం ఆకారం
మലയാളం: స్క్రీన్ మెష్ ఆకారం ప్రధానంగా ఉత్పత్తుల గుణపదం మరియు స్క్రీనింగ్ ఉత్పత్తుల అనువర్తన అవసరాలను ఆధారపడి ఉంటుంది, కానీ అది విభజన సమర్థంపై కొంచెం ప్రభావం చూపేది. ఇతర ఆకారాల స్క్రీన్ మెష్తో పోలిస్తే, నామినల్ పరిమాణాలు ఏవైనా సమానమైనప్పుడు, వృత్తాకార స్క్రీన్ మెష్ ద్వారా వెళ్లే అణువులు చిన్న పరిమాణాలను కలిగి ఉంటాయి. ఉదాహరణకి, వృత్తాకార స్క్రీన్ మెష్ ద్వారా వెళ్లే అణువు చేసే సగటు పరిమాణం స్పూర్తిగా చదరపు స్క్రీన్ మెష్ ద్వారా వెళ్లే అణువుకు సుమారు 80%-85% మాత్రమే. కాబట్టి, అధిక విభజన సమర్థతను పొందడానికి, వివిధ ముడి పదార్థాల ప్రకారం విభిన్న ఆకారాల స్క్రీన్ మెష్ను ఉపయోగించాలి.
6. స్క్రీన్ డెక్ నిర్మాణ పారామితులు
స్క్రీన్ జాల పరిమాణం మరియు స్క్రీన్ డెక్ యొక్క వెంటిలేషన్ రేటు
ప్రారంభ పదార్థం స్థిరంగా ఉంటే, స్క్రీన్ జాల పరిమాణం కంపన స్క్రీన్ యొక్క పని సామర్థ్యంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. స్క్రీన్ జాల పరిమాణం పెద్దదిగా ఉంటే, వరకవరకైన వడపోత సామర్థ్యం బలంగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది. మరియు స్క్రీన్ జాల పరిమాణం ప్రధానంగా వడపోతకు లోబడి ఉన్న ప్రారంభ పదార్థం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.
స్క్రీన్ డెక్ యొక్క వెంటిలేషన్ రేటు అంటే, తెరుచుకొనే ప్రాంతం మరియు స్క్రీన్ డెక్ ప్రాంతం (ప్రభావవంతమైన ప్రాంత గుణకం) నిష్పత్తి. ఎక్కువ వెంటిలేషన్ రేటు వడపోత సంభావ్యతను పెంచుతుంది.
స్క్రీన్ డెక్ పదార్థం
అగణకేతర స్క్రీన్ డెక్క్, ఉదాహరణగా రబ్బర్ స్క్రీన్ డెక్క్, పాలీయురేతాన్ వేవన్ డెక్క్, నైలాన్ స్క్రీన్ డెక్క్ వంటి వాటికి పనిచేసే సమయంలో ద్వితీయ అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ కంపనాలను ఉత్పత్తి చేయగల లక్షణాలు ఉంటాయి, తద్వారా అవి బ్లాక్ చేయడం కష్టమవుతుంది. ఈ సందర్భంలో, అగణకేతర స్క్రీన్ డెక్క్ ఉన్న కంపన స్క్రీన్ యొక్క పనితీరు అమెటల్ స్క్రీన్ డెక్క్ ఉన్న స్క్రీన్ కంటే ఎక్కువగ ఉంటుంది.
7. స్క్రీన్ కోణం
ప్రముఖ కోణం మరియు తక్కువ దశపథి మేజర్ (Screen Deck) మధ్య ఉన్న కోణం స్క్రీన్ కోణం అని పిలవబడుతుంది. స్క్రీన్ కోణం, ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో మరియు వెనుకడత స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యంతో దగ్గరగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. స్క్రీన్ కోణం పెరుగుదలకు, ఇది ముడి పదార్థాల పొయ్యడాన్ని బలోపేతం చేస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, ముడి పదార్థాల მოძრაობ యొక్క వేగం ఎక్కువగా ఉంటుందని ఉత్పత్తి సామర్థ్యం పెరుగుతుంది. కానీ ఈ సమయంలొ, ముడి పదార్థాల తిలక సమయం తగ్గుతుంది, అందువల్ల స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. మరోవైపు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని తగ్గించి, స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది. స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యాన్ని ఐడియల్ స్థితిలో ఉంచేందుకు, వృత్తాకార వెనుకడత స్క్రీన్ యొక్క స్క్రీన్ కోణం సాధారణంగా 15-25 డిగ్రీలు మధ్య ఉంటుంది, కానీ రేఖాకార వెనుకడత స్క్రీన్ యొక్క స్క్రీన్ కోణం 0-8 డిగ్రీలు మధ్య ఉంటుంది.
8. కంపన దిశ కోణం
కంపన దిశ కోణం అంటే కంపన దిశ రేఖ మరియు పై పొర స్క్రీన్ డెక్ మధ్య ఉన్న కోణం. కంపన దిశ కోణం పెద్దదిగా ఉంటే, ముడి పదార్థం కదిలే దూరం తక్కువగా ఉంటుంది, స్క్రీన్ డెక్పై ముడి పదార్థాల ముందుకు కదలిక వేగం తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ సందర్భంలో, ముడి పదార్థాలను పూర్తిగా వడదీయవచ్చు మరియు మేము అధిక వడదీత సామర్థ్యాన్ని పొందవచ్చు. కంపన దిశ కోణం చిన్నదిగా ఉంటే, ముడి పదార్థం కదిలే దూరం ఎక్కువగా ఉంటుంది, స్క్రీన్ డెక్పై ముడి పదార్థాల ముందుకు కదలిక వేగం వేగంగా ఉంటుంది. ఈ సమయంలో,
9. కంపన విస్తారత
అంప్లిట్యూట్ను పెంచడం స్క్రీన్ మేశ్ bloqueoని పెద్దగా తగ్గించవచ్చు మరియు తూలిన ఖచ్చితమైన పదార్థాలను గ్రేడింగ్ చేయడం కోసం సహాయపడుతుంది. కానీ అతిగా అంప్లిట్యూట్ వేవింగ్ స్క్రీన్ను నాశనం చేస్తుంది. మరియు అంప్లిట్యూట్ను స్క్రీనింగ్ చేయబోయే ముడి పదార్థం యొక్క పరిమాణం మరియు లక్షణాల ఆధారంగా ఎంచుకుంటారు. సాధారణంగా, వేవింగ్ స్క్రీన్ యొక్క పరిమాణం పెద్దది కాలేకపోయేంత ఎక్కువ అంప్లిట్యూట్ ఉండాలి. లీనియర్ వేవింగ్ స్క్రీన్ గ్రేడింగ్ మరియు స్క్రీనింగ్ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, అంప్లిట్యూట్ తక్కువగా ఉండకూడదు, కానీ ద్రావణీకరణ లేదా డేశ్లిమింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తే, అంప్లిట్యూట్ తక్కువగా ఉండాలి. స్క్రీనింగ్ చేయబడిన ముడి పదార్థం పెద్ద పరిమాణంలో ఉంటే, పెద్ద అంప్లిట్యూట్ను అభినివేశం చేయాలి, కానీ చిన్న పరిమాణంలో ఉంటే, చిన్న అంప్లిటూట్ కు ప్రాధాన్యత ఇవ్వాలి. సాధారణంగా, లీనియర్ వేవింగ్ స్క్రీన్ యొక్క అంప్లిట్యూట్ 3.5-6 మిమీ మధ్య ఉంటుంది.
10. కంపన పౌనఃపున్యం
అలక్ట్రణ తరంగాలfrequency పెరగుట్ ద్వారా, స్క్రీన్ డెక్కుపై ముడి పదార్థాల అలక్ట్రణల సంఖ్య పెరగవచ్చు, ఇది ముడి పదార్థాల స్క్రీనింగ్ శక్తిని మెరుగుపరుస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, స్క్రీనింగ్ వేగం మరియు పనితీరు కూడా పెరుగుతాయి. కానీ, చాలా పెద్ద అలక్ట్రణ తరంగాలు అలక్ట్రణ స్క్రీన్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని తగ్గించగలవు. పెద్ద పరిమాణాల ముడి పదార్థాలకు, మనం పెద్ద అమ్ప్లిటూడ్ మరియు తక్కువ అలక్ట్రణ తరంగాలను స్వీకరించాలి. చిన్న పరిమాణాల ముడి పదార్థాలకు, మనం చిన్న అమ్ప్లిటూడ్ మరియు yüksek అలక్ట్రణ తరంగాలను ఉపయోగించాలి.
పరిష్కారం పొందండి
సందేశం పంపండి