సారాంశం：మాంగనీస్ జరులు ఫలామృత ఉత్పత్తి పంక్తి కూర్పులో దట్టికరించడం, గ్రైండింగ్, వర్గీకరణ, మాగ్నెటిక్ విభజన, గ్రావిటీ విభజన మరియు నీరు తీసివేతను సమ్మిళితం చేయుతుంది.

మాంగనీస్ ఖనిజంపాతాళ తరచుగా కష్టతరమైన ఓ అరుదైన బరువు పదార్థం, ఇది స్టీల్ తయారీ, బ్యాటరీ తయారీ మరియు వివిధ పరిశ్రమల అనువర్తనాలకు అవసరం, దాని గ్రేడ్‌ను మెరుగుపరచడానికి మరియు మార్కెట్ స్పెసిఫికేషన్‌లను తీర్చడానికీ సమర్థవంతమైన ఉపశమనం అవసరం.

మాంగనీస్ నిప్పు ప్రయోజనాల లక్ష్యం విలువైన మాంగనీస్ ఖనిజాలను గ్యాంగ్ (అనవసర పదార్థాలు) నుంచి వేరు చేయడం, శారీరక మరియు యాంత్రిక ప్రక్రియల శ్రేణి ద్వారా సాధిస్తోంది. ఉత్పత్తి పంక్తి మాంగనీస్ నిప్పు లక్షణాలకు అనుగుణంగా తగిన విధంగా క్రషింగ్, గ్రైండింగ్, వర్గీకరించడం, చెక్క తొలగించడం, ఆకర్షణీయంగా వేరు చేయడం మరియు నీరులేనివిగా చేయడం సరియైన విధంగా సమకూర్చబడింది, ఇది సాధారణంగా పైరంగా గ్రైండింగ్, వివిధ ఖనిజ విముక్తి మరియు గ్యాంగ్ సంగ్రహణంతో ఉంటుంది.

మాంగనీస్ ఇనుము ప్రయోజన నిర్మాతన కల్నుల్లో ప్రధాన దశలు

1. క్రషింగ్ సెక్షన్

క్రషింగ్ దశ, ముడు మాంగనీస్ ఆరెక్‌ను కూర్చబడిన గ్రైండింగ్‌లో సమర్థవంతమైన ఖనిజ విరమణను అనుమతించే కణ పరిమాణానికి తగ్గించే ముఖ్యమైనది. ఈ విభాగం ఒక మూసిన వలయ క్రషింగ్ వలయం ఉపయోగించడం ద్వారా సమాన కణ పరిమాణం పంపిణీని సాధిస్తుంది.

  • ఫీడర్:ఒక వేదన లేదా ఎప్రాన్ ఫీడర్ కొరికే సర్క్యూట్‌లో కచ్చా పొరను మీట్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఇది ఒక స్థిర, నియంత్రిత ఫీడ్ రేట్ను నిర్ధారిస్తుంది, క్రషర్లపై మోస్తారు పెరగకుండా చూసుకుంటుంది మరియు ప్రక్రియ స్థిరత్వాన్ని స్థిరంగా ఉంచుతుంది.
  • PE జా క్రషర్ (ప్రాథమిక కృచ్చనం):ప్రారంభ దశలో పరిమాణం తగ్గించడం కోసం, PE జా క్రషర్ పునఃప్రతిస్థాపన జా ప్లేట్స్ ద్వారా సంకుచి బలాన్ని ఉపయోగించి ఆవిర్భవిస్తున్న అందునా ( సాధారణంగా <1000 మిమీ) మూల అందుకువల్ల <150 మిమీకి తగ్గిస్తుంది. దాని బలమైన రూపకల్పన దట్టమైన, తగులుతో కూడిన మాంగనీస్ ఖనిజాన్ని నిర్వహించేందుకు అనుకూలంగా ఉంది, తక్కువ లోపు సమయంతో అధిక ఉత్పత్తిని అందిస్తుంది.
  • కోను క్రషర్ (సెకండరీ క్రషింగ్):కోన్ క్రషర్ ఒక క్షీణిస్తున్న కొవ్వొత్తిని చలించుతూ పనిచేస్తుంది, ఇది స్థిరమైన కన్కేవ్‌లో ఉంటుంది, ఆమ్లపు కమ్మలు మరియు కత్తిరించే బలాలను వేస్తుంది, తద్వారా ఒరను <25 మిమీకి మరింత తగ్గిస్తుంది. జా క్రుషులతో పోలిస్తే, ఇది మరింత క్యూబాయిడ్ ఉత్పత్తి ఆకారాన్ని మరియు ఝంజువు పరిమాణ చేర్చును ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది దిగువ మట్టివాడుకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
  • Vibrating Screen:బహుళ-డెక్ వంపుడు తెర పొరుగు ఖనిజాన్ని వర్గీకరిస్తుంది. పెద్ద పరిమాణంలోని అణువులు (>25 మి.మీ) కోన్ క్రమలాపంత క Crushers (ఒక మూయించిన చక్రాన్ని ఏర్పరుస్తుంది) కు తిరిగి వస్తాయి, enquanto చిన్న పరిమాణంలోని అణువులు ద్రవ్యం రనింగ్ కోసం చిన్న పరిమాణ ఖనిజ బిన్ కు పోతాయి. ఈ కాన్ఫిగరేషన్ విరగడ అతి వరకు ఆస్థితిస్థితిని గరిష్టం చేస్తుంది మరియు మిల్లుకు సరైన ఆహార పరిమాణాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

Manganese Ore Beneficiation Production Line

2. గరుకుతో మరియు విభజన విభాగం

గోళ్ళు మరియు వర్గీకరణ పనిచేస్తూ, మైనస్ అనస్మితాలను మైక్రోస్కేల్‌లో గ్యాంగ్ నుండి విడదీస్తాయి. ఈ విభాగం కంచెల ఊలలో నిరాకరణను సమఫలంగా ఉంచడానికి మూసిన కండర కక్ష్యాన్ని ఉపయోగిస్తోంది.

  • చిన్న పరిమాణం ఓర్ బిన్ మరియు ఫీడర్:తీసిన ఖనిజాన్ని ఒక సర్జ్ బిన్‌లో నిల్వ చేసి, నిరంతర పదార్థ ప్రవాహాన్ని ఉంచుతూ స్క్రూ లేదా బెల్ట్ ఫీడర్ ద్వారా మిల్లోకి పంపుతారు. ఇది మిల్ ఆకలిని లేదా అధికభారాన్ని నివారిస్తుంది,Grinding కైనటిక్స్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేస్తుంది.
  • బాల్ మిల్:బాల్ మిల్ ఒక తిరిగే మరియు కొంచెం లో steel బంతులతో (సాధారణంగా 20–50 మి.మీ. వ్యాసంలో) పూరితమైన సిలిండ్రికల్ కుంట. మిల్ తిరగబడుతున్నప్పుడు, బంతులు కాస్కేడ్లు చేసి ఖనిజాన్ని కొట్టించి, దాన్ని 75 μm కన్నా తక్కువ కణాలతో కూడిన స్లరికి తగ్గిస్తాయి. ఈ కమీను ప్రక్రియ గంగ్ కణాలలో ద్రవ యాలంకారం చేసే మాంగనీస్ ఖనిజాలను విడుదల చేయడానికి ముఖ్యమైనది, విడుదల సామర్ధ్యం కింద రికవరీ పై నేరుగా ప్రభావం చూపిస్తుంది.
  • స్పైరల్ క్లాసిఫையర్:గ్రైండింగ్ తర్వాత, స్లరిలో ఉన్నది తిరుగుతున్న క్లాసిఫైయర్ కు పంపబడుతుంది, ఇది పొరల నాచికైతనంతో కణాలను వేరు చేస్తుంది. మందమైన కణాలు (>75 μm) మళ్ళీ బాల్ మిల్లుకు తిరిగి పంపబడతాయి, మరోసారి గ్రైండ్ చేయడానికి, కాగా సన్నని కణాలు (<75 μm) లాభం పొందేందుకు సాగుతాయి. ఈ మూస循ాన్ని అధిక గ్రైండింగ్ ని క్రమీకరించటం, శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించడం మరియు మిన్నరల్ విడగొట్టేందుకు ఖనిజం అతి మంచిని పంపిణీ చేస్తుందని నిర్ధారిస్తుంది.

3. ప్రాప్యత విభాగం

ఈ దశ మాంగనీస్ ఖనిజాలను కేంద్రీకృతం చేయడానికి కాంతికాంతం మరియు గురుత్వాకర్షణ చూపిన మిశ్రమాన్ని ఉపయోగిస్తుంది, ద్రవ్యరాశి వార్షిక కారకాల (గరిష్టత, సాంద్రత) పట్ల వాటి భౌతిక లక్షణాలను ఉపయోగించి గ్యాంగ్‌కు సంబంధించి.

  • స్క్రీనింగ్ sieve:ఒక అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ స్క్రీనింగ్ సీవ్, గ్రౌండ్ స్లరీ నుండి ద్రవ్యం అశుద్ధులు లేదా చేదు అనుకున్న భాగాలను తొలగిస్తుంది. ఈ దశ, సెపరేటర్‌కు సరఫరా చేసే అర్ధము ఒకే పరిమాణం కలిగిన భాగాలుగా ఉన్నప్పుడే, ఇటువంటి భాగాల విభజన సమర్ధతను పెంచుతుంది.
  • హాయ్ గ్రేడియెంట్ మ్యాగ్నెటిక్ సెపరేటర్ (HGMS):మెంగనీస్ ఖనిజాలు (ఉదాహరణకు, మెంగనైట్, పెసిలోమెలేన్) తరచుగా పరామ్యాగ్నటిక్ లేదా ఫెరొమ్యాగ్నటిక్ లక్షణాలు ప్రదర్శిస్తాయి. HGMS ఫెరొమ్యాగ్నటిక్ తారల మేట్రిక్స్‌ని ఉపయోగించి అధిక-intensity మాగ్నెటిక్ ఫీల్డ్ (>1.5 T)‌ని రూపొందిస్తాయి, ఇది మాగ్నటిక్ మెంగనీస్ ఖనిజాలను అన్మాగ్నటిక్ గాంగ్ (ఉదాహరణకు, క్వార్ట్జ్, ఫెల్డ్‌స్పార్) నుండి ఆకర్షించి వేరు చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ ఖనిజం రకం పై ఆధారపడి మెంగనీస్ గ్రేడ్‌ని 20–30% నుండి 45–55% కు పెంచవచ్చు.
  • గరల్తి శీలం (గుర్తింపు వ్యత్యాసం):మాంగనీస్ ఖనిజాలకు గణనీయమైన ఘనత వ్యత్యాసాలు ఉన్నప్పుడు (మాంగనీస్ ఖనిజాలు ~4.5–5.0 g/cm³ vs. గ్యాంగ్ ~2.6–3.0 g/cm³), కదలికా కడలు ఉపయోగిస్తారు. ఇవి ఘనత ద్వారా భాగాలు వేరుచేయడానికి విడిగా కదలిక మరియు నీటి ప్రవాహాన్ని ఉపయోగిస్తాయి, మాంగనీస్ ఖనిజాలను కాంచిత ప్రాంతంలో కేంద్రీకరిస్తూ గ్యాంగ్‌ను తాలింగ్స్‌గా తిరస్కరిస్తాయి. ఈ దశ సాక్సెస్కనిస్ను విసిరి వేయడంలో వచ్చిన λεπటమైన మాంగనీస్ ఖనిజాలను పునఃప్రాప్తి చేయడంలో ప్రత్యేకంగా సమర్థవంతంగా ఉంటుంది.

4. నీరుఇతుము మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ విభాగం

ఈ అంతిమ దశ మాంగనీసు కాంచన్‌ట్రేట్ స్లరీకు తక్కువ తేమ ఉత్పత్తిగా ప్రాసెస్ చేస్తుంది, ఇది నిల్వ, రవాణా లేదా మరింత ప్రాసెసింగ్‌కు అనువుగా ఉంటుంది.

  • థికెనర్: మెంగనీస్ కేంద్రీకరణ స్లరిని ఒక లామెల్లా లేదా చక్రాకృతి మందపాటి కేవలం కరిగిన కణాలపై భూమి గురుత్వాకర్షణ కింద కాళ్ళు కూర్చొంటాయి. కూర్చుతోన్న సముదాయాన్ని వేగవంతం చేయడానికి పాలిమర్ ఫ్లొకులెంట్లు తరచూ చేర్చబడుతాయి, దీనివల్ల స్లరికి పదార్థాల మొత్తాన్ని ~10–20% నుండి ~50–60% వరకు పెంచుతుంది. ఇది వడపోతకు అవసరమైన పదార్థాల వాల్యుమ్‌ను తగ్గిస్తుంది, నిర్వహణ వ్యయాలను తగ్గిస్తుంది.
  • వాక్యూమ్ ఫిల్టర్:ఒక రోటరీ వాక్యూమ్ ఫిల్టర్ మందమైన కాంక్రేట్ నుండి నీటిని తొలగించడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఇది నీటిని ఒక ఫిల్టర్ వస్త్రం ద్వారా జూటి పూసడానికి వాక్యూమ్ ఒత్తిళ్లు ఉపయోగిస్తుంది, ఇది ఆర్ధ్రత ప్రమాణం <15% ఉన్న ఫిల్టర్ కేక్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ దశ రవాణా మరియు నిల్వ అవసరాలను నింపడానికి కీలకమైనది.
  • కేంద్రీకృత సిలో:ప్రతి హాస్యరహిత కాయల మాంగనీస్ సాంద్రత ఒక కోన్బాటమ్ సిలోలో నిల్వ చేయబడింది, ఇది సహాయంగా వచ్చే ఢొక్కలు మరియు పదార్థ ద్రవ్యం నిర్మాణాన్ని నివారించగలదు. సిలో, లోడింగ్ లేదా కింద ప్రక్రియల కోసం (ఉదా: పెలెట్ తయారీ) కాంస్ట్ కోసం నిరంతర సరఫరాను నిర్ధారిస్తుంది.
  • స్లరీ పంప్ & చక్కర నీరు:దృఢమైన స్లరి పంపులు కంపన దశల మధ్య అబ్రాసివ్ స్లరీస్‌ని మార్చిస్తాయి, కాగా, నీటి పునర్వ్యవస్థీకరణ వ్యవస్థ తిక్కనల, ఫిల్టర్ల మరియు టైలింగ్స్ నుండి నీటిని పట్టించి మళ్లీ ఉపయోగిస్తుంది. ఇది పై >80% తాజా నీటిని వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది, ప్రక్రియను పర్యావరాణికంగా స్థిరంగా నిలుపుతుంది.

ప్రక్రియ ఫాయలులు మరియు మోహరితం

చెదురు మాంగనీస్ ఖనిజ సర్దుబాటు ఉత్పత్తి లైన్ కొన్ని ఫలితాలను అందిస్తుంది:

  • బహుళ సాంకేతికాలను పరస్పర అనుసంధానం:కుట్టడం, గ్రైండింగ్, మాగ్నెటిక్ విడి, మరియు కాంతి విడి ప్రక్రియలను మిళితం చేయడం ద్వారా, ఈ లైన్ ఆక్సిడిక్ నుండి సిలీసియస్ ఆటి వరకు వివిధ మాంగనీస్ గణనలను నిర్వహించగలదు.
  • శక్తి మరియు వనరుల సామర్థ్యం:ప్రత్యేక వలయ క్రషింగ్ మరియు గ్రైండింగ్, జల పునర్వినియోగంతో పాటు, శక్తి మరియు నీరును వినియోగించడం తగ్గిస్తుంది, దీనివల్ల ప్రక్రియ ఆర్థికంగా మరియు పర్యావరణ పరంగా స్థిరంగా ఉంటుంది.
  • ఫ్లెక్సిబిలిటీ మరియు స్కేలబిలిటీ:equipments యొక్క మోడ్యూలర్ డిజైన్ ఆమ్లాల లక్షణాలు మరియు ఉత్పత్తి అవసరాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాట్లను అనుమతిస్తుంది, ఇది చిన్న స్థాయి మరియు పెద్ద స్థాయి కార్యకలాపాలను రెండూ సాధ్యమవుతుంది.

మాంగనీస్ ఖనిజం అధికరణ ఉత్పత్తి పంక్తి మాంగనీస్ ఖనిజాన్ని అభివృద్ధి చేసేందుకు ఒక సమగ్ర మరియు సమర్థవంతమైన పద్ధతిని ప్రతినిధిత్వం చేస్తుంది. ప్రతి దశ—తాకట్టు, ప分钟, వర్గీకరణ, ఎక్కువతనం, మరియు నీళ్ల తొలగింపు—ఉన్నత మాంగనీస్ పునర్లాబ్ మరియు సేంద్రియ గ్రేడ్ని నిర్ధారించటంలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ఆధునిక పరికరాలు మరియు సమీకృత ప్రక్రియ రూపకల్పనను వినియోగించడం ద్వారా, ఈ ఉత్పత్తి పంక్తి పరిశ్రమకి నిరంతర మరియు ఖర్చు ప్రభావిత మాంగనీస్ ఖనిజ అధికరణ యొక్క అవసరాలను తీరుస్తోంది, ఈ ముఖ్యమైన ఖనిజానికి ప్రపంచ ప需求ను మద్దతు ఇస్తోంది.