సారాంశం：కంపించే స్క్రీన్ అనేది ఇసుక-ఘన పదార్థాల చికిత్సకు ఉపయోగించే ఒక రకమైన ఫిల్టరింగ్ యంత్రాంగ విభజన పరికరం, ఇది ఖనిజాల, నిర్మాణ సామగ్రి, రవాణా, శక్తి, రసాయన పరిశ్రమ మరియు ఇతర పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది
కంపించే స్క్రీన్ అనేది ఇసుక-ఘన పదార్థాల చికిత్సకు ఉపయోగించే ఒక రకమైన ఫిల్టరింగ్ యంత్రాంగ విభజన పరికరం, ఇది ఖనిజాల, నిర్మాణ సామగ్రి,కదిలించే స్క్రీన్ప్రధానంగా రేఖీయ కంపన స్క్రీన్, వృత్తాకార కంపన స్క్రీన్ మరియు అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ కంపన స్క్రీన్గా విభజించబడింది.
ఉత్పత్తిలో అధిక సామర్థ్యం మరియు స్థిరమైన పనితీరును నిర్వహించడానికి, రోజువారీ నిర్వహణ చాలా ముఖ్యం.
సాధారణ ఎక్స్-ప్లానేషన్
- 1. బేరింగ్ల ఉష్ణోగ్రతను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. సాధారణ పనితీరులో, బేరింగ్ల ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల 35 డిగ్రీల కంటే తక్కువగా ఉండాలి మరియు బేరింగ్ల ఉష్ణోగ్రత 80 డిగ్రీల కంటే ఎక్కువగా ఉండకూడదు.
- 2. స్క్రీన్ వంటి ధరిణి భాగాల ధరిణి స్థాయిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, మరియు వాటికి నష్టం వస్తే వాటిని తక్షణమే భర్తీ చేయండి.
- 3. వసంతం యొక్క సంపీడనాన్ని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.
- 4. ఎక్సైటర్ బేరింగ్కు పెద్ద క్లియరెన్స్ బేరింగ్ను అవలంబించాలి, మరియు అసెంబ్లీకి ముందు బేరింగ్ యొక్క రేడియల్ క్లియరెన్స్ను తనిఖీ చేయాలి.
- 5. బేరింగ్లోని గ్రీజ్ పరిమాణాన్ని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. గ్రీజ్ అధికంగా ఉంటే, షాఫ్ట్ రంధ్రం మరియు ఇతర చోట్ల నుండి సులభంగా బయటకు వెళ్ళి, ఆపరేషన్ ఒత్తిడితో బేరింగ్ వేడిగా ఉండటానికి దారితీస్తుంది; గ్రీజ్ తక్కువగా ఉంటే, బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలకు దారితీసి, బేరింగ్ జీవితకాలాన్ని తగ్గిస్తుంది.
- 6. ఎక్సైటర్ బేరింగ్లను ఆరు నెలలకు ఒకసారి విడదీసి శుభ్రపరచాలి. మరియు అపవిత్రమైన గ్రీజ్ను తొలగించి, తాజా గ్రీజ్ను తిరిగి నింపాలి.
- 7. కంపన ఎక్సైటర్ మరియు స్క్రీన్ పెట్టెను కలిపే బోల్ట్లు అధిక బలం గల బోల్ట్లు, వాటిని సాధారణ బోల్ట్లతో మార్చడానికి అనుమతించబడదు. ఫాస్టెనింగ్ను తనిఖీ చేయాలి.
క్రమబద్ధమైన నిర్వహణ
షేల్ షేకర్ను క్రమం తప్పకుండా పునర్నిర్మించాలి, మరియు పూర్తి సమయ కార్మికులు దీనిని నిర్వహించాలి, వీటిని ఈ క్రింది రకాలుగా విభజించవచ్చు:
- 1. వారపు పరిశీలన: ఎక్సైటర్ బోల్ట్లు మరియు ప్రతి భాగం లుసుగా ఉన్నాయా, స్ప్రింగ్ పాడైపోయిందా, స్క్రీన్ ఉపరితలం పాడైపోయిందా లేదా స్క్రీన్ రంధ్రం చాలా పెద్దదైందా అని తనిఖీ చేయండి. ఏదైనా సమస్య ఉంటే, వెంటనే పరిష్కరించండి.
- 2. నెలవారీ పరిశీలన: స్క్రీన్ ఫ్రేమ్ నిర్మాణం లేదా వెల్డింగ్లో ఏదైనా చీలికలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. క్రాస్బీమ్ లేదా సైడ్ ప్లేట్లో చీలికలు కనిపిస్తే, ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.
ఒత్తిడి కేంద్రీకరణను నివారించడానికి, స్క్రీన్ ఫ్రేమ్పై రంధ్రాలు మరియు వెల్డింగ్ అనుబంధాలను తెరవడానికి అనుమతి లేదు. - 3. వార్షిక పరిశీలన: ఎక్సైటర్ను పునర్నిర్మించి, శుభ్రం చేయడానికి అన్ని ఎక్సైటర్లను విడిచిపెట్టండి.
స్క్రీనింగ్ ప్రభావం మంచిది కాదు, క్రింది 10 అంశాలను తనిఖీ చేసి, నిర్వహించాలి
- (1) స్క్రీన్ రంధ్రం నిరోధించబడింది లేదా స్క్రీన్ ఉపరితలం దెబ్బతిన్నది
- (2) కడిగిన బొగ్గు యొక్క ఎక్కువ తేమ
- (3) సమతౌల్యత లేని స్క్రీనింగ్ మరియు ఫీడింగ్
- (4) స్క్రీన్పై ఉన్న పదార్థం చాలా దట్టంగా ఉంది
- (5) స్క్రీన్ బాగా స్థిరంగా లేదు
- (6) స్క్రీన్ను ఆపివేయండి, స్క్రీన్ను శుభ్రపరచండి లేదా స్క్రీన్ ఉపరితలాన్ని మార్చండి
- షేల్ షేకర్ యొక్క వంపు కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
- (8) ఆహార పరిమాణాన్ని సర్దుకోండి
- (9) టెన్షన్ స్క్రీన్
బేరింగ్ వేడిని క్రింది 8 అంశాలను పరిశీలించి, నిర్వహించాలి
- (1) బేరింగ్ నూనె లోపం
- (2) బేరింగ్ పరిశుభ్రత లేకపోవడం
- (3) బేరింగ్లో అధిక నూనె పంపిణీ లేదా నూనె నాణ్యత సరిపోకపోవడం
- (4) బేరింగ్ దుస్తులు
- (5) నూనె నింపడం
- (6) బేరింగ్ను శుభ్రం చేయడం, సీలింగ్ రింగ్ను మార్చడం మరియు సీలింగ్ పరికరాన్ని పరిశీలించడం
- (7) నూనె నింపడం స్థితిని తనిఖీ చేయడం
- (8) బేరింగ్ను మార్చడం
స్క్రీన్ జాలాన్ని మార్చడం
కంపన స్క్రీన్ను మార్చేటప్పుడు క్రింది విషయాలపై దృష్టి పెట్టాలి:
- స్క్రీన్ జాయింట్లో 5 నుండి 10 సెం.మీ. వరకు అతిక్రమణ ఉండాలి.
- 2. స్క్రీన్ బాక్స్ రెండు వైపులా ప్లేట్ల మధ్య ఉన్న దూరం సమానంగా ఉండాలి.
- 3. వక్ర రూపాన్ని కలిగిన స్క్రీన్ ఉంటే, స్క్రీన్ యొక్క సమ సమాన ఉద్రిక్తతను నిర్వహించడానికి మొదట ఉద్రిక్తత ప్లేట్ను లాగవలసి ఉంటుంది, ఆ తర్వాత మధ్యలో ఫ్లాట్ ఐరన్ను కట్టివేయాలి. ఉద్రిక్తత తక్కువ లేదా అసమానంగా ఉంటే, స్క్రీన్ ముందే దెబ్బతిరుతుంది.
నూనె సరఫరా
షేల్ షేకర్ను ఇన్స్టాల్ చేసిన తర్వాత, ప్రారంభించే ముందు, అది చాలా ఎక్కువ ఒత్తిడి కలిగిన కంపౌండ్ లిథియం గ్రీస్తో నింపాలి, దాని పరిమాణం బేరింగ్ గుహ యొక్క 1/2-1/3 వంతు ఉండాలి.
ఉపకరణం ఎనిమిది గంటలు సాధారణంగా పనిచేసిన తర్వాత, ప్రతి బేరింగ్ గదులను 200-400 గ్రాముల గ్రీస్తో మళ్ళీ నింపాలి, ఆ తర్వాత మళ్ళీ 200-400 గ్రాముల గ్రీస్తో నింపాలి.
గ్రీసు యొక్క ద్రవ్యతా స్థితిని స్థానం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇతర పరిస్థితులను బట్టి నిర్ణయించాలి. పనిచేసే వాతావరణం, వాతావరణం మరియు పరికరాల పనిచేసే పరిస్థితులలో వచ్చే వ్యత్యాసాల కారణంగా, నిర్దిష్ట లూబ్రికేషన్ మరియు నిర్వహణను అసలు పరిస్థితిని బట్టి సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
సలహా
పరిష్కారం పొందండి