సారాంశం：విచ్ఛిన్నం, బద్దలు కుట్టడం, ఘర్షణ మొదలైనవి ఇంపాక్ట్ క్రషర్ యొక్క హామర్కు ప్రధాన కారణాలు, ఇవి హామర్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని చాలా తగ్గిస్తాయి మరియు భాగాల వినియోగాన్ని పెంచుతాయి.
విచ్ఛిన్నం, బద్దలు కుట్టడం, ఘర్షణ మొదలైనవి ఇంపాక్ట్ క్రషర్ యొక్క హామర్కు ప్రధాన కారణాలు, ఇవి హామర్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని చాలా తగ్గిస్తాయి మరియు భాగాల వినియోగాన్ని పెంచుతాయి.
ఉత్పత్తి వ్యయాలను ఆదా చేసుకోవడానికి మరియు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, హెవీ డ్యూటీ క్రష్ర్లోని హామర్ యొక్క అధిక వినియోగానికి కారణాలను వినియోగదారులు అర్థం చేసుకోవడం అవసరం, తద్వారా సరియైన చర్యలను సకాలంలో తీసుకోవచ్చు.
మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, ఇంపాక్ట్ క్రష్ర్లోని హామర్ యొక్క అధిక వినియోగం ఈ క్రింది 6 కారణాలతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది:
1. బోల్ట్ల నాణ్యత (ప్లేట్ హామర్లో) తక్కువగా ఉండటం
కొన్ని తయారీదారులు అధునాతన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలను కలిగి లేరు, మరియు వారి ఇంపాక్ట్ హామర్లు ఇప్పటికీ బోల్ట్ల ద్వారా స్థిరీకరించబడ్డాయి. ఈ స్థిరీకరణ పద్ధతి హామర్ల ఉపరితలంపై స్థిరీకరించబడిన బోల్ట్లకు నష్టాన్ని కలిగించే అవకాశం ఉంది.
కానీ పెద్ద ఎత్తున పరికరాల తయారీదారులు సాధారణంగా ఒత్తిడి ప్లేట్ స్థిరీకరణ లేదా వెడ్జింగ్ స్థిరీకరణ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తారు, తరువాతిది మరింత స్థిరంగా ఉంటుందనేది సందేహం లేదు.
2. అనుచిత హామర్ తయారీ పదార్థాలు
ప్రభావం క్రషర్లోని ప్లేట్ హామర్ను తరచుగా మంచి దృఢత్వం, అధిక బలం, మంచి తయారీ సామర్థ్యం మరియు కొంత స్థాయిలో కఠినతతో వర్గీకరించబడిన అధిక మాంగనీస్ ఉక్కుతో తయారు చేస్తారు. అధిక ప్రభావం లేదా ఒత్తిడి చర్యలో, అధిక మాంగనీస్ ఉక్కు యొక్క ఉపరితల పొర వేగంగా హింసాత్మకంగా ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ఉపరితల కఠినత మరియు దుస్తులకు నిరోధాన్ని గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
అదనంగా, హామర్ పదార్థం ఎక్కువ కఠినత్వంతో ఉన్న ఎక్కువ క్రోమియం కలిగిన కుండలీకృత ఇనుము, కానీ దాని బలహీనత తక్కువ, మరియు అధిక ప్రభావం వల్ల పగుళ్లు ఏర్పడే ప్రమాదం ఉంది. హామర్ బలం మెరుగుపరచడానికి మరియు వ్యయం తగ్గించడానికి, కొన్ని తయారీదారులు ఉన్నత మాంగనీస్ ఉక్కు హామర్పై ఎక్కువ క్రోమియం కలిగిన కుండలీకృత ఇనుము పొరను అతికించి, దాని ధరణా నిరోధాన్ని పెంచుతారు. హామర్ బలం మెరుగుపరచడానికి మరియు వ్యయం తగ్గించడానికి, కొన్ని తయారీదారులు ఉన్నత మాంగనీస్ ఉక్కు హామర్పై ఎక్కువ క్రోమియం కలిగిన కుండలీకృత ఇనుము పొరను అతికించి, దాని ధరణా నిరోధాన్ని పెంచుతారు.
3. హామర్ తక్కువ తయారీ స్థాయి
ప్రస్తుత మార్కెట్లో, ప్రభావ క్రషర్ యొక్క నాణ్యత విభిన్నంగా ఉంటుంది. కొంతమంది తయారీదారులు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో తక్కువ నాణ్యత గల పదార్థాలను ఉపయోగిస్తారు, కానీ వినియోగదారులు బయట కనిపించే తేడాను చూడలేరు.
4. అసమాన హామర్ నిర్మాణం
హామర్ నిర్మాణాల అనేక రకాలు ఉన్నాయి, వెడల్పు-పెద్ద మరియు చిన్న-తెలిసిన పని ఉపరితలం, ఒకే తల మరియు రెండు తలలు... సాధారణంగా, ప్రభావ క్రషర్ యొక్క వెడల్పు-పెద్ద ఉపరితల నిర్మాణం ఎక్కువ దుస్తులకు నిరోధకత కలిగి ఉంటుంది, మరియు ఒకే తలకు ఒకే దుస్తుల ఉపరితలం ఉంటుంది, కానీ రెండు తలల ప్రభావ క్రషర్లో రెండు దుస్తుల ఉపరితలాలు ఉంటాయి, మరియు
5. అనర్హమైన పదార్థాలు
1) సాధారణంగా, ప్రభావ క్రషర్ 350 మిమీ కంటే తక్కువ పరిమాణంలోని పదార్థాలను, మరియు 320 MPa కంటే తక్కువ పగుళ్ళ బలంతో, గ్రానైట్, బాసాల్ట్ మరియు పాళిచూర్ణం వంటి పదార్థాలను పిండి చేయగలదు.
క్రషింగ్ అవసరాలను ఆపరేటర్ కచ్చితంగా పాటించకపోతే (పదార్థం చాలా కఠినంగా ఉంటే లేదా కణ పరిమాణం చాలా పెద్దగా ఉంటే), ఇది ప్లేట్ హామర్ అతి వేగంగా వినియోగించబడటానికి కారణం అవుతుంది.
2) క్రషింగ్ రాళ్ళు చాలా ఎక్కువ ద్రవ్యరాశి కలిగిన పదార్థాలైతే, ఇది హామర్కు చాలా పదార్థాలు అతుక్కోవడానికి, హామర్ను ఓవర్లోడ్ చేయడానికి కారణం కావచ్చు.
3) పదార్థం యొక్క ప్రభావ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, దెబ్బతినే క్రషర్ యొక్క పిండించే నిష్పత్తి ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ప్లేట్ హామర్ యొక్క వినియోగం కూడా పెరుగుతుంది. కాబట్టి, అధిక సామర్థ్యాన్ని అంధంగా వెంబడించలేరు; ఇది హామర్ వినియోగాన్ని తీవ్రంగా చేస్తుంది. ఉత్పత్తి పరిమాణం అవసరాలను తీర్చే ప్రాతిపదికన, లైన్ వేగాన్ని ఎంతవరకు తగ్గించగలరో అంతవరకు తగ్గించాలి.
6. సరికాని ఉపయోగం మరియు నిర్వహణ
హెవీ వర్క్లోడ్ కారణంగా, హామర్ తరచుగా విరిగిపోవడం వల్ల, ఆపరేటర్లు ఇంపాక్ట్ క్రషర్ యొక్క పనితీరును తనిఖీ చేయడానికి సోమరిగా ఉండవచ్చు. దీని వల్ల బోల్ట్లు సడలగొని, సమయానికి గట్టిపడకపోవడం వల్ల హామర్ సడలడం లేదా విరిగిపోవడం వంటివి జరుగుతాయి. సరైన నిర్వహణ పరికరాల ఆయుష్షుపై చాలా పెద్ద ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
ముగింపుగా, హామర్ వినియోగాన్ని తగ్గించి, దాని ఆయుష్షును పెంచుకోవాలనుకుంటే, మీరు పైన పేర్కొన్న 6 పాయింట్ల నుండి ప్రారంభించవచ్చు, అవసరాలను అనుసరించి హామర్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కఠినంగా నియంత్రించవచ్చు.
సలహా
పరిష్కారం పొందండి