Summary: హ్యామర్హెడ్ క్రషర్ యొక్క ముఖ్యమైన భాగం. అధిక నాణ్యత కలిగిన బ్యాడ్-ప్రూఫ్ హ్యామర్హెడ్ క్రషర్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడంలో అడ్డంగా ఉంటుంది....
Hammerhead is an important part of the crusher. The high-quality wear-resistant hammerhead is the foundation to ensure the normal operation of the crusher. The service life of hammerhead depends on the quality and the characteristics of the crushed raw materials, which also determines the crusher’s working efficiency.
హమ్మర్ హెడ్లను తయారుచేసేందుకు సాధారణంగా ఉపయోగించే పదార్థాలు
ఖనిజాల యంత్రాల పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే క్రషర్ హామర్హెడ్ పదార్థాలు ప్రధానంగా ఈ రకాలవి: అధిక మాంగనీస్ ఉక్కు, మధ్యస్థ మాంగనీస్ ఉక్కు, అధిక క్రోమియం కాస్ట్ ఇనుము మరియు తక్కువ కార్బన్ అలాయ్ ఉక్కు. ఈ పదార్థాలతో తయారుచేసిన హామర్హెడ్లకు వాటి స్వంత లక్షణాలు, ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి:
ఎత్తు మ్యాంగా నీసును ఉడాయిన ఉక్కు
అధిక మాంగనీస్ ఉక్కు హామర్హెడ్లకు సంప్రదాయ పదార్థం. ఇది ప్రభావం మరియు దుమ్ముకు నిరోధకతతో కూడిన ఒక సాధారణ దుమ్ము నిరోధక ఉక్కు. ఇది మంచి కఠినత మరియు బలమైన పని-కఠినతకు పరివర్తన ప్రవర్తనను కలిగి ఉంది, మరియు అద్భుతమైన దుమ్ము నిరోధకతను ప్రదర్శిస్తుంది.
అయితే, అధిక మాంగనీస్ ఉక్కు యొక్క ధరణా నిరోధకత, పని కఠినతను ఏర్పరచుకోవడానికి తగినంతగా ఉంటే మాత్రమే దాని అధికుతత్వాన్ని చూపుతుంది. ఇతర సందర్భాల్లో, వంటి సరిపోని భౌతిక ప్రభావ బలం లేదా చిన్న సంప్రదింపు ఒత్తిడి, ఉపరితలాన్ని వేగంగా పని కఠినతను ఉత్పత్తి చేయలేకపోవడం వలన, ధరణా నిరోధకత చాలా బలహీనంగా ఉంటుంది.
2. మధ్యగమనం మెంగనీస్ ఉక్కు
మీడియం-మెంగానీస్ స్టీల్ హ్యామర్హెడ్ల ధరను పెంచదు, కానీ అధిక-మెంగానీస్ స్టీల్ హ్యామర్హెడ్లను ఉపయోగించే ప్రభావాన్ని సాధిస్తుంది. వాస్తవ సేవా జీవిత కాలం 높ుమెంగానీస్ స్టీల్ నిర్మాణంతో పోల్చితే 50% కంటే ఎక్కువ పెరిగింది. క్యాస్ట్ మెంగానీస్ స్టీల్ హ్యామర్హెడ్లకు పెద్ద లాభం ఏమిటంటే ఇది త్రుమటా, ఇది మాగ్నెటిక్ సెలక్షన్ ద్వారా ఇరుకుల నుంచి ఉక్కుపిండి తొలగించగలదు, కానీ అధిక మెంగానీస్ స్టీల్ కు ఈ లాభం లేదు.
3. ఎక్కువ క్రోమియం కాస్ట్ ఐరన్
అ蠎క్రోమి క్యాస్ట్ ఇన్భ్ తుప్పు ప్రతిష్టిత మేటిరియల్ అని, ఇది అద్భుతమైన తిరిగి దెబ్బతిన్న సామర్థ్యంతో ఉంటుందని, కానీ దాని తక్కువ సచ్చే కారణంగా పొడవుకు విరగడకు సులభం. అ蠎క్రోమి క్యాస్ట్ ఇన్భ్ హామర్డిప్స్ యొక్క భద్రతగా పనిని నిర్ధారించడానికి, కలప హామర్డిప్స్ అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి, అంటే, హై మాంజనీస్ స్టీల్ హామర్డిప్ తేలికపాటు భాగంలో క్యాస్ట్ అ蠎క్రోమి క్యాస్ట్ ఇన్భ్ను లేదా తక్కువ లోయ అలాయ్ స్టీల్ హామర్డిప్లో క్యాస్ట్ అ蠎క్రోమి క్యాస్ట్ ఇన్భ్ను, లేదా కార్బన్ స్టీల్ను పనితీరు భాగంలో ఉపయోగించండి మరియు హాండిల్ను తయారు చేయండి, దీని వల్ల హామర్డిప్ అధిక కఠినత్వం మరియు అధిక తిరిగి దెబ్బతిన్న సామర్థ్యం పొందుతాయి, అలాగే హామర్డిప్ హ్యాండిల్ అధిక సచ్చే ఉంటుంది.
4. తక్కువ కార్బన్ అలాయ్ స్టీల్
తక్కువ కార్బన్ మిశ్రమ ఉక్కు ప్రధానంగా క్రోమియం, మాలిబ్డినం మరియు ఇతర మూలకాలను కలిగి ఉన్న నిర్మాణాత్మక ఉక్కు, అధిక కఠినత మరియు మంచి టాఫ్ట్నెస్తో ఉంటుంది, మరియు హామర్హెడ్కు పొడవైన సేవా జీవితం ఉంటుంది. ఒకే పనిచేసే పరిస్థితులలో, దాని సేవా జీవితం అధిక మాంగనీస్ ఉక్కు హామర్హెడ్ల కంటే కనీసం రెట్లు ఎక్కువ ఉంటుంది.
అయితే, తయారీ ప్రక్రియ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలు తీవ్రంగా ఉంటాయి, దండగారిపిట్లు శీతలీకరణ మరియు ఉష్ణ వైశిష్ట్య ఉష్ణ చికిత్సకావాల్సి ఉంటుంది. శీతలీకరణ మరియు ఉష్ణ వైశిష్ట్య ఉష్ణ చికిత్స తరువాత, అన్ని మొత్త సంక్షిప్తమైన బలపరచడం 850MPa కంటే పైగా ఉండాలి మాత్రమే కాకుండా, గణనీయమైన దర్భణ్యత మరియు Toughness కూడా అవసరం.
హెడ్డర్ క్రషర్కు తగిన హెడ్డర్ ఎలా ఎంచుకోవాలి?
హ్యామర్హెడ్ అన్నది హ్యామర్ క్రషర్ యొక్క మౌలిక భాగాలలో ఒకటి, మరియు దాని నాణ్యత దాని సేవా జీవితం తో సంబంధం ఉంది. కనుక, హ్యామర్హెడ్ కేవలం అధిక గట్టితనం మరియు ఘర్షణ నిరోధకతను మాత్రమేనివ్వకుండా, అధిక స Incl స్పర్శనాశక్తి మరియు ప్రభావ నిరోధకతయుచి ఉండాలి.
సంక్షిప్తంగా, మనమందరం అధిక టాఫ్ట్నెస్ మరియు కఠినత్వంతో కూడిన హెడ్డర్ పదార్థాలను కనుగొనాలనుకుంటున్నాము, కానీ టాఫ్ట్నెస్ మరియు కఠినత్వాన్ని సమతుల్యం చేసే కొద్ది హెడ్డర్ పదార్థాలు మాత్రమే ఉన్నాయి. రెండూ ఒకదానికొకటి విరుద్ధమైనవి. అందువల్ల, హెడ్డర్ పదార్థాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, పూర్తిగా అర్థం చేసుకోవడం అవసరం...
ఇక్కడ హామర్హెడ్ పదార్థపు బలం మరియు కఠినతల మధ్య ఎంచుకోవడానికి కొన్ని చిట్కాలు ఉన్నాయి:
సూచన 1: చికిలిపించాల్సిన ముడి పదార్థం యొక్క కఠినత ఎక్కువగా ఉంటే, హామర్హెడ్ పదార్థం యొక్క కఠినత అవసరం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ముడి పదార్థం యొక్క పరిమాణం పెద్దదిగా ఉంటే, దాని తిడతనం అవసరం ఎక్కువగా ఉంటుంది. కాబట్టి, చికిలిపించాల్సిన ముడి పదార్థాల పరిమాణం మరియు కఠినతను బట్టి హామర్హెడ్ పదార్థాన్ని ఎంచుకోవాలి.
సలహా 2: క్రషర్ పరిమాణం పెద్దదిగా ఉంటే, హామర్హెడ్ బరువు ఎక్కువగా ఉంటుంది, పిండిచేసిన పదార్థం పరిమాణం పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు హామర్హెడ్పై ప్రభావ బరువులు ఎక్కువగా ఉంటాయి. ఈ సందర్భంలో, హామర్హెడ్ పదార్థాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, ముందుగా హామర్హెడ్ యొక్క కఠినత్వాన్ని నిర్ధారించుకోవాలి, ఆ తర్వాత హామర్హెడ్ యొక్క కఠినత్వాన్ని నిర్ధారించుకునే పరిస్థితిలో హామర్హెడ్ యొక్క కఠినత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపర్చుకోవాలనే దానిపై ఆలోచించాలి.
సలహా 3: పైన పేర్కొన్న రెండు అంశాలతో పాటు, మనం ప్రక్రియ యొక్క తార్కికతను కూడా సమగ్రంగా పరిగణించాలి మరియు ఉత్పత్తికి అనుకూలమైన వ్యయంపై ఆలోచించాలి.
సరైన హామర్ హెడ్ను ఎంచుకున్న తర్వాత, దాన్ని సరిగ్గా ఉపయోగించాలి და శాస్త్రీయంగా నిర్వహించాలి, తద్వారా పరికరాలు మంచిగా ఉండి దాని సేవా జీవితాన్ని పొడగించవచ్చు.
హామర్ క్రషర్ ఆపరేషన్లో హామర్హెడ్కు శ్రద్ధ మరియు నిర్వహణ
హామర్ క్రషర్ యొక్క రోజువారీ ఉపయోగం మరియు నిర్వహణలో ఈ క్రింది అంశాలకు ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి:
1) క్రషర్ యొక్క డిజైన్ నమూనా ప్రకారం, ఫీడింగ్ పరిమాణాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించాలి, మరియు డిజైన్లోని గరిష్ట పరిమితి పరిమాణాన్ని మించిన ముడి పదార్థాలను కచ్చితంగా అనుమతించకూడదు.
2) సమమైన మరియు స్థిరమైన ఫీడింగ్ను నిర్ధారించడానికి, ఏప్రాన్ ఫీడర్ లేదా వైబ్రేటింగ్ ఫీడర్ వంటి సరైన ఫీడింగ్ పరికరాలను ఎంచుకోండి, మరియు అసమాన ఫీడింగ్ కారణంగా పరికరాలకు ఢీకొట్టడం లేదా అనియంత్రిత పనితీరును నివారించండి.
3) పోతలో కొరకు అచ్చులో గాయం వల్ల, ఉపయోగించే సమయంలో వాటిని సరియైన సమయంలో తిప్పి పెట్టడం వల్ల, హామర్హెడ్ సమతౌల్యంగా ధరిణిస్తుంది మరియు రోటార్ సమతుల్యంగా పనిచేస్తుంది.
4) కొత్త హామర్హెడ్లను భర్తీ చేసేటప్పుడు, వాటిని బరువుతో కొలిచి, నాణ్యత ప్రకారం అనేక సమూహాలుగా విభజించడం మంచిది. ప్రతి సమూహం యొక్క నాణ్యత సమానంగా ఉండాలి; లేకపోతే రోటర్లో అసమతుల్యత ప్రారంభించినప్పుడు కంపనాలకు కారణమవుతుంది.
5) క్రషర్ను ఆపు సమయంలో, హ్యామర్ హెడ్ మరియు స్క్రీన్ బార్ మధ్యనున్న తేడా చూస్తండి, స్క్రీన్ బార్స్ మధ్యన ఉన్న తేడాలు కూడా పరిశీలించండి, అవసరమైతే సవరించండి, మరియు స్క్రీన్ బార్ను নিয়মితంగా మార్చండి.
6) హమ్మర్ క్రషర్ యొక్క హమ్మర్ ఫ్రేమ్ కాస్ట్ స్టీల్ సరుకుతో తయారై ఉంటుంది మరియు పదార్థాలతో తక్కువ కన tact ఉంటుంది. అయితే, మેટల్ ఆబ్జెక్ట్స్ క్రషర్లో ప్రవేశించినప్పుడు లేదా liner పతనమైపోతే, మద్యమ హమ్మర్ డిస్క్ సులభంగా నష్టపోవడం లేదా వంకరగా మారడం జరుగుతుంది. ఈ సందర్భంలో అది సమయానికే బదిలీ చేయాలి. లేనిపక్షంలో, హమ్మర్హెడ్ను పగిలించడానికి సులభం అవుతుంది మరియు కంపనాన్ని కలిగిస్తుంది.
7) కరువు పదార్థాల ప్రభావంతో హామర్ ఫ్రేమ్ యొక్క వైపు హామర్ ప్లేట్ మరియు కేసింగ్ యొక్క వైపు ప్లేట్ మధ్య, వైపు హామర్ ప్లేట్ మరింత తీవ్రంగా గీయబడుతుంది. వైపు ప్లేట్ యొక్క సేవా జీవన కాలాన్ని పొడగించు కోవడానికి, ఆపరేటర్స్ సర్ఫేసింగ్ వెల్డింగ్ను ఉపయోగించి వైపు ప్లేట్ సర్క్యుళ్లో మరియు రోటర్కు సమీపంలో ఉన్న వైపు భాగంలో వేర్-రెసిస్టెంట్ లేయర్ను రూపొందించవచ్చు.
8) కార్యకలాపాల సమయంలో ఉండే ఘర్షణ వలన, ప్రధాన షాఫ్ట్ రెండు చివరల వద్ద షాఫ్ట్ వ్యాసం సులభంగా ధరిణిస్తుంది. ఇన్స్టాల్ చేసేటప్పుడు, షాఫ్ట్ వ్యాసానికి రెండు బుషింగ్లను జోడించి షాఫ్ట్ వ్యాసాన్ని రక్షించండి.
9) బేరింగ్లు ధరిస్తే సమయానికి అవి సరిచేసి, మరమ్మతు చేయండి. బేరింగ్ ధరిసిన తర్వాత, కొత్త పరిమాణం ప్రకారం బేరింగ్ బుష్ని ఖరీదీ చేయాలి, మరియు ఒక ప్రభావవంతమైన నూనె చిత్రాన్ని ఏర్పరచుకోవడానికి సరియైన గ్యాప్ నిర్వహించడానికి, గ్యాస్కెట్ మందాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి.
10) క్రష్ర్ లోపల పేరుకుపోయిన పదార్థాన్ని నెరవేరుగా శుభ్రం చేయడం అవసరం. పేరుకుపోయిన పదార్థాలు హామర్హెడ్ను తీవ్రంగా ధరిస్తాయి మరియు సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తాయి.
పరిష్కారం పొందండి
సందేశం పంపండి