సారాంశం：ప్రస్తుతం, ఖనిజాల ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలలో క్రషింగ్ పరికరాలు, గ్రైండింగ్ పరికరాలు, స్క్రీనింగ్ పరికరాలు, అయస్కాంత విభజన పరికరాలు మరియు ఫ్లోటేషన్ పరికరాలు ఉన్నాయి.
ప్రస్తుతం, ఖనిజాల ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలలో క్రషింగ్ పరికరాలు, గ్రైండింగ్ పరికరాలు, స్క్రీనింగ్ పరికరాలు, అయస్కాంత విభజన పరికరాలు మరియు ఫ్లోటేషన్ పరికరాలు ఉన్నాయి.
ఈ పరికరాలలోని ధరించే భాగాల విశ్లేషణ మరియు ధరణకు ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ ఇక్కడ ఉంది.
గ్రసించే పరికరాలు
ప్రస్తుతం సాధారణంగా ఉపయోగించే పగుళ్ళ సాధనాలలో జా పగుళ్ళ సాధనం, కోన్ పగుళ్ళ సాధనం మరియు ప్రభావ పగుళ్ళ సాధనం ఉన్నాయి.
జా పగుళ్ళ సాధనం యొక్క ధరిణి భాగాలు ప్రధానంగా కదిలే జా, దంత పలక, అసమల పైకప్పు మరియు బేరింగ్లను కలిగి ఉంటాయి. కోన్ పగుళ్ళ సాధనం యొక్క ధరిణి ప్రధానంగా ఫ్రేమ్ మరియు గోళాకార బేరింగ్ యొక్క ధరిణి, ప్రధాన షాఫ్ట్ మరియు కోన్ బుషింగ్ యొక్క ధరిణి, పుష్కల పలక మరియు గేర్ యొక్క ధరిణి, పగుళ్ళ గది యొక్క ధరిణి మరియు అసమల బుషింగ్ యొక్క ధరిణిని కలిగి ఉంటాయి. ప్రభావ పగుళ్ళ సాధనం యొక్క ధరిణి భాగాలు ప్రధానంగా బ్లో బార్లు మరియు ప్రభావ పలకలు.
ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ధరించే భాగాల అసాధారణ దుమ్ము కేవలం పరికరాల నిర్మాణ లోపాలతోనే కాకుండా, పదార్థం యొక్క కఠినత్వం, పదార్థం యొక్క పెద్ద కణ పరిమాణం, పరికరాల అసంతృప్తికరమైన లూబ్రికేషన్ ప్రభావం మరియు పర్యావరణ కారకాలతోనూ ముఖ్యంగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది.
(1) పరికరాల నిర్మాణ లోపాలు
పరికరాల దుమ్ములో ఒక పెద్ద భాగం పరికరాల సంస్థాపనలో లోపాల వలన వస్తుంది, ఉదాహరణకు, నిర్మాణ భాగాల చిన్న క్లియరెన్స్, నిర్మాణ భాగాల వంపు, అసంబద్ధమైన సంస్థాపన కోణాలు మొదలైనవి, ఇవి పరికరాల సమ అమరికను దారితీస్తాయి.
జ్వరము పగిలించే యంత్రం యొక్క అసమంజసమైన షాఫ్ట్కు క్షీణత తరచుగా సీలింగ్ స్లీవ్ మరియు కోన్ స్లీవ్ల అసమంజసమైన భ్రమణం వలన సంభవిస్తుంది, ఇది కోన్ స్లీవ్కు పై భాగంలోని బిగింపు బలం కోల్పోయేలా చేసి, అసమంజసమైన షాఫ్ట్ను సడలించేలా చేస్తుంది.
(2) పదార్థం యొక్క కఠినత చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
పదార్థ కఠినత క్రషర్ యొక్క పిండి వేగంపై ప్రభావం చూపే ఒక ముఖ్యమైన అంశం, మరియు ఇది ముడి పదార్థంతో నేరుగా సంప్రదించే దంత ప్లేట్, క్రషింగ్ గుహ మరియు ఇతర భాగాలకు ధరిణితం కావడానికి కారణమయ్యే ప్రధాన అంశం కూడా. పదార్థం యొక్క కఠినత ఎక్కువగా ఉంటే, పిండి వేగం తగ్గుతుంది, ధరిణితం వేగం పెరుగుతుంది, మరియు క్రషర్ యొక్క ఉపయోగించే సమయం తగ్గుతుంది.
(3) తగినంత పరిమాణంలో పదార్థాలను పెట్టకపోవడం
పదార్థాల పరిమాణం సరిగ్గా లేకపోతే, సరియైన పిండి వేయడం జరగదు, అలాగే దంత పలకలు, బ్రాకెట్లు మరియు గ్యాస్కెట్లకు తీవ్రమైన దుమ్ము పడుతుంది. పదార్థాల పరిమాణం చాలా పెద్దది అయితే, స్లయిడింగ్ నిర్మాణం ఉన్న క్రషర్కు మరింత తీవ్రమైన నష్టం జరుగుతుంది.
(4) యంత్రాలకు తగినంత గ్రీజింగ్ లేకపోవడం
తగినంత గ్రీజింగ్ లేకపోవడం బేరింగ్లకు దుమ్ము పడటానికి ప్రధాన కారణం, ఎందుకంటే ఉత్పత్తిలో బేరింగ్లు భారీ భారాన్ని తట్టుకుంటాయి, ఇది ఆపరేషన్ సమయంలో బేరింగ్లకు గణనీయమైన ఘర్షణను కలిగిస్తుంది, దీని వల్ల బేరింగ్లు తీవ్రంగా దుమ్ము పడుతుంది.
(5) పర్యావరణ కారకాలు
పర్యావరణ కారకాలలో, క్రష్రకు అత్యధిక ప్రభావాన్ని చూపేది ధూళి. క్రష్ర్ యొక్క పిండించే ప్రక్రియ చాలా ధూళిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. పరికరాల సీలింగ్ ప్రభావం బాగుండకపోతే, ఒకవైపు ధూళి క్రష్ర్ యొక్క పవర్ సిస్టమ్కు నష్టం కలిగిస్తుంది, దీని వల్ల పవర్ సిస్టమ్లో తీవ్రమైన ధరిణి ఉంటుంది; మరోవైపు, ఇది క్రష్ర్ యొక్క లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ను ప్రభావితం చేస్తుంది, ఎందుకంటే ధూళి లూబ్రికేటెడ్ భాగాలలోకి ప్రవేశించి, లూబ్రికేటెడ్ ఉపరితలాల ధరిణిని తీవ్రతరం చేయడానికి సులభం.
గ్రైండింగ్ పరికరాలు
ప్రస్తుతం, ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే పిండి పరికరాలలో డ్రై బాల్ మిల్ మరియు వెట్ బాల్ మిల్ ఉన్నాయి.
బాల్ మిల్లు ప్రధానంగా ఉక్కు బంతుల ప్రభావం ద్వారా ఖనిజాలను పిండి చేయడానికి పనిచేస్తుంది, సాధారణ ధరణ భాగాలు లైనింగ్ ప్లేట్, సిలిండర్, గ్రిడ్ ప్లేట్, లైనింగ్ ప్లేట్ బోల్ట్, పినియన్ మొదలైనవి. మరియు ఈ ధరణ భాగాలకు ధరణకు కారణమైన ప్రధాన కారణాలు ఇక్కడ ఉన్నాయి:
బాల్ మిల్ లైనింగ్ ప్లేట్ పదార్థం యొక్క తప్పు ఎంపిక. లైనింగ్ ప్లేట్ పదార్థం యొక్క తప్పు ఎంపిక దాని అలసట నిరోధక బలం మరియు ఆయుష్షును చాలా తగ్గిస్తుంది, ఇది బాల్ మిల్ యొక్క పనితీరు అవసరాలను తీర్చలేదు, కానీ ప్లాస్టిక్ వికృతి లేదా ఉబ్బరాలకు కూడా కారణం అవుతుంది.
2) బాల్ మిల్లు సాధారణంగా పనిచేయడం లేదు. బాల్ మిల్లు అసాధారణ పనితీరు స్థితిలో ఉన్నప్పుడు, లైనింగ్ ప్లేట్లోని ధరణ పెరుగుతుంది.
బాల్ మిల్లు సాధారణ పనితీరులో, ఉక్కు బంతులు మరియు పదార్థం కలిసి కలవబడతాయి. ఉక్కు బంతులు కిందకు వేయబడినప్పుడు, అవి తరచుగా నేరుగా లైనింగ్ ప్లేట్ను ప్రభావితం చేయవు, కానీ ఉక్కు బంతులతో కలిసిన పదార్థం ద్వారా అడ్డుకుంటాయి, ఇది లైనింగ్ ప్లేట్ను రక్షించగలదు. అయితే, బాల్ మిల్లు తక్కువ భారంతో పనిచేస్తే, ఉక్కు బంతులు నేరుగా లైనింగ్ ప్లేట్ను తాకి, తీవ్రమైన ధరణకు మరియు లైనింగ్ ప్లేట్ విరిగిపోవడానికి కారణం అవుతాయి.
(3) బాల్ మిల్ యొక్క పనిచేసే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంది. బాల్ మిల్, సంవర్థన కర్మాగారం యొక్క ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని ఎక్కువగా నిర్ణయిస్తుంది. సంవర్థన కర్మాగారంలో, బాల్ మిల్ అధిక పనితీరుతో పనిచేస్తుంది మరియు దానిని సకాలంలో నిర్వహించకపోతే, రక్షణ ప్యాడ్ మరియు లైనింగ్ ప్లేట్లకు ధరిణి మరియు వృద్ధాప్యం పెరుగుతుంది.
(4) తడి పొడి పిండి వేళ జరిగే క్రమక్షయం. సంవర్థన ప్లాంట్లో, ఫ్లోటేషన్ ప్రక్రియలలో నియంత్రణకర్తలు సాధారణంగా గ్రైండింగ్ ప్రక్రియల సమయంలో జోడించబడతారు, తద్వారా బాల్ మిల్లోని పల్ప్ కొంత ఆమ్లత్వం లేదా క్షారత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది సాధారణంగా ధరించే భాగాల క్రమక్షయాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది.
(5) లైనింగ్ ప్లేట్ మరియు గ్రైండింగ్ బాల్ పదార్థాలు సరిపోవు. లైనింగ్ ప్లేట్ మరియు గ్రైండింగ్ బాల్ మధ్య కాఠిన్యం సరిపోలిక ఉండాలి, మరియు గ్రైండింగ్ బాల్ యొక్క కాఠిన్యం లైనింగ్ ప్లేట్ కంటే 2~4HRC ఎక్కువగా ఉండాలి.
సక్రియ పరికరాలు
సక్రియ పరికరాలు ప్రధానంగా పదార్థాల వర్గీకరణ కోసం ఉపయోగిస్తారు. కేంద్రీకరణలలో సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక రకాల సక్రియ పరికరాలు ఉన్నాయి, వీటిలో గ్రేడింగ్ స్క్రీన్లు, అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ స్క్రీన్లు, రేఖీయ స్క్రీన్లు మొదలైనవి ఉన్నాయి. సక్రియ పరికరాల ధరించే భాగాలు ప్రధానంగా స్క్రీన్ జాలం, ఫాస్టెనర్లు, బోల్ట్లు మొదలైనవి. ప్రధాన కారణం ...
ఖనిజం యొక్క లక్షణాలు
విడదీసే పరికరాలకు, పరీక్ష పనితీరును ప్రభావితం చేసే అత్యంత సాధారణ సమస్య ఏమిటంటే, పరీక్ష రంధ్రాలకు అడ్డంకులు ఏర్పడటం, మరియు పరీక్ష రంధ్రాలకు అడ్డంకులు ఏర్పడటం ఆహార ఖనిజం యొక్క ఆకారం మరియు తేమ పరిమాణంపై చాలా ఆధారపడి ఉంటుంది. ఖనిజం యొక్క నీటి పరిమాణం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఖనిజం ద్రవీకరించబడి, వేరుచేయడం సులభం కాదు, దీని వలన పరీక్ష రంధ్రాలు అడ్డుకుపోతాయి; ఖనిజ కణాలు చాలా పొడవుగా ఉంటే, వాటిని వేరుచేయడం చాలా కష్టం, మరియు పరీక్ష రంధ్రాలు కూడా అడ్డుకుపోతాయి.
(2) ఫీడింగ్ పరిమాణం చాలా ఎక్కువ
అధిక ఖనిజాల ఫీడింగ్ వలన పరిక్షణ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది, అలాగే ఖనిజాల పేరుకుపోవడం లేదా ఖనిజాల పీడనం కారణంగా స్క్రీన్ పాడైపోవడం, కప్లింగ్ విరిగిపోవడం మరియు స్క్రీన్ బాక్స్ పగిలిపోవడం వంటివి సంభవిస్తాయి. ఉత్పత్తిలో, అధిక భారం పనిని నివారించడానికి ఫీడింగ్ను ఎల్లప్పుడూ సమతుల్యంగా మరియు స్థిరంగా ఉంచాలి.
(3) పదార్థాల ప్రభావం
పరిక్షణ పరికరాలకు, ఆపరేషన్ సమయంలో అనుభవించే గరిష్ట బలం ఫీడింగ్ పదార్థాల ప్రభావ బలం. బలమైన ప్రభావం వలన స్క్రీన్ జాలం విరిగిపోవడమే కాకుండా, శరీరం మరియు బోల్ట్లకు కొంత నష్టం కూడా కలుగుతుంది.
చుంబకీయ వేరుచేసే పరికరాలు
చુંబక క్షేత్ర బలం ఆధారంగా, చుంబక వేరుచేసే పరికరాలను బలహీన చుంబక క్షేత్ర చుంబక వేరుచేసే పరికరాలు, మధ్యస్థ చుంబక క్షేత్ర చుంబక వేరుచేసే పరికరాలు మరియు బలమైన చుంబక క్షేత్ర చుంబక వేరుచేసే పరికరాలుగా విభజించవచ్చు. ప్రస్తుతం, తడి డ్రమ్ చుంబక వేరుచేసే పరికరం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది, మరియు దాని ధరణ భాగాలు డ్రమ్ స్కిన్, చుంబక బ్లాక్, గ్రూవ్ బాటమ్, ప్రసార గేర్ మొదలైనవి.
తడి డ్రమ్ చుంబక వేరుచేసే పరికరాలకు నష్టం కలిగించే ప్రధాన కారణాలు ఇక్కడ ఉన్నాయి:
పెద్ద పరిమాణంలోని పదార్థాలు అయస్కాంత విడిత పరికరంలోకి ప్రవేశిస్తాయి. పెద్ద పరిమాణంలోని పదార్థాలు అయస్కాంత విడిత పరికరంలోకి ప్రవేశించడం వల్ల సిలిండర్ పై పొరకు గాయాలు కలిగి, లేదా సిలిండర్ను అడ్డుకుని పరికరాన్ని నిలిపివేయవచ్చు; అదనంగా, ట్యాంక్ శరీరంలో రంధ్రాలు ఏర్పడవచ్చు, ఫలితంగా ట్యాంక్లోని ఖనిజాలు చిందర వందరగా మారవచ్చు.
(2) అయస్కాంత బ్లాక్ విరిగిపోతుంది. అయస్కాంత వేరుచేసే యంత్రం డ్రమ్లోని అయస్కాంత బ్లాక్ తీవ్రంగా విరిగిపోయినట్లయితే, డ్రమ్ షెల్కు గాయాలు ఏర్పడతాయి, మరియు వెంటనే నిర్వహణ కోసం ఆపివేయాలి.
(3) అయస్కాంత బ్లాక్ పనితీరు తగ్గుతుంది. అయస్కాంత వేరుచేసే యంత్రం యొక్క సేవా జీవితం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అయస్కాంత బ్లాక్ పనితీరు తగ్గుతుంది, మరియు అయస్కాంత క్షేత్ర బలం తగ్గుతుంది, దానివల్ల వేరుచేసే ప్రభావం దెబ్బతిరుస్తుంది.
(4) దుర్బలమైన నూనె పూత. దుర్బలమైన నూనె పూత వల్ల ట్రాన్స్మిషన్ గేర్లో దుప్పి మరియు ధరిణితం వంటి సమస్యలు తలెత్తవచ్చు.
ఫ్లోటేషన్ పరికరాలు
ఫ్లోటేషన్ యంత్రం యొక్క ధరిణిత భాగాలు ప్రధానంగా కదిలించే పరికరం, స్క్రాపర్ పరికరం, ట్యాంక్ శరీరం, గేట్ పరికరం మొదలైనవి.
(1) కదిలించే పరికరం. కదిలించే పరికరం ప్రధానంగా ఇంపెల్లర్ను సూచిస్తుంది, దీని పని రసాయన మరియు ఖనిజ కణాలను పూర్తిగా సంప్రదించేలా చేయడం, ఫ్లోటేషన్ ప్రక్రియలో చాలా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. కదిలించే పరికరం గురించి తీవ్రమైన వైఫల్యం వల్ల ఫ్లోటేషన్ యంత్రం ఖనిజాలను నొక్కి, సాధారణ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.
(2) ఫ్లోటేషన్ యంత్రం యొక్క స్క్రేపర్ పరికరం. ఫ్లోటేషన్ యంత్రం యొక్క ట్యాంక్ పై రెండు వైపులా స్క్రేపర్ అమర్చబడి ఉంటుంది. స్క్రేపర్ షాఫ్ట్ అతి సన్నని షాఫ్ట్, మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం నియంత్రించడం కష్టం, కాబట్టి ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉండే సమస్య తలెత్తుతుంది. అదనంగా, స్క్రేపర్ పరికరాల రవాణా మరియు ఏర్పాటు ప్రక్రియలో, లిఫ్టింగ్, రవాణా వక్రీభవనం మరియు ఇతర సమస్యల కారణంగా, స్క్రేపర్ షాఫ్ట్ భ్రమణం సులభంగా జరగదు, స్క్రేపర్ షాఫ్ట్ విరిగిపోతుంది.
(3) ట్యాంక్ శరీరం. ట్యాంక్ శరీరంలో సాధారణ సమస్య నీటి చితకడ లేదా లీకేజ్, ఇది తీవ్రంగా లేకపోతే సంవర్ధన ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేయదు, కానీ చుట్టుపక్కల పర్యావరణంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ట్యాంక్ శరీరంలో నీటి చితకడ మరియు నీటి లీకేజ్కు ప్రధాన కారణాలు వెల్డింగ్ లోపాలు, ట్యాంక్ శరీరం యొక్క వక్రీకరణ మరియు ఫ్లాంజ్ కనెక్షన్ సరిగా సీలు కాకపోవడం.
(4) గేట్ పరికరం. ద్రవ స్థాయిని నియంత్రించడానికి గేట్ పరికరం ఒక యంత్రం. ఇది ఫ్లోటేషన్ యంత్రం తోక భాగంలో ఏర్పాటు చేయబడుతుంది. ఫ్లోటేషన్ యంత్రం గేట్ను తరచుగా సర్దుబాటు చేయడం వల్ల హ్యాండ్ వీల్కు నష్టం కలుగుతుంది. అదనంగా, సాధారణ గేట్ వైఫల్యం అంటే లిఫ్టింగ్ సున్నితంగా లేకపోవడం, ఇది సాధారణంగా స్క్రూ యొక్క చెడ్డ లూబ్రికేషన్, స్క్రూ కరోషన్, జామింగ్ మరియు ఇతర సమస్యల వలన సంభవిస్తుంది.
సలహా
పరిష్కారం పొందండి