Summary: ఇటీవల సంవత్సరాలలో, గర్వెల్ మరమెండు పరిశ్రమ ఓస్కలిక, పర్యావరణ మరియు స్థిర అభివృద్ధి దిశగా అభివృద్ధి చెందుతోంది....
తాజా సంవత్సరాలలో, గ్రావెల్ సంచిత పరిశ్రమ పర్యావరణ, వాతావరణ మరియు స్థిరమైన అభివృద్ధి దిశగా అభివృద్ధి చెందుతోంది. గ్రావెల్ సంచితం వంతెనలు, నీటి సంరక్షణ, రోడ్లు వంటి నిర్మాణ ప్రాజెక్టులలో ఒక పెద్ద మరియు అత్యవసర ముడి పదార్థంగా మారింది.
అయితే, మార్కెట్, ముడి పదార్థాలు మరియు డిజైన్ యూనిట్ల స్థాయి వంటి అంశాల కారణంగా, చాలా ఇసుక ఉత్పత్తి మరియు నిర్వహణలో కొన్ని సమస్యలు ఉన్నాయి.
ఈ పత్రం, సూచనల కోసం మాత్రమే, ఇసుక మరియు బండకంకర సంచిత ఉత్పత్తి లైన్కు సంబంధించిన సాధారణ సమస్యలు మరియు అనుగుణమైన మెరుగుదల చర్యలను విశ్లేషిస్తుంది.
1. ప్రాథమిక పరికరాల ఎంపిక
బండకంకర సంచిత ఉత్పత్తి లైన్లో విజయం ప్రధానంగా కారణమైన పరికరాల సమంజసమైన ఎంపికపై ఆధారపడి ఉంటుంది, దీనిని సాధారణంగా పదార్థాల కఠినత్వం, నేల పరిమాణం మరియు కుళ్ళిపోయే సూచిక ద్వారా నిర్ణయిస్తారు.
కొంతమంది ఉత్పత్తి లైన్ల పెట్టుబడిదారులు అధికారిక రూపకల్పన సంస్థలను కనుగొనలేకపోతారు, లేదా ఇతర సంస్థల పరికరాల ఎంపికను కాపీ చేస్తారు, ఇది వారి స్వంత ఉత్పత్తి వాస్తవికతకు అనుగుణంగా ఉండదు, దీని వలన అసమంజసమైన ఎంపిక మరియు ఇతర సమస్యలు తలెత్తుతాయి.
ఉక్కు, గ్రానైట్, డయబేస్ మరియు ఇతర అధిక కుళ్ళిపోయే సూచిక మరియు కఠినత కలిగిన పదార్థాలను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, ఉత్తమ ఉత్పత్తి కణ పరిమాణాన్ని పొందడానికి, హ్యామర్ లేదా ప్రభావం క్రషర్లు అధికంగా ఉత్పత్తి లైన్లో ఉపయోగించబడతాయి. అయితే, ఈ క్రషర్ల యంత్రాంగం వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు హ్యామర్ తల లేదా ప్రభావ పలక వంటి సులభంగా దెబ్బతినే భాగాలు తరచుగా మార్చబడతాయి, దీని వలన ఉత్పత్తి ఖర్చు పెద్దగా ఉంటుంది, ఇది మార్కెట్ పోటీకి అనుకూలంగా లేదు.
ఈ సమస్యకు, ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయడం కూడా పూర్తిగా పరిష్కరించడానికి కష్టతరం. కేవలం కోన్ క్రషర్ వంటి ఎక్స్ట్రూషన్ క్రషర్ను భర్తీ చేయడం ద్వారానే ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క స్థిరమైన పనితీరు మరియు నిరంతర అభివృద్ధిని నిర్ధారించవచ్చు.
2. పదార్థాల బదిలీ పతనం
1) పదార్థాల బదిలీ మరియు రవాణాకు కారణమయ్యే రెండు ప్రధాన పతన స్థానాలు ఉన్నాయి: కంపించే స్క్రీన్ ఇన్లెట్, పెద్ద పరిమాణంలో విరిగిన ఆవుట్లెట్ మరియు కంపించే స్క్రీన్ ఇన్లెట్. పదార్థాలు కంపించే స్క్రీన్లోకి ప్రవేశించినప్పుడు, వాటి మధ్య ఉన్న పెద్ద పతనం తప్పనిసరిగా స్క్రీన్ ప్లేట్పై కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, దానివల్ల స్క్రీన్ ప్లేట్ ధరిణిస్తుంది.
సుధారణ చర్యలు:
స్క్రీన్ ప్లేట్లోని దుమ్మును తగ్గించడానికి, నిల్వ దూరాన్ని సరిపడిగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు, లేదా కంపించే స్క్రీన్ ప్లేట్ తలం యొక్క ప్రభావ ప్రాంతంలో వేస్ట్ బెల్ట్ కాన్వేయర్ బెల్ట్ ఇన్స్టాల్ చేయడం ద్వారా పదార్థాల ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు.
2) సాధారణంగా మందపాటి విచ్ఛిన్నం చేసే పరికరాలు కాంక్రీట్ నిర్మాణం ఆధారాన్ని కలిగి ఉంటాయి, మరియు డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ మరియు కాన్వేయర్ బెల్ట్ మెషిన్ మధ్య పెద్ద వాలు ఉంటుంది. మందపాటి విచ్ఛిన్నం డిశ్చార్జ్ బెల్ట్ మెషిన్కు నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు బఫర్ రోలర్ను కూడా పగలగొట్టవచ్చు.
సుధారణ చర్యలు:
బఫర్ బెడ్ను, డౌన్స్ట్రీమ్ పరికరాలపై పదార్థాల ప్రభావం మరియు దుమ్మును తగ్గించడానికి, బఫర్ రోలర్ను భర్తీ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు; అదనంగా, పెద్ద పతనం ఉన్నట్లయితే, పరికరాల అమరికకు తగినంత స్థలం ఉంటే, పతనం వలన కలిగే పరికరాల నష్టాన్ని తగ్గించడానికి బఫర్ పరికరాలను జోడించవచ్చు.
3. పదార్థాల పడకపు దుమ్ము
మట్టి మరియు బండ గడ్డల పరికరాలకు బహుళ అంచులు మరియు మూలలు ఉంటాయి, మరియు కొన్ని పదార్థాలు కొంత ఘర్షణ కలిగి ఉంటాయి. అదనంగా, పదార్థాల రవాణా ప్రక్రియలో పెద్ద పతనం వంటి సమస్యలు ఉన్నాయి, ఇవి పరికరాల సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తాయి.
సుధారణ చర్యలు:
చూట్లో పెద్ద ప్రభావ శక్తితో లైనింగ్ ప్లేటు ప్రొడక్షన్ చేయాలి; చిన్న ప్రభావ శక్తి ఉన్న చూట్ కోసం, మెటీరియల్ చూట్ యొక్కsteel ప్లేట్ ను शक్యమైనంతటి మందంగా ఉండేలా చేయాలి, మరియు మెటీరియల్ అబ్రేసివ్ను చుట్లోనే ముగించాలి. ఈ డిజైన్ను సులభంగా అడ్డతగల మెటీరియల్స్ కోసం తప్పనిసరిగా ఉపయోగించకూడదు.
4. సిలో
మట్టి మరియు గ్రావెల్ కంకర ఉత్పత్తి లైన్లో ఉత్పత్తి నిల్వ, రాతి పొడి నిల్వ, పెద్ద పరిమాణం క్రషింగ్ ఫీడింగ్ బిన్, మధ్య మరియు చిన్న పరిమాణం క్రషింగ్ మరియు ఇసుక తయారీ బఫర్ బిన్ ఉన్నాయి.
పొడవాటి గుంపు బిండు ప్రధానంగా బిండు యొక్క వైపు బయటికి పంపడం కోసం "వార్డు" ఆకారంలో ఉన్న చదరపు నిర్మాణాన్ని డిజైన్ చేస్తుంది. పంపే ద్వారానీ బిండు మధ్యలో ఏదైనా మరఠి కోణం ఉంటే, అది సులభంగా విడుదల చేయలేను, పెద్ద పదార్థాలు సులభంగా సేకరించబడి సాధారణ తినడం అసాధ్యమవుతుంది.
సుధారణ చర్యలు:
విడుదల పోర్టు పక్కన ఏదైనా సమయంలో పదార్థాల శుభ్రీకరణ కోసం ఒక ఎక్స్కవేటర్ ఉంచవచ్చు.
2) ఆఫ్-సీజన్ సమయంలో, ఫీడింగ్ బిన్ యొక్క వైపు అవుట్లెట్ మరమ్మతు చేయబడుతుంది మరియు "ఇన్వర్టెడ్ ఎనిమిది" ట్రాప్జాయిడల్ నిర్మాణం ఎంచుకోబడుతుంది, ఇది చేరుకున్న सामాగ్రి యొక్క మృతి మూలాల తొలగడం సులభం చేస్తుంది. మధ్యమ మరియు సున్నిత క్రషింగ్ మరియు మరుగున రాతి తయారీ బఫర్ బిన్ల యొక్క తుది నమూనా సాధారణంగా సమతల తుది ఉక్కు బిన్ నిర్మాణం ఉంటుంది. ఉత్పత్తి లైన్ కార్యకలాపంయోగా, బిన్ తళుతల్లి మొత్తం సామాగ్రి ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువైతే, ఉక్కు బిన్ తలుపు మునిగిపోతుందని, నష్టపోతోందని భావించవచ్చు, ఇది తీవ్రమైన భద్రతా ప్రమాదాలు ఉన్నవి కావచ్చు.
సుధారణ చర్యలు:
ఈ కేసులో, గిడ్డంగి అడుగు భాగాన్ని బలోపేతం చేయడం అవసరం. డిజైన్లో సాధ్యమైనంతవరకు సమానమైన అడుగు పలకతో కూడిన స్టీల్ గిడ్డంగి నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించకూడదు. సమానమైన అడుగు పలకతో కూడిన గిడ్డంగి నిర్మాణాన్ని నివారించలేకపోతే, కాంక్రీటు నిర్మాణంతో గిడ్డంగి అడుగు పలకను ఎంచుకోవచ్చు.
5. పర్యావరణ సమస్యలు
ముందుగా రూపొందించిన ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క పర్యావరణ నాణ్యత అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలను తీర్చాలి, కానీ ఇప్పటికీ కొన్ని ఉత్పత్తి లైన్లు పూర్తైన ఉత్పత్తి లోడ్ చేసే గ్యారేజ్లో మరియు ద్వితీయ ప్రభావ క్రషర్కు దగ్గరగా ఉన్నాయి, ఇవి పెద్ద మొత్తంలో ధూళిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
Improvements:
ఈ సమస్యకు సమాధానంగా, ముందుగా ధూళి సేకరణ బిందువుల స్థానం మరియు సంఖ్యను బట్టి లెక్కించి, క్రషర్ విడుదల బిందువు ముందు మరియు వెనుక తగిన గాలి పరిమాణంతో ధూళి సేకరణ యంత్రాలను ఉంచడం ద్వారా ధూళిని తగ్గించవచ్చు.
ముగిసిన ఉత్పత్తి లోడ్ చేసే గ్యారేజీ సమీపంలో ధూళి ఉంటే, ధూళి సేకరణ యంత్రంతో పాటు, గోడమీద ఉన్న ధూళి సేకరణ యంత్రం మరియు బల్క్ మెషిన్ మధ్య కేంద్రాపగత పవనచక్రాన్ని ఉంచవచ్చు మరియు బల్క్ మెషిన్ యొక్క విడుదల పోర్టు వద్ద నీటి పిచికారీని ఉంచడం ద్వారా ధూళిని తగ్గించవచ్చు.
అస్తవ్యవస్థిత ధూళి పదార్థం పేరుకున్నప్పుడు ఏర్పడుతుంది, మరియు పేరుకున్న ఎత్తు మరియు సామర్థ్యాన్ని లెక్కించి నీటి పిచికారీ ధూళి తొలగింపు పరికరాన్ని జోడించవచ్చు.
6. ఇతర ప్రశ్నలు
ప్రొడక్షన్ లైన్ క్రియాశీలంగా ఉన్నప్పుడు, ఫీడర్ పై కంపన స్క్రీన్ యొక్క అధిక బ yükతగా ఎక్సైటర్ గీలు కొంచెం మురిదుడిపోతాయి. చెక్కలు పలుచబడడం, తొలగడం వంటి సమస్యలకు, సాధారణంగా ప్రొడక్షన్ లైన్ ఏర్పాటుకు సంబంధించిన కోణం సర్దుబాటు చేయడం లేదా ఇన్ వర్టర్ ను మందంగా ఆరంభించడాన్ని పెంచడం ద్వారా యంత్రాలను మురిదుటనుండి తగ్గించవచ్చు.
2) అదనంగా, డిజైన్ సమస్యల కారణంగా, వివిధ నమూనాల అసమానతల వల్ల వ్యక్తిగత కన్వేయర్ బెల్ట్లు ఉత్పత్తిపై ఒక శ్రేణి ప్రభావాలను చూపుతాయి. ఈ సంబంధంలో, కన్వేయింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి డ్రైవ్ వ్యవస్థను మార్చడం ద్వారా బెల్ట్ కన్వేయర్ యొక్క వేగాన్ని నియంత్రించవచ్చు.
3) కంపనం యంత్రాంగం యొక్క ఇన్లెట్ మరియు అవుట్లెట్ నoses చీలిక వల్ల ఏర్పడిన పదార్థం చీలిపోవడాన్ని దృష్టిలో ఉంచుకొని, వ్యర్థం కన్వేయర్ బీట్ రబ్బరు ను సాఫ్ట్, తక్కువ బలమైన క్యాన్వాసును మార్చుకునే విధంగా ఉపయోగించవచ్చు, తద్వారా యంత్రాంగం మూసివేతను మెరుగుపరచి సర్వీసు జీవితం పొడవుపరచుకోవచ్చు.
పరిష్కారం పొందండి
సందేశం పంపండి