సారాంశం：హైవే ఆస్ఫాల్ట్ పేవ్మెంట్ నిర్మాణంలో, కంకరల గ్రేడేషన్ ఆస్ఫాల్ట్ మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించే ముఖ్య సూచికలలో ఒకటి, మరియు నిర్మాణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత ప్రాథమిక కారణం కూడా.
హైవే ఆస్ఫాల్ట్ పేవ్మెంట్ నిర్మాణంలో, కంకరల గ్రేడేషన్ ఆస్ఫాల్ట్ మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించే ముఖ్య సూచికలలో ఒకటి, మరియు నిర్మాణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత ప్రాథమిక కారణం కూడా. ఈ వ్యాసం, ఇసుక మరియు కంకరల ప్రక్రియ సూత్రం, కీలక సాంకేతికత, పరికర డిబగ్గింగ్ మరియు ఆపరేషన్ పాయింట్లను పంచుకుంటుంది.
ప్రక్రియ సూత్రం
(1) రాతి గనుల నుండి పదార్థాన్ని ఎంచుకుని, పొరల మధ్య మట్టి, పచ్చి మొక్కలు మొదలైన వాటిని తొలగించి, ఆధార పదార్థం అవసరాలను తీర్చడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి;
(2) ప్రాసెసింగ్ స్థలాన్ని సమంజసంగా ప్లాన్ చేసి, క్రషర్లు మరియు కంపన స్క్రీన్లను ఏర్పాటు చేయాలి;
(3) ప్రతి తరగతి కంకర యొక్క నిర్దిష్టతలు మరియు సాధారణ నిష్పత్తుల ఆధారంగా క్రషర్ యొక్క ఉత్పత్తి పారామితులు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నిర్ణయించాలి;
(4) పరిక్షణ ఫలితాలను మరియు పునరావృత పరీక్షలను బట్టి, నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చడానికి స్క్రీన్ రకం, స్క్రీన్ రంధ్రం పరిమాణం, స్క్రీన్ వాలు కోణం, జాల అమరిక రూపం మరియు పరిమాణాన్ని నిర్ణయించాలి.
(5) కच्చి పదార్థాన్ని పిండి చేయడం, నిత్యం పరీక్షలు నిర్వహించడం, మరియు ప్రస్తుత పరిస్థితిని బట్టి ఉత్పత్తి పరికరాలను కాలిబ్రేట్ చేయడం మరియు నిర్వహించడం.
బంకమట్టి ఉత్పత్తి యొక్క కీలక సాంకేతికత
బంకమట్టి ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క కీలక సాంకేతికత ప్రధానంగా మూడు అంశాలను కలిగి ఉంది: ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ ప్రవాహం, కంపించే స్క్రీన్ యొక్క కాన్ఫిగరేషన్, పరికరాల డిబగ్గింగ్. ఈ మూడు కీలక సాంకేతికతలు ఖనిజ పదార్థాల గ్రేడింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారణాలు కూడా. సంబంధిత ప్రక్రియ నియంత్రణను ఈ క్రింది విధంగా విశ్లేషించారు.
(1) క్రషింగ్ ప్రక్రియ నిర్ధారణ
రహదారి నిర్మాణంలో ఉపయోగించే మూడు రకాల సాంకేతిక ప్రక్రియలు ఉన్నాయి:
- మొదటిది రెండు-దశల క్రషింగ్, జా క్రషర్ → ప్రభావం లేదా కోన్ క్రషర్ → కంపించే పరీక్ష;
- రెండవది మూడు-దశల క్రషింగ్, జా క్రషర్ → ప్రభావం, హామర్ లేదా కోన్ క్రషర్ → ప్రభావం లేదా హామర్ క్రషర్ (కణ ఆకారనిర్మాణం) → కంపించే పరీక్ష;
- మూడవది నాలుగు-దశల క్రషింగ్, జా క్రషర్ → ప్రభావం, హామర్ లేదా కోన్ క్రషర్ → ప్రభావం లేదా హామర్ క్రషర్ (కణ ఆకారనిర్మాణం) → ప్రభావం క్రషర్ → కంపించే పరీక్ష.
(2) క్రషర్ రకం నిర్ధారణ
అనేక రకాల ఖనిజ క్రషర్లు ఉన్నాయి, వాటిలో అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించేవి జా క్రషర్, కోన్ క్రషర్ లేదా హామర్ క్రషర్, ఇంపాక్ట్ క్రషర్ మొదలైనవి. ప్రతి క్రషర్ దాని స్వంత అనువర్తన పరిధిని కలిగి ఉంటుంది, దానిని ప్రాజెక్ట్లోని ఖనిజ పదార్థాల అవసరాలకు, ముడి పదార్థం యొక్క స్వభావం మరియు సైట్లోని ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలకు అనుగుణంగా ఎంచుకుంటారు.
అదే సమయంలో, బంగారం ఉత్పత్తి సమయంలో ముగిసిన ఉత్పత్తుల ధూళి పరిమాణాన్ని నియంత్రించడానికి, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో లేదా పూర్తయిన ఉత్పత్తిలో ప్రేరేపిత గాలి ధూళి తొలగింపు పరికరాలను జోడించాలి.
(3) స్క్రీన్ రకం
సాధారణంగా ఉపయోగించే స్క్రీన్ రకాలు కంపించే స్క్రీన్, లాగింగ్ స్క్రీన్ మరియు డ్రమ్ స్క్రీన్, ఇవన్నీ మంచి పరిక్షణ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. స్క్రీన్ రకం ఎంచుకునేటప్పుడు, మనం ప్రాంత పరిస్థితులను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
స్క్రీన్ రకం నిర్ణయించిన తర్వాత, నిర్ణీత అవుట్పుట్ సామర్థ్యం ఆధారంగా కంపించే స్క్రీన్ యొక్క
(4) కంపన పరీక్షా పరికరంలోని ప్రతి పారామిటరు నిర్ధారణ
చీలికల పరిమాణం గ్రానైట్ పరిమాణాన్ని బట్టి నిర్ణయిస్తారు, ఇది సాధారణంగా నిర్దేశిత గ్రానైట్ గరిష్ట పరిమాణం కంటే 2-5mm పెద్దదిగా ఉంటుంది. గ్రానైట్ పరిమాణం, పరిమాణం మరియు కంపన పరీక్షా పరికరాల వాలును బట్టి నిర్దిష్ట సెట్టింగులను సరిపోల్చాలి. గ్రానైట్ పెద్దదిగా మరియు పరిమాణం ఎక్కువగా ఉంటే, చీలికల పరిమాణాన్ని సరిపోల్చాలి; కంపన వాలు కోణం పెద్దదిగా ఉంటే, చీలికల పరిమాణాన్ని పెంచాలి.
అదే సమయంలో, ప్రతి తరగతి కంకర పరిమాణం మరియు పదార్థం ఆధారంగా స్క్రీన్ జాలం పొడవును నిర్ణయించాలి. మొదటి స్థాయి కన్వేయర్ బెల్ట్లో (అనగా, పిండి వేయడం తర్వాత మొదటి స్థాయి కన్వేయర్ బెల్ట్) కంకర విభాగాన్ని పట్టుకోండి మరియు ప్రతి తరగతి కంకర పరిమాణం మరియు పదార్థాన్ని నిర్ణయించడానికి దానిని పరీక్షించండి. ఒక నిర్దిష్ట తరగతి కంకర పరిమాణం ఎక్కువగా ఉంటే, స్క్రీన్ జాలం పొడవును సరిగ్గా పెంచండి; మరింత సన్నని కంకరలు కూడా స్క్రీన్ జాలం పొడవును పెంచుకోవాలి. లేకపోతే, స్క్రీన్ జాలం పొడవును తగ్గించండి. స్క్రీన్ జాలాన్ని సెట్ చేసే పద్ధతి...
పై పేర్కొన్న పారామితులు ముడి పదార్థాల ముగింపు లక్షణాలపై ఏకైక ప్రభావం చూపవు, కానీ ఒకదానికొకటి ప్రభావితం చేసుకుంటాయి. కాబట్టి, సర్దుబాటు ప్రక్రియలో, అనేక చర్యలను కలిపి అమలు చేయాలి. వాస్తవ పరీక్ష పరిస్థితుల ఆధారంగా, అర్హత కలిగిన ముడి పదార్థాలు ఉత్పత్తి అయ్యే వరకు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పారామితులను సర్దుబాటు చేయాలి.
ఉపకరణాల సర్దుబాటు
ఉత్పత్తి చేయబడిన ముడి పదార్థాల లక్షణాలు కేవలం కంపన పరీక్ష పరికరాల సీవ్ పరికరాలతో మాత్రమే కాకుండా, ప్రభావం క్రషర్ యొక్క యాంత్రిక నిర్మాణంతో కూడా గట్టిగా సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.
ప్రభావం క్రషర్లో రెండు క్రషింగ్ గదులను ఏర్పరచుకోవడానికి రెండు ప్రభావ ప్లేట్లు ఉన్నాయి. స్లీవ్ నట్ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ప్రభావ ప్లేట్ మరియు బ్లో బార్ మధ్య ఖాళీని మార్చవచ్చు, దానివల్ల ఉత్పత్తి అయ్యే కంకర కణ పరిమాణం మారుతుంది. సాధారణంగా, మొదటి ప్రభావ ప్లేట్లో పెద్ద ఖాళీ ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది పెద్ద క్రషింగ్ భాగం; రెండవ ప్రభావ ప్లేట్లో చిన్న ఖాళీ ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది మధ్య మరియు చిన్న క్రషింగ్ భాగం.
సాధారణ ఉత్పత్తికి ముందు రెండు ప్రభావ పలకల మధ్య గ్యాప్ను సర్దుబాటు చేయండి, తద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన గ్రెగేట్లు నిర్ణీత కణ పరిమాణం పాసింగ్ రేటుకు అనుగుణంగా ఉంటాయి.
సాధారణంగా, ఎక్స్ప్రెస్వే కోసం గ్రెగేట్ల మధ్య మరియు దిగువ పొరలను ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు, మొదటి ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ను 35 మి.మీ.కి మరియు రెండవ ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ను 25 మి.మీ.కి సర్దుబాటు చేస్తారు; ఎక్స్ప్రెస్వే కోసం గ్రెగేట్ల పై పొరను ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు, మొదటి ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ 30 మి.మీ. మరియు రెండవ ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ 20 మి.మీ.
కొన్ని గరగరరాతి మరియు రాతి ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లు, పిండిచేసిన రాతి ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ను సర్దుబాటు చేస్తాయి.
పనిచర్యా బిందువులు
(1) పదార్థాల మూలాన్ని పరిశోధించండి, మరియు మూల నాణ్యత మరియు రవాణా దూరం మరియు ఇతర సమాచారాన్ని నేర్చుకోండి;
(2) ప్రదేశాన్ని బలోపేతం చేయండి, మరియు ద్వితీయ పరిమాణాత్మక కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి నీటి వడపోత గొట్టాలను ఏర్పాటు చేయండి;
(3) యార్డ్లో క్రషర్ నిల్వ బిన్ మరియు నిల్వ బిన్ను ఏర్పాటు చేసేటప్పుడు, ఉత్పత్తి చేసిన పరిమాణాత్మక పదార్థాల యార్డ్కు రవాణా దూరాన్ని పూర్తిగా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, మరియు నిల్వ బిన్ను
(4) నిర్ణీత ఉత్పత్తికి అనుగుణంగా, ఒకే-ధాన్యం సముదాయం నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చేందుకు, తగిన నేట్వర్క్ పరిమాణం, స్క్రీన్ పొడవును రూపొందించండి;
(5) ధూళిని తగ్గించి పూర్తి వర్గీకరణను పొందడానికి, వాయు నిష్కర్షణ మరియు ధూళి తొలగింపు పరికరాన్ని ఏర్పాటు చేయండి, అవసరమైతే తగినంత నీటిని జోడించండి;
(6) వర్షాకాలంలో ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, క్రషింగ్ సమయంలో పూర్తి వర్గీకరణ జరగకుండా వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ను బాగా కప్పండి;
(7) ఉపయోగంలో శక్తిని ఆదా చేయడానికి, పూర్తిగా తయారైన సముదాయాన్ని కప్పాలి లేదా చావడితో కప్పాలి, తద్వారా సముదాయం పొడిగా ఉంటుంది.
(8) సముదాయాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, ఉత్పత్తి నియంత్రణను డిబగ్గింగ్ సమయంలోని అవుట్పుట్ ప్రకారం నిర్వహించాలి, తద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన సముదాయాల స్థిరమైన నిర్దిష్టతలను నిర్ధారించవచ్చు.
సలహా
పరిష్కారం పొందండి