Summary: ఎక్స్ప్రెస్వే యాస్ఫాల్ట్ మార్గ నిర్వాహణలో, సమాహారాల గ్రేడేషన్ ఆ Asphalt మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ముఖ్యమైన సూచికలలో ఒకటి, అలాగే నిర్మాణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అతిపgrundక వాంచనాత్మక కారకం కూడా...
ఎక్స్ప్రెస్వే అస్ఫాల్ట్ వ pavement నిర్మాణంలో, సమ్మేళనాల గ్రేడేషన్ అనేది అస్ఫాల్ట్ మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ప్రధాన సూచికలలో ఒకటి, అలాగే నిర్మాణ నాణ్యతపై ప్రభావం చూపించే బేసిక్ גורువు. ఈ వ్యాసంలో, గింజలు మరియు సమ్మేళనాల ప్రక్రియ సिध్ధాంతం, ప్రధాన సాంకేతికత, పరికరాల డిబగింగ్ మరియు ఆపరేషన్ పాయింట్లు షేర్ చేయబడినట్లు ఉన్నాయి.
ప్రక్రియ సూత్రం
(1) రాతి గనుల నుండి పదార్థాన్ని ఎంచుకుని, పొరల మధ్య మట్టి, పచ్చి మొక్కలు మొదలైన వాటిని తొలగించి, ఆధార పదార్థం అవసరాలను తీర్చడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి;
(2) ప్రాసెసింగ్ స్థలాన్ని సమంజసంగా ప్లాన్ చేసి, క్రషర్లు మరియు కంపన స్క్రీన్లను ఏర్పాటు చేయాలి;
(3) ప్రతి తరగతి కంకర యొక్క నిర్దిష్టతలు మరియు సాధారణ నిష్పత్తుల ఆధారంగా క్రషర్ యొక్క ఉత్పత్తి పారామితులు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నిర్ణయించాలి;
(4) పరిక్షణ ఫలితాలను మరియు పునరావృత పరీక్షలను బట్టి, నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చడానికి స్క్రీన్ రకం, స్క్రీన్ రంధ్రం పరిమాణం, స్క్రీన్ వాలు కోణం, జాల అమరిక రూపం మరియు పరిమాణాన్ని నిర్ణయించాలి.
అడుగు 5: మువ్వుని దేనికైనా విధివిధానాలకు అనుగుణంగా ద్రవ్య వనరులను ద్రవీభవించి, సాధారణ పరీక్షలను నిర్వహించడం, ఉత్పత్తి సామగ్రిని సమన్వయించి నిర్వహించడం.
బంకమట్టి ఉత్పత్తి యొక్క కీలక సాంకేతికత
సముదాయ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క ముఖ్యమైన సాంకేతికతలు మూడు అంశాలను ప్రధానంగా కలిగి ఉంటాయి: ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహం, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ల కాన్ఫిగరేషన్, మరియు పరికరాలు ప్రారంభించడం. ఈ మూడు ముఖ్య సాంకేతికతలు అణుచర విద్యుత్ మూలాల గ్రేడ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారణాలు కూడా కావు. సంబంధిత ప్రక్రియ నియంత్రణను క్రింద విశ్లేషించారు.
(1) క్రషింగ్ ప్రక్రియ నిర్ధారణ
రహదారి నిర్మాణంలో ఉపయోగించే మూడు రకాల సాంకేతిక ప్రక్రియలు ఉన్నాయి:
- one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
- the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
- third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.
(2) క్రషర్ రకం నిర్ధారణ
అనేక రకాల ఖనిజ క్రషర్లు ఉన్నాయి, వాటిలో అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించేవి జా క్రషర్, కోన్ క్రషర్ లేదా హామర్ క్రషర్, ఇంపాక్ట్ క్రషర్ మొదలైనవి. ప్రతి క్రషర్ దాని స్వంత అనువర్తన పరిధిని కలిగి ఉంటుంది, దానిని ప్రాజెక్ట్లోని ఖనిజ పదార్థాల అవసరాలకు, ముడి పదార్థం యొక్క స్వభావం మరియు సైట్లోని ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలకు అనుగుణంగా ఎంచుకుంటారు.
అదే సమయంలో, బంగారం ఉత్పత్తి సమయంలో ముగిసిన ఉత్పత్తుల ధూళి పరిమాణాన్ని నియంత్రించడానికి, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో లేదా పూర్తయిన ఉత్పత్తిలో ప్రేరేపిత గాలి ధూళి తొలగింపు పరికరాలను జోడించాలి.
(3) స్క్రీన్ రకం
సాధారణంగా ఉపయోగించే స్క్రీన్ రకాలు కంపించే స్క్రీన్, లాగింగ్ స్క్రీన్ మరియు డ్రమ్ స్క్రీన్, ఇవన్నీ మంచి పరిక్షణ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. స్క్రీన్ రకం ఎంచుకునేటప్పుడు, మనం ప్రాంత పరిస్థితులను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
స్క్రీన్ రకం నిర్ణయించిన తర్వాత, నిర్ణీత అవుట్పుట్ సామర్థ్యం ఆధారంగా కంపించే స్క్రీన్ యొక్క
(4) కంపన పరీక్షా పరికరంలోని ప్రతి పారామిటరు నిర్ధారణ
మూస తెర నిక్షేపం, సాధారణంగా అవసరమైన సముదాయ యొక్క గరిష్ట నామమాత్రపు సున్నా పరమాణువుపై 2-5 మిమీ పెద్దగా ఉండే సూచనల ప్రకారం సెట్ చేయబడింది. ప్రత్యేక సర్దుబాట్లు, సముదాయ యొక్క మందసారి, maanna కంటెంట్, మరియు కంపన స్క్రీన్ యొక్క వంపును అనుగుణంగా సరిగ్గా సర్దుబాట్లు చేయాలి. సముదాయము కట్టుకు పెద్దది మరియు కంటెంట్ పెద్దదైతే, స్క్రీన్ మెష్ యొక్క నిక్షేపం సరైనంతగా పెంచాలి; కంపన వంపు కోణం పెద్దదైతే, స్క్రీన్ మెష్ యొక్క నిక్షేపం సారైనంతగా పెంచాలి. వ్యతిరేకంగా, స్క్రీన్ మెష్ యొక్క నిక్షేపం తక్కువ చేయాలి.
అక వచ్చేటిప్పుడు, స్క్రీన్ జాలు పొడవు ప్రతి గ్రేడ్ యొక్క జింక్ మరియు విషయం అనుగుణంగా సెట్ చేయాలి. ముందుగా, క్రష్ చేసిన తరువాత మొదటి స్థాయి కన్వేయర్ బెల్ట్పై ఉన్న అర్గిగేట్ ఒక భాగాన్ని కోయండి (అంటే, క్రషింగ్ అనంతరం మొదటి స్థాయి కన்வేయర్ బెల్ట్), మరియు అది స్క్రీన్ చేసి ప్రతి గ్రేడ్ యొక్క విషయం మరియు నిబంధనను నిర్ణయించండి. కొంచెం గ్రేడ్ యొక్క విషయం ఎక్కువైతే, స్క్రీన్ జాలు పొడవును సరి చేయాలి; సన్నని అర్గిగేట్స్ కూడా స్క్రీన్ జాలు పొడవును పెంచాలి. లేకపోతే, స్క్రీన్ జాలుపై పొడవు తగ్గించాలి. స్క్రీన్ జాలు యొక్క సెట్ విధానం అగ్రిగేట్ ఫీడ్ ఇన్లెట్కు దగ్గరగా బిన్నగా ఉండే స్క్రీన్లను ఉపయోగించడం మరియు చిన్నదాన్ని పెద్దదిగా క్రమంగా సజావుగా అమర్చడం. తర్వాత, స్క్రీన్ సర్వాల సంఖ్య ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి అనుగుణంగా నిర్ణయించాలి.
పై పేర్కొన్న పారామితులు ముడి పదార్థాల ముగింపు లక్షణాలపై ఏకైక ప్రభావం చూపవు, కానీ ఒకదానికొకటి ప్రభావితం చేసుకుంటాయి. కాబట్టి, సర్దుబాటు ప్రక్రియలో, అనేక చర్యలను కలిపి అమలు చేయాలి. వాస్తవ పరీక్ష పరిస్థితుల ఆధారంగా, అర్హత కలిగిన ముడి పదార్థాలు ఉత్పత్తి అయ్యే వరకు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పారామితులను సర్దుబాటు చేయాలి.
ఉపకరణాల సర్దుబాటు
ఉత్పత్తి చేయబడిన ముడి పదార్థాల లక్షణాలు కేవలం కంపన పరీక్ష పరికరాల సీవ్ పరికరాలతో మాత్రమే కాకుండా, ప్రభావం క్రషర్ యొక్క యాంత్రిక నిర్మాణంతో కూడా గట్టిగా సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.
ప్రభావం క్రషర్లో రెండు క్రషింగ్ గదులను ఏర్పరచుకోవడానికి రెండు ప్రభావ ప్లేట్లు ఉన్నాయి. స్లీవ్ నట్ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ప్రభావ ప్లేట్ మరియు బ్లో బార్ మధ్య ఖాళీని మార్చవచ్చు, దానివల్ల ఉత్పత్తి అయ్యే కంకర కణ పరిమాణం మారుతుంది. సాధారణంగా, మొదటి ప్రభావ ప్లేట్లో పెద్ద ఖాళీ ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది పెద్ద క్రషింగ్ భాగం; రెండవ ప్రభావ ప్లేట్లో చిన్న ఖాళీ ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది మధ్య మరియు చిన్న క్రషింగ్ భాగం.
నిర్దిష్ట ముక్కల పరిమాణపు өమైన శాతం అనుగుణంగా ఉత్పత్తి చేయబడే విధంగా, అధికారిక ఉత్పత్తికి ముందు రెండు ప్రభావపు పలకల మధ్య గేప్ను సర్దుబాటు చేయండి.
సాధారమైనప్పుడు, ఎక్స్ప్రెస్వే కోసం మిడిలేియర్ మరియు క్రింద ఉన్న ద్రవ్యరాశి ప్రాసెస్ చేయുമ്പോൾ, మొదటి ప్రభావపత్రం మరియు బ్లౌ బార్ మధ్య గప్తి 35 మిమీగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది, మరియు రెండవ ప్రభావపత్రం మరియు బ్లౌ బార్ మధ్య గప్తి 25 మిమీగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది; ఎక్స్ప్రెస్వే కోసం ఎగువ ద్రవ్యరాశిని ప్రాసెస్ చేయുമ്പോൾ, మొదటి ప్రభావపత్రం మరియు బ్లౌ బార్ మధ్య గప్తి 30 మిమీగా, మరియు రెండవ ప్రభావపత్రం మరియు బ్లౌ బార్ మధ్య గప్తి 20 మిమీగా ఉంటుంది.
కొన్ని గరగరరాతి మరియు రాతి ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లు, పిండిచేసిన రాతి ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి ప్రభావ పలక మరియు బ్లో బార్ మధ్య గ్యాప్ను సర్దుబాటు చేస్తాయి.
పనిచర్యా బిందువులు
మీటీరియల్స్ మూలాన్ని పరిశీలించండి, మరియు మూలం నాణ్యత, రవాణా దూరం మరియు ఇతర సమాచారాన్ని ముఖ్యంగా గుర్తించండి.
(2) సైట్ బలంగా తయారుచేయబడింది, మరియు ద్వితీయ కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి డ్రైనేజీ ఖాడాలు ఏర్పాటు చేశారు.
(3) క్రషర్ నిల్వ బిన్ మరియు యార్డులో ఉన్న నిల్వ బిన్ని ఏర్పాటు చేస్తున్నప్పుడు, ఉత్పత్తి ఏగ్రిగేట్ యొక్క రవాణా దూరం పూర్తిగా పConsiderించడం అవసరం, మరియు ప్రతి ఒకే గింజా ఏగ్రిగేట్ ఉత్పత్తి ప్రకారం నిల్వ బిన్ను తగినంతగా కేటాయించాలి.
డిజైన్ చేసిన అవుట్పుట్ ప్రకారం, ప్రతి సింగిల్-సైజ్ అగ్రీగేట్ స్పెసిఫికేషన్ అవసరాలను తీరడానికి మెష్ పరిమాణం మరియు స్క్రీన్ పొడవుని తగినట్టు సర్దుబాటు చేయండి.
పుట్టిన పుమ్ములను తగ్గించుకునేందుకు మరియు వర్గీకరణ పూర్తి చేయడానికి, త్రాగు గాలి మరియు దూసిన నీటిని తొలగించే పరికరం సంస్థాపన చేయండి, మరియు అవసరమైతే సరిపడా నీటిని జతచేయండి.
వర్షాకాలంలో ఉత్పత్తి సమయంలో, ఉక్కు తిరుగుతున్న స్క్రీన్ను బాగుగా కప్పి, క్రశింగ్ సమయంలో অসমపూర్ణ వర్గీకరణను నిరోధించండి.
(7) పూర్తయిన అగ్రగేట్లు ముడి ద్రాక్షల నుంచి రుందెలగా ఉండటానికి కవర్రీ లేదా క్యానాపీతో కప్పులాగూడవలెను, తద్వారా తర్వాతి ప్రক্রియలో శక్తిని ఆదా చేయవచ్చును.
(8) సముదాయాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, ఉత్పత్తి నియంత్రణను డిబగ్గింగ్ సమయంలోని అవుట్పుట్ ప్రకారం నిర్వహించాలి, తద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన సముదాయాల స్థిరమైన నిర్దిష్టతలను నిర్ధారించవచ్చు.
పరిష్కారం పొందండి
సందేశం పంపండి