సారాంశం：సహజ రేణురాతి కంటే, కృత్రిమ రేణురాతి అధిక పౌరుష మూలాలు, ప్రాసెస్ పై తక్కువ సీజనల్ ప్రభావం, మంచి ధాన్య ఆకారం మరియు ముగించిన పదార్థాల గ్రేడింగ్ కొరకు ఖచ్చితంగా ఉపయోగపడుతుంది

సహజ రేణురాతి కంటే, కృత్రిమ రేణురాతి అధిక పౌరుష మూలాలు, ప్రాసెస్ పై తక్కువ సీజనల్ ప్రభావం, మంచి ధాన్య ఆకారం మరియు ముగించిన పదార్థాల గ్రేడింగ్ కొరకు ఖచ్చితంగా ఉపయోగపడుతుంది, పెరుగుతున్న కాంక్రీటు బలాన్ని మరియు సెమెంట్ వినియోగాన్ని తగ్గించింది.

కృత్రిమ రేణు మరియు రాతి వ్యవస్థ యొక్క రూపకల్పనలో, రేణు తయారీ సాంకేతికత కీలకం. ప్రాసెస్ వ్యవస్థ యొక్క నమ్మకమైన కార్యకలాపం, ఆధునిక సాంకేతికత మరియు యోగ్య ఆర్థికతను నిర్ధారించడానికి సరైన ఉత్పత్తి సాంకేతికతను ఎలా ఎంచుకోవాలి అనేది కృత్రిమ రేణురాతి ప్రాసెసింగ్ వ్యవస్థ యొక్క రూపకల్పనలో ఇంకా ముఖ్యమైన సమస్య. ఈ వ్యాసం ప్రస్తుతం విస్తృతంగా ఉపయోగించే మూడు రకాల రేణు తయారీ ప్రక్రియలను పరిచయం చేస్తుంది.

sand making processing

1. రాడ్ గ్రైండింగ్ యంత్రం - తయారు చేసిన రేణు సాంకేతికత

రాడ్ మిల్లుతో ద్రవీకృత కృత్రిమ రేణు యొక్క అణువుల పరిమాణ విభజనకు నిర్దిష్ట నియమం ఉంది, అంటే, ఒక రకం అతి సన్నని మోడలుకు ఒకే ఒక రకం అణువుల పరిమాణ గ్రేడేషన్ మాత్రమే ఉంటుంది. అందువల్ల, కృత్రిమ రేణు ఉత్పత్తిలో, అతి సన్నయ మోడల యొక్క స్థిరత్వాన్ని నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, మరియు దాని అణువుల పరిమాణం గ్రేడింగ్ వర్గీకరించబడదు.

లక్షణం

  • 1) రేణు యొక్క అతి సన్నని మోడలు సులభంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది మరియు వ్యక్తుల ద్వారా నియంత్రితమవుతుంది (FM = 2.4-3.0 వాస్తవ ఉత్పత్తిలో సాధించబడవచ్చు);
  • 2) రేణు గ్రేడింగ్ బాగా ఉంటుంది మరియు అణువుల పరిమాణ విభజన స్థిరంగా ఉంటుంది;
  • 3) తక్కువ ఉత్పత్తి సమర్థవంతత;
  • 4) అధిక కార్యకలాప వ్యయాలు, పెద్ద పరిమాణాల పౌర కుమారులు మరియు ఇన్స్టాలేషన్ పనులు.

టెక్నాలజికల్ ప్రోసెస్

రాడ్ గ్రైండింగ్ యంత్రం - తయారు చేసిన రేణు ప్రక్రియలో, ఓపెన్ సర్క్యూట్ ప్రక్రియ మరియు తడి ప్రక్రియ తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి.

sand making Technological Process

సాధారణంగా, రాడ్ మిల్లుకు ముందు రేణు తయారీ ఫీడ్ బిన్ నిర్ణయించబడింది, మరియు ఫీడ్ బిన్ కు నిర్దిష్ట సామర్థ్యం ఉండాలి. సాధారణంగా, రాడ్ మిల్లులో ఒక షిఫ్ట్ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ప్రకారం ఫీడ్ బిన్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని పరిగణించాలి. ఆహార బిన్ కింద వార్షిక గ్యాలరీను ఏర్పాటు చేయబడింది, వైబ్రేటింగ్ ఫీడర్ యొక్క సమానమైన ఆహారంతో రాడ్ మిల్లుకు సంతులిత మరియు స్థిరంగా ఉత్పత్తిని నిర్ధారించేందుకు. రాడ్ మిల్లుతో చీలిన మోర్టార్ డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ ద్వారా బయలుదేరుతుంది మరియు రేణు కడిగే కండర యంత్రంలో ప్రవేశిస్తుంది. లీనియర్ వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా ముందుగా డీహైడ్రేషన్ తర్వాత, ఇది బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా నిల్వ కోసం సిద్ధమైన రేణు బిన్ కు పంపబడుతుంది.

ఫీడ్ పార్టికల్ సైజ్ కంట్రోల్

రోడ్ మిల్ యొక్క ఫీడ్ పార్టికల్ సైజ్ 25 మిమీని మించిపోయినప్పుడు, ఉత్పత్తి పరీక్షను చూపిస్తుంది, అవుట్‌పుట్ అధికంగా ఉంటుంది, కానీ మైనస్స్ మోడ్యులస్ పెద్దది, మరియు రోడ్ మిల్ యొక్క ఫీడ్ పార్టికల్ సైజ్ 25 మిమీ కన్నా చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, రోడ్ గ్రైండింగ్ మిషన్ తయారు చేసిన ఇ areia యొక్క ప్రభావం ఉత్తమంగా ఉంటుంది. ఫీడ్ పార్టికల్ సైజ్ మోడ్యులస్ ను పరిగణిలోకి తీసుకుంటే, రోడ్ మిల్ యొక్క ఫీడ్ పార్టికల్ సైజ్ 5-20 మిమీ లలో నియంత్రించబడాలి.

రాయికి పొడి కంటెంట్

రోడ్ గ్రైండింగ్ మిషన్ తయారు చేసిన ఇ areia యొక్క హృదయ ఉత్పత్తి కారణంగా, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కొన్ని రాయి పొడిని నీటితో తీసుకువెళ్లబడుతుంది, మరియు చివరి పూర్తయిన ఇ areia యొక్క పొడి కంటెంట్ సాధారణంగా 6% - 12% లో నియంత్రించబడుతుంది, ఇది సాధ్యంగా సాధారణ కాంక్రీటు ప్రధాన ప్రాజెక్టుతో అనుకూలంగా ఉంటుంది. కానీ, RCC ఉపయోగిస్తున్న ప్రధాన ప్రాజెక్టుకు, పొడి కంటెంట్ స్పష్టంగా ప్రమాణ అవసరాలను అందులేని.

రాయికి పొడి కంటెంట్ ను సర్దుబాటు చేసుకోవడానికి, ఫైడ్ కన్సుప్షన్ ను తగ్గించటం ద్వారా మరియు ఉక్కు రాడ్ మొత్తం పెంచడం ద్వారా మైనస్ మోడ్యులస్ ని తగ్గించడం ద్వారా మంచి తక్కువ భాగాలను పెంచవచ్చు. హైడ్రోసీక్వ్లోన్ వంటి రీసైక్లింగ్ పరికరాలు ద్వారా కృత్రిమ ఇ areia యొక్క రాయిగా పొడి కంటెంట్ పెంచవచ్చు.

2. విర్టికల్ షాఫ్ట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ ఇ areia యొక్క సాంకేతికత

అన్నిటిని తగలతి వేగంగా ముడి పదార్థాలు కనీసం ఒకరి ఇతరులను వెనకబెట్టడం మరియు పదార్థాల మధ్య మృదుత్తి కలిగించిన యంత్రం.

విర్టికల్ షాఫ్ట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ వినియోగ విధానాన్ని ఫోనో కష్ట విధానం ప్రకారం "రాయి హడ్డీ వద్ద" మరియు "రాయి రెగ్యులర్ వద్ద" గా విభజింపబడుతుంది: బెన్‌ద మేకింగ్ మెషిన్ఇంపెల్లర్ మోటారు ద్వారా నడుపబడుతున్న వేగంతో తిరుగుతుంది, పదార్థాలను ఇంపెల్లర్ ప్రవాహ మార్గములోనికి వెనక్కి వేస్తుంది మరియు వాటిని ప్రతిస్పందన ప్లేట్లో తగిస్తుంది. ప్రతిస్పందన ప్లేట్తో వివిరించిన విర్టికల్ షాఫ్ట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ "రాయి హడ్డీ వద్ద" అని పిలవబడుతుంది; ప్రతిస్పందన ప్లేట్టు ఇన్‌స్టాల్ చేయబడకపోతే, క్రషర్ యొక్క ఇంపెల్లర్ ద్వారా వెనక్కి వేయబడిన పదార్థాలు తగిలి మరియు స్వతహాగా ఏర్పడుతాయి.ఈ క్రమం "రాయి రెగ్యులర్" అని పిలవబడుతుంది. "రాయి మరియు ఇరాన్" యొక్క ఇ areia ఉత్పత్తి రేటు "రాయి మరియు రాయి" కంటే ఎక్కువది.

లక్షణం

విర్టికల్ షాఫ్ట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ ఇ areia యొక్క గొప్ప ఉత్పత్తి సౌకర్యం, మంచి ఇ areia ఆకారాన్ని, తక్కువ ఆపరేషన్ ఖర్చు, సಿವిల్ انجినీరింగ్ మరియు ఇన్‌స్టలేషన్ పనుల విపరీతమైన సంఖ్య, మరియు ఇది చిన్న మరియు మధ్యస్థాయి రాళ్లను మునుపటి రూపాన్ని ఇవ్వగా ఉండగా, ఈనాటికి ఈ క్రింది కొశాలను కూడా ఉంది:

  • 1) సరళమైన ప్రక్రియ మరియు తక్కువ యూనిట్ ఎనర్జీ వినియోగం;
  • 2) 5 ~ 2.5 మిమీ రాయిని మళ్లీ పరిసరాల మీద నలుచేసి, పతనం ప్రభావం బలంగా మరియు కొంచెం ఎక్కువ ఎనర్జీ నష్టం;
  • 3) పూర్తయిన ఇ areia యొక్క గ్రేడింగ్ ఉత్తమంగా లేదు, ఇది "మధ్య భాగంలో తక్కువగా మరియు రెండు వైపులా అధికంగా" అనేది విరామ గ్రేడింగ్;
  • 4) పూర్తయిన ఇ areia యొక్క గ్రైన్ సైజ్ మోడ్యులస్ ను నియంత్రించడం కష్టం (ఇది మానవ కారకాల ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది);
  • 5) పూర్తయిన ఇ areia యొక్క రేటు తక్కువ;
  • 6) సాధారణ కాంక్రీటుకు రాయికి పొడి కంటెంట్ ప్రమాణాన్ని మించవచ్చు.

ఉత్పత్తి గ్రేడింగ్ మరియు గ్రైన్ ఆకారం

అర్ధ-పూర్తయిన ధ్వంస రాయి (పార్టికల్ పరిమాణం 5-40 మిమీ) విర్టికల్ షాఫ్ట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ (రాయి చెక్కించడం) ద్వారా నలచబడిన తర్వాత, దాని ఉత్పత్తి పంపిణి: 20-40 మిమీ సుమారుగా 25% ను, 5-20 మిమీ సుమారుగా 40% ను, మరియు ఇ areia ఉత్పత్తి రేటు సుమారుగా 35% . "రాయి మరియు ఇరాన్" క్రషర్ ఉపయోగించినప్పుడు, ఇ areia రేటు 50% కంటే ఎక్కువ చేరవచ్చు.

ముగింపు కించడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన మట్టె ద్రవ్యం పరిమాణం "రెండు చివరలలో ఎక్కువ, మధ్యలో తక్కువ" అనే విరామ గ్రేడేషన్. 2.5-5mm యొక్క తీసుబడి సాధారణంగా 32% కన్నా ఎక్కువ ఉంటుంది, ఇది మధ్య మట్టెకు 10% - 25% ఎంత మేరలో ఉన్న ప్రమాణాన్ని చాలా మించిస్తుంది, కాబట్టి 0.63-2.5mm యొక్క తీసుబడి సుమారు 20% ఉంటుంది, ఇది సుమారు 40% యొక్క ప్రమాణ కల విలువ తో పోలిస్తే తీవ్రంగా తక్కువగా ఉంది.

టెక్నాలజికల్ ప్రోసెస్

అనేక మార్గాలు నిలువు అక్షం కించడం ద్వారా మట్టె ఉత్పత్తి చేయవచ్చు: తెరిచి సంకలనం ఉత్పత్తి మరియు మూసివెయ్యబడిన సంకలనం ఉత్పత్తి. ప్రతి మార్గాన్ని ఎండ మరియు తేమ ప్రక్రియ మరియు సగం ఎండ ప్రక్రియగా విభజించవచ్చు. ఎండ ఉత్పత్తిలో, మట్టె ఉత్పత్తి భాగస్వామ్యం మరియు స్టోన్ పౌడర్ నాలుగు ఉంది, కానీ పొడి కాలుష్యం తీవ్రమైనది. తేమ మరియు సగం ఎండ ఉత్పత్తి, తక్కువ మట్టె ఉత్పత్తి భాగస్వామ్యం, పొడి నడవడం సులభం.

ఎండ మరియు తేమ ఉత్పత్తి పద్ధతుల ఎంపికలో అనేక కారకాలను పరిగణలోకి తీసుకోవాలి. ప్రధాన ప్రాజెక్ట్ ప్రధానంగా RCC అయితే, ఎండ ఉత్పత్తిని పొందించడం زیادہ అనుకూలంగా ఉంటుంది. ప్రధాన ధూళి పాయింట్లకు, సమాంతర మట్టె సేకరణ మరియు ధూళి సేకర్తలను పరిగణించి నిలువు అక్షం పాక్షిక చెట్టు ఫీడ్ బిన్ మూసేయవచ్చు. అయితే, సాధారణ కాంక్రీటును ప్రాజెక్ట్ యొక్క ప్రధాన భాగంగా ఉండే పెద్ద స్థాయి కృత్రిమ సమితి కోసం, తేమ ఉత్పత్తిని అందించాలి.

3. సంయుక్త మట్టె తయారీ సాంకేతికత

రోడ్ మిల్ మరియు నిలువు అక్షం కించడం యొక్క మట్టె ఉత్పత్తి చట్టం మరియు సాంకేతిక లక్షణాలను విశ్లేషణ చేయడం ద్వారా, మట్టె ఉత్పత్తి భాగస్వామ్యం, సున్నితత్వ మాడ్యూలస్, పౌడర్ తీసుబడి మరియు ఉత్పత్తి గ్రేడింగ్ అన్ని అధికంగా పొరపాటుగా ఉంటాయి అని కనుగొనవచ్చు. అందువల్ల, రోడ్ మిల్ మరియు నిలువు అక్షం కించ दर्दను సమర్థవంతం చేయచ్చు.

టెక్నాలజికల్ ప్రోసెస్

రాకెట్ పేలున్న తర్వాత, ఇది వర్గీకరణ కోసం స్క్రీనింగ్ యంత్రానికి ప్రవేశిస్తుంది. 5mm కంటే ఎక్కువ వ్యాసంఇనిబ్బందికి అన్ని వర్ణంలో వాయించబడి ఉంది. 5-2.5mm వ్యాసం కలవారు రోడ్ మిల్ లో కీడించడానికి ప్రవేశిస్తారు. స్క్రూ వర్గీకర్త తర్వాత, ఇది 2.5mm కన్నా తక్కువ వ్యాసం కలవారు మరియు తుది ఉత్పత్తి బిన్ లో మిశ్రమం చేసుకుంటుంది.

లక్షణం

  • 1) నిలువు అక్షం కించడం మరియు రోడ్ కురికిన మట్టె లాభాలు కేంద్రీకృతం అవుతాయి, నిలువు అక్షం కించాన పరిణామాలు మరియు రోడ్ కురికిన మట్టె సంబంధిత సమస్యలను పరిష్కరించడం మరియు మధ్య పరిమాణ మట్టె యొక్క తక్కువ విషయాన్నిఓ ఫెస్టేషన్ సమస్యలు పరిష్కరించబడతాయి;
  • 2) తుది మట్టె యొక్క నాణ్యత స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు పింజపు ఆకారం మంచి;
  • 3) నీరు మరియు పవర్ వినియోగం అధికంగా ఉంటుంది, ఉక్కు బార్ వినియోగం అధికంగా ఉంటుంది;
  • 4) నిర్మాణం మరియు ఇన్స్టలేషన్ పనులు పెద్ద సంఖ్యలో;
  • 5) ప్రాసెస్ ప్రవాహం సంక్లిష్టమైనది మరియు అనేక రకాల పరికరాలు ఉన్నాయి.