సారాంశం：ఈ గైడు అద్భుతంగా వివరిస్తుంది పూర్తి క్వార్ట్జ్ ఇసుక లాభదాయకత మరియు శుద్ధీకరణ ప్రక్రియను, నొప్పి నుండి రసాయనిక చికిత్స వరకు, నిర్మాణం నుండి ఎలక్ట్రానిక్ ఉపయోగం వరకు వివిధ తరగతులకు అనుకూలంగా.
క్వార్ట్జ్ రాడు, గాజు తయారీ, కాయలు, ఫోటోవోల్టాయిక్స్ మరియు ఎలెక్ట్రానిక్స్ లాంటి పరిశ్రమల్లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది కఠినమైన పారిశ్రామిక ప్రమాణాలను తీర్చడానికి అధిక శుద్ధి స్థాయిలను అవసరం చేస్తుంది. క్వార్ట్జ్ రాడ్ ప్రయోజనానికి ప్రధాన లక్ష్యం అవకాసాలు (ఉక్కు, అల్యూమినియం, మికా, మట్టి మొదలైనవి) తొలగించడం మరియు గ్రేడ్ చేసిన శుద్ధిని సాధించడం, మున్ముందు పరిశ్రమ స్థాయిల అవసరాలను అనుసరించే అధిక శుద్ధి క్వార్ట్జ్ రాడు ఉత్పత్తి చేయడం.
కచ్చా ఉర్రాకు సంబంధించిన లక్షణాలకు అనుకూలంగా ప్రక్రియను సవరించాలి (అంటే అసమానతల రకాలతో మరియు కణ పరిమాణ ప్రేరణను), కానీ ప్రధాన దశలు ప్రపంచవ్యాప్తంగా వర్తించవచ్చు. ఈ మార్గదర్శకము ప్రమాణీకరించినక్వార్ట్జ్ ఇసుక ప్రయోజనాన్ని మరియు శుద్ధి ప్రక్రియా ప్రవాహంమౌలిక దశలు, పరికరాల ఎంపిక, ముఖ్యమైన ప్రమాణాలు మరియు వర్తన దృశ్యాలను సహా,
ప్రామాణికత కావరిగ చేతన సిద్ధీకరణ ప్రక్రియ ప్రవాహం (కచ్చా ఇనుము → పూర్తి శ్రేణి)
1. ప్రీట్రీట్మెంట్: కుదుటి మరియు స్క్రీనింగ్ (కణ పరిమాణ నియంత్రణ, పెద్ద కాలుష్యం తొలగింపు)
నేపథ్యం:కమిగ పై బొమ్మను కరువుగా, గ్రైండింగ్కు అనుకూలమైన కణ పరిమాణంలో పాడి వేయడానికి మరియు తర్వాతి సామాన్లో అడ్డుకోకుండా పెద్ద కండరాలు మరియు వ్యర్థ రాళ్లను వేరు చేయడానికి.
ప్రారంభ దశలు:
- 1. కచ్చా ఖనిజం (క్వార్ట్జ్ రాక్, క్వార్ట్జ్ వ벨ం ఖనిజం)ని నిరంతర ఆహారం కోసం ఒక లోడర్/ఫీడర్ ద్వారా కచ్చా ఖనిజం సైలోలోకి పంపించడం జరుగుతుంది;
- 2.ప్రాథమిక నరికడం:చేయండి aJaw crusherఒక్కడు 50–100 మీ మాములుకు తగ్గించబడటానికి, తదుపరి చల్లని ఫైనర్ క్రషింగ్ యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి.
- 3.స్క్రీనింగ్ మరియు వర్గీకరణ:గట్టి బొట్టు ఆవిర్భావం చక్రంగా కంపించే తెరమ్మ (మేశ్ పరిమాణం 10–20 మిమీ) ద్వారా వెళ్తుంది. అతిగా ఉన్న పదార్థాన్ని మరింత చెదిరించడానికి తిరిగి పంపిస్తారు, అప్పుడు అర్హత పొందిన పదార్థం సన్నని చెదిరింపుకు పంపబడుతుంది.
- 4.ద్వితీయ (సన్న) సేద్యం:చేయండి aకోన్ క్రషర్పార్టికల్ పరిమాణాన్ని 5–10 మం మిమీకి తగ్గించేందుకు అమరిక లేదా ఇంపాక్ట్ క్రషర్ను ఉపయోగించండి, ఇది గ్రైండింగ్కు ముందు చివరి కుర్చి ఉత్పత్తి.
- 5.క్లోజ్డ్-సర్క్యూట్ సైకిల్:సున్నితంగా మెరుగు తీయబడిన ఉత్పత్తిని పరిమాణం సూత్రబద్ధంగా ఉండేందుకు మరియు అధిక నరమ్ జరగకుండా (జరిగిన శుద్ధి కష్టాలను పెంచుతుంది) గుండ్రంగా కంపించే తెరకు తిరిగి పంపించారు.
కీ పరామితులు:కూలిన ఉత్పత్తి పరిమాణాన్ని 5–10 మిమీపై నిర్వహించారు; స్క్రీనింగ్ ప్రభావితత్వం ≥ 90%.
2. గ్రైండింగ్ మరియు వర్గీకరణ (అనుపాత పరిమాణాన్ని మెరుగుపరచడం, అపచ్చితతలను విడిపెట్టడం)
నేపథ్యం:క్వార్ట్జ్ కణాలను లక్ష్య కోలరు (ఉదా: -20 మెష్, -100 మెష్) వరకు తూర్పడం, క్వార్ట్జ్ ని ముడి ద్రవ్యాల నుండి పూర్తిగా విడులుగా చేయడం (ఉదా: ఐరన్ ఆక్సైడ్, మికా), తదుపరి శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ కోసం బాట నడుస్తుంది.
ప్రారంభ దశలు:
- (1) ఫైన్గా క్రష్ చేసిన పదార్థాన్ని ఒక ఫైన్ ఓర్ బిన్కు పంపించి, సమానంగా వేరుశెనగ మిల్ లేదా బాల్ మిల్కు (క్వార్ట్జ్ ఇసుక కోసం రాడ్ మిల్లు చిహ్నాల_OVER_GRINDING మరియు ఇనుము కలుషితం తగ్గించడానికి అభ్యాసితమైంది) పంపిస్తారు.
- (2) మట్టినీరు ఉత్పత్తి గుణావలోకన పరికరంలో (రోకిత-తౌలికం, హైడ్రోసిక్లోన్ లేదా స్పైరల్ క్లాసిఫయర్) ప్రవేశిస్తుంది, ద粗ి మరియు పలుకుల కణాలను వేరు చేయడానికి.
- (3) మూసిన-సర్క్యూట్ సైకిల్: క్లాసిఫైర్ నుండి ఉన్న అండర్ఫ్లో (చెల్లుబాటు కాని కణాలు) మిల్లుకు తిరిగి ఉంచబడుతుంది; ఓవర్ఫ్లో (అర్హత కలిగిన కణాల పరిమాణం) శుద్ధికరించడానికి కొనసాగుతుంది.
కీ పరామితులు:
- గ్రైండింగ్ తక్కువగా:పరిశ్రమ అవసరాల ఆధారంగా సవరించబడింది. సాధారణ గాజు బుస్తి 100 మేశ్కి పైగా 80% ఎక్కువగా గూడుతుంది; PV/ఎలక్ట్రానిక్-గ్రేడ్ బుస్తి 200 మేశ్కి పైగా 90% పైగా గూడుతుంది.
- స్లర్రీ డెన్సిటీ:రెండ్రించి ఉండే సమయంలో 60%–70% మరియు వర్గీకరణ సమయంలో 30%–40% వద్ద నియంత్రించబడింది.
3. క-Core పైశుద్ధి దశలు (అభద్రత తీసివేత, శుద్ధత పెంపొందించడం)
క్వార్ట్జ్ ఇసుకలో ప్రధాన అపురూపాలు ఐరన్ (Fe₂O₃), అల్యూమినియం (Al₂O₃), మికా మరియు క्ले, వీటిని కలిపి "శారీరక + రసాయన" ప్రక్రియ అవసరం.
(1) శుభ్రీకరణ మరియు మట్టి తొలగించడం (చేప, మట్టి పూతలు తొలగించడం)
- ఫంక్షన్: గుర్తికల్పన ఫిల్మ్స్ మరియు సన్నని స్లైమ్ను క్వార్ట్జ్ కణపు ఉపరితలాల నుండి తీసివేయడానికి యాంత్రిక ఉల్లాసం + హిమీయ భారిని ఉపయోగించడం (స్లైమ్ దోషాలను ఆవరణ చేసే సామర్థ్యం కలిగి ఉంది, తదనంతరం ఐరన్ తొలగింపును ప్రభావితం చేస్తుంది).
- పరికరాలు:డ్రమ్ స్క్రబ్బర్, స్పైరల్ స్క్రబ్బర్ (రెండు దశల స్క్రబ్బింగ్ ఎక్కువ సమర్థవంతంగా ఉంటుంది).
- కీ పరామితులు:స్క్రబ్బింగ్ సమయం 15–30 నిమిషాలు; స్లర్రీ ఘనత 25%–35%; ఉన్నత-ద్రవSousి నీటి ఒత్తిడి 0.3–0.5 MPa.
(2) వర్గీకరణ మరియు ద్రవముక్తం (సున్నితమైన మురికితనము అపరిష్కరణలు వేరు చేయడం)
- ఫంక్షన్: 200 మెష్ కంటే తక్కువ ఫైన్ స్లైమ్ను (ఐరన్ మరియు అల్యూమినియం కలుషితాలతో నింపిన) తొలగించడానికి స్క్రబ్ చేయబడిన స్లర్రీ క్లాసిఫై చేయండి.
- పరికరాలు:హైడ్రోసైక్లోన్, inclin ప్లేట్ దట్టీకరణ.
- చాలాల:సైక్లోన్ ఓవర్ఫ్లో (స్లైమ్) తొలగించబడుతుంది; అండర్ఫ్లో (కోర్స్ క్వార్జ్ కణాలు) ఐరన్ తొలగింపుకు కొనసాగుతుంది.
(3) అయస్కాంత విడదీయడం లోహాన్ని తొలగించటం (అయస్కాంత అస్ధిరత్వాలను తొలగించడం)
- ఫంక్షన్: సాధారణ స్థాయిలో చెదరగొట్టేంతగా ఉండే కాంతి లోహాన్ని (ఉదా: మాగ్నెటైట్) మరియు బలహీనంగా కాంతి లోహాన్ని (ఉదా: హెమటి, లైమొనైట్) తొలగించడం.
- సామాన్య సంయోజన:క్రిన్న-సామర్థ్యమైన అయస్కాంత విభజకుడు (సాంప్రదాయ ఐరన్, మాగ్నెటైట్ను తీసివేస్తుంది) + అధిక-సామర్థ్యమైన అయస్కాంత విభజకుడు (బలహీనంగా అయస్కాంతం కలిగిన ఐరన్, ఐరన్-టిటానియం ఆక్సైడ్స్ను తీసివేస్తుంది).
- కీ పరామితులు:ఉన్నత-తీవ్రతలోని చుహు క్షేత్ర బలము 10,000–15,000 గౌస్; స్లర్రీ ప్రవాహ వేగం 0.5–1.0 మీ/సెకను, మాగ్నెటిక్ దూషణలను పూర్తిగా గ్రహించడానికి నిర్ధారించుటకు.
(4) తేలికపరచడం (మైకా, ఫెల్డ్స్పార్ వంటి అమagneticమైన కస్తూరులను తొలగించడం)
- అప్లికేషన్:అత్యున్నత శుద్ధి క్వార్ట్జ్ ఇసుక (ఉదాహరణకు, Fe₂O₃ ≤ 0.02%) అవసరం, ఫెలด์స్పార్ మరియు మికా ను విడదీసే విధంగా (క్వార్ట్జ్ కి సమానం గల πυκత, మ్యాగ్నటిక్ విభజన ద్వారా తీసివేయడం సాధ్యం కాదు).
- సిద్ధాంతం:అమ్లమైన పరిస్థితుల్లో (pH 2–3), ఉత్ప్రేరక రసాయనాలతో (ఉదాహరణకు, అమెయిన్ సంకలకులు, సోడియం ఫ్లూరోసిలికేట్ డిప్రెసెంట్), ఫెల్డ்ஸ్పార్ మరియు మికా గాలి బుడ్డెలకు అంటుకొని తేలుతాయి, enquanto క్వార్ట్జ్ స్లరీలో మిగతా ఉంటుంది.
- పరికరాలు:యాంత్రిక ఉన్ని ఉన్నీరు మిషన్, గాలి ఉన్నీరు మిషన్ (పూర్తి సంశ్లేషణ తీసివేత కోసం బహు స్థాయిలో ఉన్నీరు).
(5) రసాయన శుద్ధి (PV/ఇలెక్ట్రానిక్-గ్రేడ్ ఇసుక కోసం అవసరం)
- అప్లికేషన్:సాధారణ ప్రక్రియలు ఉన్నత-శుద్ధతా అవసరాలను తీర్చలేనిప్పుడు (ఉదాహరణకు, Fe₂O₃ ≤ 0.005%).
- ప్రాసెస్ ఎంపికలు:
- అసిడ్ లీచింగ్: మిగిలి ఉన్న ఐరన్ మరియు ఆల్యూమినియం ఆక్సైడ్స్ కనుమరుగుచేయడానికి పాలిశ్కి ఒక మిశ్రమం కలిపిన ఉప్పు (హైడ్రోక్లోరిక్, సల్ఫ్యూరిక్, హైడ్రోఫ్లూరిక్)లో మునిగించండి.
- రోస్టింగ్-ఆసిడ్ లిచింగ్: మొదట క్వార్జ్ వాళ్ళను 600–800°C వద్ద వేయించి, ఉక్కు మాడులు కర్మవిరూపాలుగా మార్చండి, తరువాత వాటిని ఆమ్ల లిచింగ్ ద్వారా తొలగించండి.
- తీవ్ర దశ:అమ్ల ద్రవీకరణ అనంతరం, ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అవశిష్ట అమ్లాన్ని నివారించడానికి, న్యూట్రాలిటీకి (pH 6–7) శుద్ధ నీటితో కడగండి.
4. గట్టిగా చేసుకోవడం మరియు నీరు తొలగించడం (కాఠిన్య ఆనుసంధానం పొందడం)
- శుద్ధీకృత స్లర్రీని ద్రవ గమనంపై కేంద్రీకరించడానికి గట్టి మట్టి ఉత్పత్తి చేసే ద్రవ సంక్షేపంలోకి ప్రవేశిస్తుంది, దిగువ ప్రవాహ నీలనతను 60%-70% వరకు పెంచుతుంది.
- కేంద్రీకృత స్లరిని ఫిల్టర్ ప్రెస్ లేదా వెక్యూమ్ ఫిల్టర్కు పంపించి 10% ఆపు నీటి కంటెంట్ వరకు నీరు తొలగిస్తారు.
- 3. ఫిల్టర్ కেকును రోటరీ డ్రైయర్లో (120–150°C) ఉరిమి పొడి క్వార్ట్జ్ sands కేంద్రీకృతాన్ని పొందడానికి పూచారు.
- 4. పొడిచిన కేంద్రీకృత పదార్ధాన్ని వివిధ ప్రత్యేకతల (ఉదాహరణకు, ద్రువ, మధ్య, బాగా పొడి ఇసుక) నిర్ణయాలు ప్రకారం పరిమాణ అవసరాల ఆధారంగా పూర్తికొనిన ఉత్పత్తులను స్క్రీన్ చేసేందుకు చొరవ గుండ్రంగా ఒక స్క్రీన్ ద్వారా ప్రాథమికంగా వర్గీకరించబడుతుంది.
5. పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిచూపు మరియు నిల్వ
- పరిశీలన సంకేతాలు:SiO₂ పరిశుభ్రత (సాధారణ పారిశ్రామిక మట్టిపవర ≥98.5%, గాజుల మట్టిపవరు ≥99.3%, PV-గ్రేడ్ ≥99.9%, ఎలక్ట్రానిక్స్-గ్రేడ్ ≥99.99%), Fe₂O₃ శాతము (సాధారణ మట్టిపవరు ≤0.3%, అధిక-అంచు మట్టిపవరు ≤0.005%), అణువు పరిమాణ వివిధత, తేమ శాతము.
- శ్రేణి:తీవ్రంగా ఉపయోగించిన ఇసుకను ద్వితీయ దూషణని నివారించడానికి ప్రత్యేకమైన శిబిరాల్లో భద్రపరుస్తారు (ఉదాహరణకు, ఇనుము చిన్న ముక్కలు, వేడు).
విభిన్న శుద్ధి అవసరాల కోసం సరళీకరించిన ప్రక్రియ పద్ధతులు
| అప్లికేషన్ దృశ్యం | కోర్ ప్రాసెస్ మార్గం | కీ ఇండికేటర్స్ |
|---|---|---|
| సాధారణ నిర్మాణ బాయిలు | కరువు & స్క్రీనింగ్ → స్క్రబ్బింగ్ & డిస్లిమింగ్ → వర్గీకరణ | SiO₂ ≥ 95%, Fe₂O₃ ≤ 0.5% |
| గాజు/కాష్టం ఇసుక | కరగడం & స్క్రీనింగ్ → పంచింగ్ & వర్గీకరణ → శుభ్రం చేయడం & కనీసం తొలగించడం → తక్కువ & అధిక-సామర్థ్య చుంబక వేరు చేయడం | SiO₂ ≥ 99.3%, Fe₂O₃ ≤ 0.1% |
| ఫోటోవోల్టాయిక్ (పీవి) గ sandbox | క్రషింగ్ & స్క్రీనింగ్ → గ్రైండింగ్ & క్లాసిఫికేషన్ → స్క్రబ్బింగ్ & డెస్లిమింగ్ → మాగ్నెటిక్ సెపరేషన్ → ఫ్లొటేషన్ → యాసిడ్ లేచింగ్ | SiO₂ ≥ 99.9%, Fe₂O₃ ≤ 0.008% |
| ఇలెక్ట్రానిక్-గ్రేడ్ ఇసుక | కరంగి & స్క్రీనింగ్ → గ్రైండింగ్ & వర్గీకరణ → స్క్రబ్బింగ్ & డిస్లిమింగ్ → రూఢి వేరుచేయడం → తేలికపరచడం → దహన-అమ్ల ద్రవీభవన → శుద్ధ నీరు కడగడం | SiO₂ ≥ 99.99%, Fe₂O₃ ≤ 0.001% |
ప్రవర్తన ముఖ్య లక్షణాలు & కీ పరిగణనలు
1. ముఖ్య లక్షణాలు:
- బహుళ దశల మూసివేత చక్రాలు (క్రషింగ్ మరియు గ్రైండింగ్ మూడూ) సమాన కణ పరిమాణాన్ని నిర్ధారించాయి మరియు మెటీరియల్ వ్యర్థాలను తగ్గిస్తాయి.
- "భౌతిక శుద్ధి ప్రాధమికం, రసాయన శుద్ధి అనుబంధం" పర్యావరణ రక్షణ మరియు శుద్ధి సమర్థతను సమతుల్యం చేస్తుంది.
- మలినాలను దశల వారిగా దూరంగా ఉంచుతారు, వివిధ ముడి ఖనిజాలు మరియు శుద్ధి అవసరాలకు మోసం చేయడం మరియు అనుగుణంగా ఉండగల సామర్థ్యాన్ని అందిస్తాయి.
2. ముఖ్యమైన అంశాలు:
- తుప్పు కాలుష్యాన్ని నివారించడం:కొనసాగించడానికి కాటన్ లేదా కాంక్రీట్ లైనర్లను ప్రాధాన్యం ఇవ్వండి, అది లోహ సంబంధం వలన ఉక్కు శిలీంద్రం పెరగకుండా చేసే పరికరాలలో దుర్వినియోగం మరియు కష్టపడ్డ పరికరాలను నివారించాలని.
- రియాజెంట్ నియంత్రణ:ఫ్లోటేషన్ మరియు ఆమ్ల పీచింగ్ లో అతి నుండి మిగిలిన ఆల్సర్లను నివారించేందుకు రీజెంట్ డోసేజ్ మరియు pH ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.
- విలీన నీరు శుద్ధికరించడం:ఆసిడ్ వాష్ వాష్టవర్ను కాలుష్యం నివారించటానికి విడుదల చేయడానికి లేదా పునర్వినియోగానికి ముందు పర్యాయీకరించాలి (ఉదాహరణకు, పిహెచ్ ~7 కు లైమ్తో).
మూల పరికరాల జాబితా (మాముల కాన్ఫిగరేషన్)
| ప్రాసెస్ దశ | కోర్ పరికరాలు | అనుబంధ పరికరాలు |
|---|---|---|
| క్రషింగ్ & స్క్రీనింగ్ | జా క్రషర్, కోన్ క్రషర్, వృత్తాకార కదలిక పరికరం | బెల్ట్ కన్వేయర్, ముడి లోహ భాండారం, జల్లుపైన లోహ భాండారం |
| కురుస్తు & వర్గీకరణ | వెట్ రాడ్ మిల్, హైడ్రోసైలోన్, స్పైరల్ క్లాసిఫైర్ | ఫీడర్, స్లర్రీ పంప్ |
| శుద్ధీకరణ దశలు | 스크러버, 저강도 자석 분리기, 고강도 자석 분리기, 부유선 기계, 산 침출 탱크 | ఆందోళన ట్యాంక్, రీఏజెంట్ తయారీ ట్యాంక్ |
| యోగీకరణ & నీరు తీసివేయడం | తనులు, ఫిల్టర్ ప్రెస్, రొటరీ డ్రయర్ | కంపనాలు తెర, పూర్తయిన ఉత్పత్తి సయిలో |
ప్రామాణిక ప్రక్రియను మూల ఖనిజం యొక్క ప్రారంభ SiO₂ మొత్తం, పరిశుధ్ధి రకాలు (క్రమియం, టైటానియమ్ ఉనికి వంటి) మరియు లక్ష్య పరిశుద్ధత స్థాయిల ఆధారంగా క్రీయాత్మకంగా సర్దుబాటు చేసుకోవచ్చు. కస్టమ్ పరిష్కారాలకు ఆప్టిమైజేషన్ కోసం వివరమైన మూల ఖనిజాక అంచనా డేటా అవసరమవుతుంది.
ప్రత్యేక పరిశ్రమల అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్న చాలా శుద్ధి క్వార్ట్ ఇసుకను సాధించడం కోసం శ్రద్ధగా రూపకల్పన చేయబడిన మరియు అమలు చేసిన లాభదాయక చర్య అవసరం. ఈ жерде outlined చేసిన ప్రమాణిత శుద్ధీకరణ ప్రవాహం ప్రత్యేక అస్పష్టతలను సమర్థవంతంగా కూడా తొలగించేందుకు సక్రియంగా రూపొందించబడిన యాంత్రిక మరియు రసాయన విభాగాలను ఏకం చేస్తుంది, ఏకీకృతంగా కళ్ళు యొక్క ఆటోమేటిక్ ఒత్తిడి మరియు క్వార్ట్జ్ సాక్రీస్ ఉత్పత్తుల విభిన్న ఆవరణ లక్షణాలను మరియు శుద్ధి అవసరాలను పూర్తిగా స్వీకరించాలని నివేదిస్తుంది. అనుకూలమైన పరికరాలను, మూత రహిత నిర్వహణ నియంత్రణలను మరియు కఠినమైన నాణ్యత నిర్వహణను ఉపయోగించడం ద్వారా, క్వార్ట్ ఇసుక ఉత్పత్తిదారులు గాజు, కనిష్ట, ఫోటోవోల్టాయిక్ మరియు ఇలక్ట్రానిక్-గ్రేడ్ ఇసుకల కోసం పరిశ్రమ స్తాయిలను కలిగి లేదా దాటించే సామగ్రిని నమ్మదగినదిగా అందించవచ్చు. మానసిక ప్రక్రియ నియంత్రణలు మరియు పర్యావరణ రక్షణలను అనుసరించడం ఉత్పత్తి శ్రేష్ఠత పాటు టిక్కెట్ ఆపరేషన్ను కూడా నిర్ధారిస్తుంది.
అనుకూలీకరించబడిన లాభదాయకత పరిష్కారాలు మరియు వివరమైన ప్రక్రియ డిజైన్ కోసం, శుద్ధి వ్యూహాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం మరియు ఉత్పత్తి విలువను గరిష్ఠానికి తీసుకెళ్లడం కోసం సక్రమమైన ముడి ఖనిజ పార్శ్వీకరణను నిర్వహించడం తప్పనిసరి.
సలహా
పరిష్కారం పొందండి