Özet：Darbel kırıcı, taş kırma tesislerinde orta ve ince kırma için önemli bir ekipmandır. Tıkanıklık, darbel kırıcıda sıkça karşılaşılan arızalardan biridir.

Darbel kırıcı, taş kırma tesislerinde orta ve ince kırma için önemli bir ekipmandır. Tıkanıklık, darbel kırıcıda sıkça karşılaşılan arızalardan biridir. Üretim sürecinde, darbel kırıcıda tıkanıklık, ekipmanın zorunlu olarak durmasına, büyük miktarda zaman kaybına ve tüm üretim hattının verimliliğini etkileyen bir temizlik sürecine neden olur.

Peki, darbel kırıcı tıkanıklığının spesifik nedenleri nelerdir? Nasıl başa çıkılır? İşte 9 neden ve çözüm.

1, ham maddenin nem oranı yüksek, yapışmaya ve tıkanmaya neden oluyor

Ham maddede yüksek su içeriği ve yüksek viskozite varsa, öğütülen malzeme, ekran deliğinin iki tarafına ve astar plakasına yapışma eğilimindedir; bu da kırma odasının hacminin azalmasına ve ekran deliğinin düşük geçiş oranına neden olur ve malzeme tıkanıklığı yaratır.

Çözüm:

Darbel plaka ve besleme girişi önceden ısıtılabilir, kurutma ekipmanları kurulabilir veya malzemelerin su içeriğini azaltmak için güneşte bekletilebilir.

2, besleme hacmi çok büyük ve besleme hızı çok hızlı

Darbelik kırıcıya besleme çok büyük veya çok hızlı olduğunda, hammaddelerin ezilmesi ve boşaltılması için pek zamanları olamaz ve bu da malzeme tıkanmasına yol açar.

Çözüm:

Besleme sürecinde, ampermetre göstergesinin sapma açısına dikkat edilmelidir. Besleme hacmi büyük olduğunda, ampermetrenin göstergesi de çok büyük olacaktır. Makinenin nominal akımı aşıldığında, aşırı yükleme durumu meydana gelir. Darbelik kırıcı bu koşullar altında uzun süre çalıştığında, malzeme tıkanmasına yol açar ve hatta makinenin motorunu yakabilir.

Bu sorunu çözmek için, besleme ekipmanını ayarlayarak hemen besleme hacmini azaltmak gereklidir.

3, boşaltma hızı çok yavaş

Normal koşullar altında, besleme hızı ve boşaltma hızı dengelidir. Aşırı veya çok hızlı besleme, malzeme tıkanmasına neden olur ve çok yavaş boşaltma hızı, makinenin içinde büyük miktarda malzemenin tıkanmasına yol açar, bu da ekipmanın normal çalışmasının aksamasına neden olur.

Çözüm:

Makinenin aşırı yükle çalışma durumunu önleyin ve besleme hızını makinenin işleme kapasitesine göre ayarlayın. Üretim sırasında, boşaltma açıklığının boyutu, mevcut duruma göre zamanında ayarlanmalıdır, böylece ezilmiş malzemeler sorunsuz bir şekilde boşaltılabilir. Hammaddeler değişirse, boşaltma ağzının boyutu da buna göre ayarlanmalıdır.

4, hammaddenin sertliği veya boyutu çok büyük

Malzeme yüksek sertliğe sahip olduğunda ve ezilmesi zor olduğunda veya besleme boyutu darbelik kırıcının maksimum aralığını aştığında, hammaddeler darbe plakası ile çarpma barı arasında yeterince ezilemez, bu da boşaltma ağzının tıkanmasına neden olur.

Çözüm:

Malzemeler ezme odasına girmeden önce, darbelik kırıcının uygulanabilir malzemeleri, özellikle malzemelerin özelliklerine yönelik gereksinimler netleştirilmelidir, böylece kırıcıya doğru besleme sağlanabilir; ezme boşluğuna girişi çok fazla olmamalıdır. Besleme ağzında, aşırı malzeme girişi nedeniyle tıkanmayı önlemek amacıyla beslemeyi kontrol etmek için elektrikli bir zille bir alarm yanıp sönen ışık kurulabilir; büyük boyutlu hammaddeler, malzemeleri mümkün olduğunca ezme gereksinimlerine uydurmak veya yakınlaştırmak için kaba ezme işleminden sonra ezme odasına beslenebilir, böylece malzeme tıkanması önlenir.

5, darbelik kırıcı parçaları aşınmış

Eğer darbelik kırıcının ana bileşenleri aşındıysa (örneğin, darbe plakası, çarpma barı vb.), ezme etkisi zayıf kalır ve bu da malzeme tıkanmasına neden olur.

Çözüm:

Parçaların aşınmasını kontrol etmeye dikkat edin, ciddi şekilde aşınmış parçaları zamanında değiştirin, malzemelerin ezme etkisini sağlayın ve tıkanmayı azaltın.

6, V-kemer gevşek ve iletim kinetik enerjisi yetersiz

Kırıcı, malzemeleri ezme amacına ulaşmak için V-kemerine dayanarak güç iletimini oluklu tekerleğe iletir. Eğer V-kemer çok gevşek olursa, oluklu tekerleği sürmeyecek ve bu durum malzemelerin ezilmesini etkileyebilir ya da ezilmiş malzemenin sorunsuz bir şekilde çıkarılmasını engelleyerek tıkanmaya yol açabilir.

Çözüm:

Üretim ve kırma süreci sırasında V-kayışının sıklığını kontrol etme konusuna dikkat edin ve uygunsuzsa zamanında ayarlayın.

7, darbe kırıcıların ana mili hasar görmüştür

Ana mil, darbe kırıcının tüm parçalarının normal çalışması için "can damarı"dır. Ana mil hasar gördüğünde, ekipmanın tüm parçaları etkilenir ve normal olarak çalışamaz, bu da ekipmanın hareketini durdurur ve malzeme tıkanmasına yol açar.

Çözüm:

Operatörler ve bakım personeli, ana milin bakımına ve onarımına daha fazla dikkat etmelidir, zamanında yağlamalı, bakım işini iyi yapmalı ve sorunları zamanında çözmelidir, böylece normal üretimi etkilememelidir.

8, uygunsuz kullanım

Operatörlerin sürece hakim olmamaları veya geçici bir hata yapmaları gibi uygunsuz kullanım, darbe kırıcısında malzeme tıkanmasına da neden olabilir.

Çözüm:

Ekipman operatörleri, göreve başlamadan önce kesinlikle eğitilmeli ve nitelikli olmalıdır. Ekipmanın işletme spesifikasyonlarına aşina olmakla kalmayıp, aynı zamanda tüm üretim hattının sürecini de anlamalıdırlar.

9, kırma odasının uygunsuz tasarımı

Kırma odası, darbe kırıcısının malzemeleri kırdığı ana yerdir ve tamamlandıktan sonra alt kısımdan boşaltılır. Tasarım uygunsuzsa, malzemeler kırma odasının alt kısmında kolayca tıkanmaya neden olabilir.

Çözüm:

Kırma odası, kıvrımlı kırma odası benimsemek suretiyle geliştirilebilir, yani kırma odasının dişli açısı yukarıdan aşağıya doğru kademeli olarak azaltılır. Bu kırma odası tipi, kırılmış büyük malzemelerin aşağı doğru düşmesini kolaylaştırır ve küçük malzemelerin kırma alanından serbest bir şekilde boşaltılmasını sağlar, böylece malzemeler sorunsuz bir şekilde çıkarılabilir ve malzeme tıkanmasını azaltabilir. Ekipman tasarımından kaynaklanan çeşitli sorunlardan kaçınmak için, garantili büyük üreticilerden makineleri satın almak en iyisidir.

Darbe kırıcı tıkandığında, aceleyle onarım yapmaya çalışmayın. Öncelikle sorunun kaynağını bulmalısınız ve ardından sorunu çözmek için makul önlemler almalı ve tıkanmanın neden olduğu olumsuz etkileri en aza indirmelisiniz. Herhangi bir sorunuz veya öneriniz varsa, lütfen bir mesaj bırakın.