Özet：Düşük taşlama verimliliği, düşük işleme kapasitesi, yüksek üretim enerji tüketimi ve istikrarsız ürün inceliği, sektördeki çoğu kullanıcının karşılaşacağı sorunlardır. Ball mill taşlama verimliliğini etkili bir şekilde artırmak önemli bir meseledir.

Düşük taşlama verimliliği, düşük işleme kapasitesi, yüksek üretim enerji tüketimi ve istikrarsız ürün inceliği, sektördeki çoğu kullanıcının karşılaşacağı sorunlardır. Ball mill taşlama verimliliğini etkili bir şekilde artırmak önemli bir meseledir.

İşte ball mill’in öğütme verimliliğini artırmanın 10 yolu.

ball mill

1. Hammadde cevherinin öğütme özelliğini değiştirmek

Hammadde cevherinin sertliği, dayanıklılığı, ayrışma ve yapısal kusurları, öğütme zorluğunu belirler. Öğütme özelliği küçükse, cevherin öğütülmesi kolaydır, ball mill’in astar plakası ve öğütme toplarının aşınması daha azdır, enerji tüketimi de azdır; aksi takdirde, aşınma ve enerji tüketimi yüksek olacaktır. Hammadde cevherinin özelliği, ball mill’in verimliliğini doğrudan etkiler.

Üretimde, eğer hammadde cevheri zor öğütülüyorsa veya talep edilen ürünler inceyse, ekonomi ve yer koşulları müsait olduğunda cevherin öğütme özelliğini değiştirmek için yeni bir işlem sürecinin benimsenmesi düşünülebilir:

  • Bir yöntem, öğütme sürecinde belirli kimyasallar ekleyerek öğütme etkisini artırmak ve öğütme verimliliğini yükseltmektir;
  • Diğer bir yöntem, cevherin öğütme özelliğini değiştirmektir, örneğin, cevherdeki her minerali ısıtarak, tüm cevherin mekanik özelliklerini değiştirerek, sertliği azaltmak vb.

2. “Daha fazla kırma, daha az öğütme”, öğütme cevheri için besleme parçacık boyutunu azaltmak

Öğütme parçacık boyutu ne kadar büyükse, ball mill’in cevhere uygulaması gereken kuvvet o kadar fazladır. Gerekli öğütme inceliğine ulaşmak için ball mill’in iş yükü kesinlikle artacak ve dolayısıyla enerji tüketimi ve güç tüketimi de artacaktır.

Öğütme cevherinin besleme parçacık boyutunu azaltmak için, kırılmış cevher ürününün parçacık boyutunun küçük olması gerektiği, yani "daha fazla kırma, daha az öğütme" gerekmektedir. Ayrıca, kırma sürecinin verimliliği, öğütme sürecine göre belirgin şekilde daha yüksektir ve kırma sürecinin enerji tüketimi düşüktür, öğütme sürecinin enerji tüketiminin yaklaşık %12 ila %25’idir.

3. Öğütme toplarının makul doldurma oranı

Ball mill’in belirli bir hızda döndüğü ve doldurma oranının yüksek olduğu koşulda, çelik toplar malzemeye daha fazla sayıda vurur, öğütme alanı büyük olur ve öğütme etkisi güçlüdür, ancak aynı zamanda güç tüketimi de yüksektir ve yüksek doldurma oranı çelik topların hareket durumunu değiştirmeye eğilimli olur, büyük parçacık materyallere olan etkiyi azaltır. Aksine, doldurma oranı çok küçükse, öğütme etkisi zayıf olur.

Günümüzde birçok maden doldurma oranını %45~50 arasında belirlemektedir. Ancak, gerçek doldurma oranı duruma göre belirlenmelidir, çünkü her zenginleştirme tesisinin gerçek koşulları farklıdır, başkalarının verilerini kopyalayarak toplama yapmak ideal öğütme etkisini elde edemez.

4. Çelik topların makul boyut ve oranı

Ball mill’deki çelik toplar cevher ile nokta teması halinde olduğundan, çelik topların çapı çok büyükse, kırma kuvveti de büyük olur ve cevher, farklı minerallerin kristal arayüzü boyunca daha zayıf bağlanma kuvvetine göre kırılmak yerine, penetrasyon kuvveti yönünde kırılır; bu da kırma işlemini seçici hale getirmediği için öğütme amacına uygun değildir.

Ayrıca, çelik toplarının aynı dolum oranı durumunda, çok büyük top çapı çok az çelik topa, düşük ezme olasılığına, aşırı ezme fenomeninin kötüleşmesine ve dengesiz ürün parçacık boyutuna yol açar. Çelik top çok küçükse, cevher üzerindeki ezme kuvveti de küçük olur ve öğütme verimliliği düşük olur. Bu yüzden, çelik topun boyutunun ve oranının tam olarak ayarlanması, öğütme verimliliği açısından oldukça önemlidir.

5. Çelik topları doğru bir şekilde ekleyin

Üretimde, çelik toplarının ve cevherin öğütme hareketi, çelik topların aşınmasına neden olacak ve bu da farklı boyutlardaki çelik topların oranını değiştirecek, öğütme sürecini etkileyecek ve öğütme ürünlerinin inceliğinin değişmesine neden olacaktır. Bu nedenle, üretimi istikrarlı hale getirmek için makul bir çelik top takviye sistemi gereklidir.

6. Uygun öğütme konsantrasyonu

Öğütme konsantrasyonu, hamurun yoğunluğunu, çelik topların etrafındaki cevher parçacıklarının yapışma derecesini ve hamurun akıcılığını etkiler.

Öğütme konsantrasyonu düşük olduğunda, hamur akışı hızlıdır ve çelik topun etrafındaki malzemenin yapışma derecesi düşüktür; bu nedenle çelik topun malzeme üzerindeki darbe ve öğütme etkisi zayıftır, deşarj parçacık boyutu uygun değildir ve öğütme verimliliği sağlanamaz;

Öğütme konsantrasyonu yüksek olduğunda, çelik topların etrafındaki malzemenin yapışması iyidir ve çelik topların malzeme üzerindeki darbe ve öğütme etkisi iyidir, ancak hamur akışı yavaştır, bu da malzemenin aşırı ezilmesine neden olma riski taşır, bu da kaba değirmenin işleme kapasitesini artırmayı engeller.

Üretimde, öğütme konsantrasyonu genellikle değirmene verilen cevher miktarını, değirmene sağlanan su miktarını kontrol ederek veya sınıflandırma fonksiyonunu ayarlayarak, sınıflandırma ve geri dönen kum içindeki parçacık boyutu bileşimi ve nemi kontrol ederek kontrol edilir.

7. Öğütme sürecini optimize edin

Gerçek üretimde, öğütme süreci, orijinal cevherin cevher özelliklerine göre optimize edilebilir. Örneğin, yararlı minerallerin gömülü parçacık boyutu, monomer ayrışma derecesi ve gang mineralinin gömülü parçacık boyutu gibi. Ön atık, ön zenginleştirme, aşamalı öğütme, ön sınıflandırma ve diğer işlemler gibi işlemler uygulayarak öğütme sistemini optimize etmek mümkündür; bu, bir yandan öğütme miktarını azaltabilir, öte yandan yararlı mineralleri zamanında geri kazanabilir.

8. Sınıflama verimliliğini artırın

Sınıflama verimliliğinin öğütme verimliliği üzerindeki etkisi açıktır. Yüksek sınıflama verimliliği, nitelikli parçacıkların zamanında ve verimli bir şekilde deşarj edilebileceği anlamına gelirken, düşük sınıflama verimliliği, çoğu nitelikli parçacığın deşarj edilmemesi ve tekrar öğütme için değirmene geri gönderilmesi anlamına gelir; bu da aşırı öğütme riskini artırır ve böylece sonraki sınıflama etkisini olumsuz etkiler.

Sınıflama verimliliği, iki aşamalı sınıflama uygulanarak veya sınıflama ekipmanını geliştirilerek artırılabilir.

9. Sınıflandırılmış kum geri dönüş oranını uygun şekilde artırın

Kum geri dönüş oranı, değirmende kum geri dönüş miktarının hammadde cevher besleme miktarına oranıdır ve büyüklüğü doğrudan değirmenin verimliliğini etkiler. Zenginleştirme tesisinin kum geri dönüş oranını artırmanın bir yolu, orijinal cevher besleme miktarını artırmak, diğer bir yolu ise spiral sınıflandırıcının şaft yüksekliğini azaltmaktır.

Ancak, kum geri dönüş oranının artışı belirli bir sınıra sahiptir. Belirli bir değere ulaştığında, değirmenin verimliliğindeki artış çok azdır ve değirmenin tam cevher beslemesi, değirmenin maksimum işleme kapasitesine yakın hale gelir, bu da şişmeye neden olma ihtimalini artırır, bu nedenle kum geri dönüş oranı çok büyük olmamalıdır.

10. Taşlama sisteminin otomatik kontrolü

Taşlama işleminde birçok değişken parametre bulunmaktadır ve bir değişiklik kaçınılmaz olarak birçok faktörün ardışık değişikliklerine yol açacaktır. Manuel işlem kontrolü kullanıldığında, üretim kaçınılmaz olarak kararsız hale gelecektir. Taşlama işleminin otomatik kontrolü, taşlama sınıflandırmasını stabil ve gereksinimlere uygun tutabilir. Ayrıca, taşlama verimliliğini de artırabilir.

Yabancı raporlara göre, öğütme ve sınıflandırma devresinin otomatik kontrolü, üretim kapasitesini %2,5~%10 oranında artırabilir ve bir ton cevheri işlerken elektrik tüketiminden 0,4~1,4 kWh/t tasarruf sağlanabilir.

Öğütme sürecinde, öğütme verimliliğini etkileyen birçok faktör bulunmaktadır. Birçok faktör yalnızca niteliksel olarak analiz edilebilir ve yargılanabilir, niceliksel olarak analiz etmek zordur. Yerinde üretimi yönlendirmek için çeşitli yönlerde makul parametreler elde etmek, üretim maliyetlerini düşürmek ve enerji tasarrufu ile tüketim azaltma amacına ulaşmak için önemlidir.