Özet：Otoyol asfalt kaplama çalışmasında agregaların tane dağılımı, asfalt karışımının kalitesini sağlamanın temel göstergelerinden biridir ve aynı zamanda yapım kalitesini etkileyen en temel nedendir.

Otoyol asfalt kaplama çalışmasında agregaların tane dağılımı, asfalt karışımının kalitesini sağlamanın temel göstergelerinden biridir ve aynı zamanda yapım kalitesini etkileyen en temel nedendir. Bu makale, kum ve agregaların işlem prensibi, anahtar teknoloji, ekipman ayarlama ve çalışma noktalarını paylaşmaktadır.

İşlem prensibi

(1) Havaalanı malzemesinin kaynağını seçin ve tabanı malzeme gereksinimlerine uygun hale getirmek için katman arası toprağı, yeşil bitkileri vb. çıkarın;

(2) İşlem alanını makul bir şekilde planlayın ve kırıcıları ve titreşimli elekleri monte edin;

(3) Her bir agregat sınıfının özelliklerine ve genel oranlarına göre kırıcı üretim parametrelerini ve kapasitesini belirleyin;

(4) Eleme sonuçlarına ve tekrarlanan testlere göre, spesifikasyona uygun hale gelmek için elek tipini, elek delik boyutunu, elek eğim açısını, örgü ayar biçimini ve boyutunu belirleyin.

(5) Hammaddeyi öğütmek, düzenli testler yapmak ve üretim ekipmanlarını gerçek duruma göre kalibre etmek ve bakımını yapmak.

Agregat Üretimi Anahtarı Teknolojisi

Agregat üretim prosesinin temel teknolojisi esas olarak 3 noktada toplanmaktadır: işleme teknolojisi akışı, titreşimli elek konfigürasyonu, ekipman ayarı. Bu üç temel teknoloji ayrıca cevher malzemelerinin sınıflandırma kalitesini etkileyen başlıca nedenlerdir. İlgili proses kontrolü aşağıdaki gibi analiz edilmiştir.

(1) Kırma işleminin belirlenmesi

Otoyol agregası üretiminde yaygın olarak kullanılan üç tip teknolojik işlem vardır:

  • biri iki aşamalı kırma, çene kırıcı → darbe veya koni kırıcı → titreşimli elek;
  • diğeri üç aşamalı kırma, çene kırıcı → darbe, çekiç veya koni kırıcı → darbe veya çekiç kırıcı (parçacık şekillendirme) → titreşimli elek;
  • üçüncüsü dört aşamalı kırma, çene kırıcı → darbe, çekiç veya koni kırıcı → darbe veya çekiç kırıcı (parçacık şekillendirme) → darbe kırıcı → titreşimli elek.

(2) Kırıcı türünün belirlenmesi

Birçok farklı tipte kırıcı vardır, en yaygın kullanılanları çene kırıcı, koni kırıcı veya çekiç kırıcı, darbe kırıcı vb.dir. Her bir kırıcının kullanım alanı farklıdır, bu alan projedeki mineral malzemenin ihtiyaçlarına, hammaddenin özelliklerine ve saha işleme özelliklerine göre seçilir.

Aynı zamanda, agrega üretiminde, bitmiş ürünlerin toz içeriğini kontrol etmek için, üretim sürecinde indüklenmiş hava toz giderme ekipmanları eklenmeli veya gerekirse bitmiş ürün su ile yıkanmalıdır.

(3) Ekran Türü

Yaygın olarak kullanılan ekran türleri titreşimli ekran, sürükleyici ekran ve tambur ekran olup hepsinin iyi bir elekleme etkisi vardır. Ekran türü seçerken, saha koşullarını dikkate almalıyız.

Ekran türü belirlendikten sonra, belirlenen çıkış kapasitesine göre titreşimli ekranın dönüş hızını ve ekranın eğim açısını belirlemek gerekir. Ekran eğim açısı ve dönüş hızı ne kadar büyükse, toplam çıkış ne kadar yüksek olur ve bunun tersi de geçerlidir.

Titreşimli elek her bir parametresinin belirlenmesi

Ekranın gözenek açıklığı, genellikle teknik şartnamede istenen maksimum nominal agregat parçacık boyutundan 2-5 mm daha büyük olan agregatın özelliklerine göre ayarlanır. Belirli ayarlar, agregatın kalınlığına, miktarına ve titreşimli ekranın eğimine uygun olarak yapılmalıdır. Eğer agregat kaba ve miktarı fazla ise, ekran gözenek açıklığı uygun şekilde artırılmalıdır; titreşim eğimi açısı büyükse, ekran gözenek açıklığı uygun şekilde artırılmalıdır. Sonuç olarak...

Aynı zamanda, ekran ızgarasının uzunluğu, her agregat sınıfının inceliği ve içeriğine göre ayarlanmalıdır. İlk olarak, ilk seviye taşıyıcı bant üzerinde (yani, kırma işleminden sonraki ilk seviye taşıyıcı bant üzerinde) bir agregat kesimi yakalayın ve her agregat sınıfının içeriğini ve özelliklerini belirlemek için eleyin. Belirli bir agregat sınıfının içeriği yüksekse, ekran ızgarasının uzunluğunu uygun şekilde uzatın; daha ince agregatlar da ekran ızgarasının uzunluğunu uzatmalıdır. Aksi takdirde, ekran ızgarasının uzunluğunu kısaltın. Ekran ızgarasının ayarlama yöntemi

Yukarıdaki parametrelerin agregat son ürünlerinin özelliklerine etkisi tek bir etki değildir, birbirlerini etkiler. Bu nedenle, ayarlama sürecinde birden fazla tedbir birlikte uygulanmalıdır. Gerçek elek durumu göz önünde bulundurularak, nitelikli agregatlar üretilene kadar bir veya birden fazla parametre ayarlanır.

Ekipman ayarlama

Üretilen agregatın özellikleri, sadece titreşimli elek eleme konfigürasyonuyla yakından ilişkili değildir, aynı zamanda darbe kırıcıların mekanik yapısıyla da büyük bir ilişkiye sahiptir.

Çarpma kırıcıda iki ezme odacığı oluşturmak için iki çarpma plakası bulunur. Kolçak somununu ayarlayarak çarpma plakası ile vurma çubuğu arasındaki boşluk değiştirilebilir, bu da üretilen agregat parçacık boyutunu değiştirir. Genellikle ilk çarpma plakasının, kaba kırma kısmı olarak, daha büyük bir boşluğu bulunur; ikinci çarpma plakasının ise, orta ve ince kırma kısmı olarak, daha küçük bir boşluğu bulunur.

Normal üretime başlamadan önce iki darbe plakası arasındaki boşluğu ayarlayın, böylece üretilen agregalar önceden belirlenmiş partikül boyutuna uygun geçme oranına sahip olsun.

Genellikle, hızlı yol agrega orta ve alt katmanlarını işlerken, ilk darbe plakası ile çarpma çubuğu arasındaki boşluk 35 mm, ikinci darbe plakası ile çarpma çubuğu arasındaki boşluk 25 mm olarak ayarlanır; hızlı yol agrega üst katmanını işlerken, ilk darbe plakası ile çarpma çubuğu arasındaki boşluk 30 mm, ikinci darbe plakası ile çarpma çubuğu arasındaki boşluk 20 mm olarak ayarlanır.

Bazı taş ocakları ve taş işleme tesisleri, kırık taşın çıkış kapasitesini artırmak için darbe plakası ile çarpma çubuğu arasındaki boşluğu ayarlar.

İşlem noktaları

(1) Malzeme kaynaklarını araştırın ve kaynak kalitesini, taşıma mesafesini ve diğer bilgileri öğrenin;

(2) Alan sertleştirilir ve ikincil agrega kirliliğini önlemek için drenaj hendekleri oluşturulur;

(3) Çakılların depolama kabı ve ahırın düzenlenmesi sırasında, üretilen agregaların ahıra ulaşım mesafeleri tam olarak dikkate alınmalı ve her tek taneli agregatın çıktısına göre depolama kabı makul olarak tahsis edilmelidir.

(4) Belirlenen çıktıya göre, tek taneli agregatın özellik şartlarını sağlaması için makul ızgara boyutunu, elek uzunluğunu tasarlayın.

(5) Toz oluşumunu azaltmak ve sınıflandırmayı tamamlamak için, egzoz havası ve toz giderme cihazı takın ve gerekirse uygun miktarda su ekleyin.

(6) Yağışlı mevsimde üretim sırasında, ezme işlemi sırasında eksik sınıflandırmayı önlemek için titreşimli elekleri iyi örtün.

(7) Bitmiş agrega, kullanım sırasında enerji tasarrufu sağlanması için, kuru kalması amacıyla örtülmeli veya bir çatı ile kaplanmalıdır.

(8) Agrega toplamlarının işlenmesi sırasında, üretilen agrega özelliklerinin istikrarlı olmasını sağlamak amacıyla, hata ayıklama aşamasındaki çıktıya göre üretim kontrolü yapılmalıdır.