Özet：Bazalt, yolların, demiryollarının ve havaalanı pistlerinin onarımında kullanılan taşlardaki en iyi malzemedir. Aşınma direnci, düşük su çekişi gibi avantajlara sahiptir.

Bazalt, yolların, demiryollarının ve havaalanı pistlerinin onarımında kullanılan taşlardaki en iyi malzemedir. Aşınma direnci, düşük su çekişi, zayıf elektrik iletkenliği, güçlü sıkıştırma direnci, düşük kırılma değeri, güçlü korozyon direnci ve asfalt yapışması gibi avantajlara sahip olup, uluslararası alanda demiryolu taşımacılığı ve karayolu taşımacılığının gelişimi için en iyi köşe taşı olarak kabul edilmektedir.

Bazalt ve granit gibi sert kaya türlerinin ezilmesi ve kum yapılması söz konusu olduğunda, birçok insan yedek parçaların ciddi şekilde aşındığı ve değiştirme sıklığının yüksek olduğu, ya da çıktının tasarım gereksinimlerini karşılamadığı, verimliliğin düşük olduğu ya da bitmiş kum tanesi tipinin iyi olmadığı konusunda endişelenmektedir. Gerçekten de, bazalt gibi sert kayalardan kum yapmak gerçekten zordur!

basalt

Basalt ezme ve işleme zorlukları

1. Bazalt yüksek basınç dayanımına, iyi kaya dayanıklılığına, yüksek sertliğe, güçlü aşındırıcılığa sahiptir ve ezilmesi oldukça zordur, bu da ezme ekipmanının gerçek işleme kapasitesinin teorik çıkış kapasitesine ulaşmasını zorlaştırır.

2. Bazalt ezme işlemi sonrasında, nihai ürünlerin tanecik şekli kötü olmaktadır ve bitmiş kaba agreganın iğne ve flake içeriğini spesifikasyon gereksinimleri içinde kontrol etmek zordur.

3. Dikey mil darbeli kırıcı ile bazaltın kum yapma işlemi sonrasında, agregada 5mm'den daha küçük taş parçaları ve kaba parçaların içeriği nispeten yüksektir, ancak ince parçalar nispeten küçüktür, kumun ince modülü nispeten büyüktür ve taş pudrasının içeriği nispeten düşüktür. Müşteriler kum yapmak için bazaltı işlemek amacıyla çubuk değirmeni kullanırsa, tek bir cihazın çıktısı düşüktür ve su tüketimi, çelik tüketimi ve enerji tüketimi yüksektir, bu da kum yapmakta zorluk çıkarır.

Basalt ezme işleme teknolojik karşı tedbirleri

Bir hidroelektrik santralinin hazırlık döneminde, kum ve çakıl işleme sistemleri yukarıdaki sorunlarla karşılaşmıştır. Hammaddenin litolojisi yoğun büyük bazalt ve badem bazaltıdır ve kuru basınç dayanımı sırasıyla 139.3-185.7MPa ve 163.3-172.9MPa'dır. Sistem tarafından işlenmesi gereken toplam beton miktarı yaklaşık 1.2 milyon m³, sistemin üretim kapasitesi ise 154.000 T/aydır. Bunların arasında, ham maddenin işleme kapasitesi 560t/saat, bitmiş agreganın üretim kapasitesi 396t/saat ve bitmiş kumun üretim kapasitesi 140t/saat'tır.

1. Ekipman seçimi

Basaltın özellikleri göz önüne alındığında, "dört aşamalı ezme, dik mil darbe kırıcı ve çubuk değirmeni ile birleştirilmiş kum yapma süreci (yaygın kullanılan kum yapma süreci)" uygulanmasına karar verilmiştir. Ana atölye düzenleri şunlardır: kaba ezme atölyesi, orta ezme atölyesi, eleme atölyesi, kum yapma atölyeleri, kontrol ve eleme atölyeleri, kaba ve ince agrega depolama alanları vb. ve ekipman seçimi sırasında yük oranının düşük olması ve ekipman çıkışının yeterli olması gerekmektedir.

2. Bitmiş agreganın tanecik şekli kontrolü

Bazalt işleme sonrası bitmiş agregada kötü tanecik kalitesi ve büyük küçük ve orta iğne benzeri parçaların yüksek içeriği zorlukları göz önüne alındığında, bitmiş kaba agreganın kalitesi öncelikle aşağıdaki önlemlerle kontrol edilebilir:

Bir yandan: orta ve ince ezmenin ezme oranını kontrol etmek, sürekli besleme sağlamak, tam besleme gerçekleştirmek, tabakalı ezme ve diğer önlemlerle tanecik kalitesini kontrol etmek.

Diğer yandan: Bazaltın ezilmesi sonrası iğne şeklindeki parçaların yüksek içeriği göz önüne alındığında şekillendirme makinesi kullanılmaktadır. Orta ince ezmeden sonraki ilk eleme atölyesi küçük boyutlu bitmiş parçalar üretmemekte, yalnızca büyük ve orta boyutlu bitmiş parçalar üretmektedir. Agregalar ultra ince ezme atölyesine (atölyede şekillendirme etkisi olan 3 set dik mil darbeli kırıcı bulunmaktadır) beslenmekte, ikinci eleme atölyesinde şekillendirme sonrası 5mm'den daha küçük tanecikler ve küçük boyutlu parçalar üretilmektedir.

3, Kum oluşum hızı, ince modül ve taş tozu içeriğinin kontrolü

Düşük kum oluşum hızı, yüksek ince modül ve bazalt kumunun düşük taş tozu içeriği özellikleri göz önüne alındığında, aşağıdaki karşılık gelen önlemler esas olarak benimsenmektedir:

Öncelikle, dik mil vurucu kırıcıdaki rotor hızını artırmak, kırma haznesindeki agreganın doğrusal hızını artırmak, kum oluşum hızını artırmak ve üretilen kumun taş tozu içeriğini artırmak ve aynı zamanda kumun ince modülünü azaltmak;

İkincisi, dik mil vurucu kırıcıda besleme derecesinin ayarlanması, kum yapma etkisini çok iyi bir şekilde artırabilir;

Üçüncüsü, sistem tarafından kaba kırma ve orta & ince kırma sonrası üretilen < 5mm agregada taş parçalarının içeriği yüksektir. Bu süreç, bu agreganın bitmiş ürün olmamasını sağlar, böylece orta ve ince kırmadan sonra tüm < 5mm agregalar, şekillendirme amacıyla dik mil vurucu kırıcıya beslenir ve bitmiş kumun kalitesi kontrol edilir;

Dördüncüsü, dik mil vurucu kırıcı, ikinci eleme atölyesinden agregaları işler ve parçacıkların <5mm olan kısmı yeniden kırma için çubuk değirmenine girer, böylece bitmiş malzemenin ince modu ve taş tozu içeriği ayarlanır;

Beşincisi, dik mil vurucu kırıcı, yapay kum üretmek için kullanıldığında, işlenen agreganın su içeriği ne kadar düşük olursa, kum yapma etkisi o kadar iyi olur. Bu özelliğe göre, sistemde kum yapma makinesinin kum yapma etkisini artırmak için tamamen kuru yöntem benimsenir.

4, Bitmiş kumun taş tozu içeriği

Sistem, normal beton ve RCC için kum üretmektedir. İki tür kum arasındaki en büyük fark, taş tozu içeriğinin farklı olmasıdır; öncekinde %6-18, sonrakinde ise %12-18'dir. Süreçte, iki bitmiş kumun kalitesini kontrol etmek için esas olarak aşağıdaki önlemler benimsenmektedir:

Öncelikle, orta ve ince kırmadan sonra bitmiş ürün üretilmez, kırılmış tüm malzemeler ikinci eleme sınıflandırmasından sonra dik mil vurucu kırıcı tarafından işlenir ve 3-5mm agregalar çıkarılıp yeniden kırma için çubuk değirmenine gönderilir. Süreç tamamen kuru üretim yöntemini benimser. Normal beton kumunun taş tozu içeriğini ve ince modülünü sağlamak için, dik mil vurucu kırıcı ve kurutma yöntemi benimsenir.

İkincisi, dik mil vurucu kırıcı ve çubuk değirmeni, RCC için kum yapmak amacıyla kullanılır. Bu arada, taş tozu, kum yıkama makinesi tarafından kaybedilen ince kumdan geri kazanılır. Geri kazanma cihazı ile geri kazanılan tüm taş tozları, RCC'nin taş tozu içeriğini artırmak için kum ile karıştırılır.