Özet: Tam bir kum ve çakıl agrega üretim hattı, kırma sistemleri, elek sistemleri, kum yapım sistemleri, depolama ve taşıma sistemleri ile toz giderme sistemlerinden oluşur...
Tam bir kum ve çakıl agregası üretim hattı, kırma sistemi, elek sistemi, kum üretim sistemi (yapay kum gerekmediği takdirde kaldırılır), depolama ve taşıma sistemi ile toz giderme sisteminden oluşur.
Birçok müşteri, tam kum ve çakıl agregası üretim hattını nasıl yapılandıracağı ve tasarlayacağı konusunda merak ediyor.
Çekme Sistemi
1.1 Boşaltma tamburu tasarım noktaları
Deşarj hunisinin iki temel formu vardır: Titreşimli besleyici, deşarj hunisinin tabanına yerleştirilir veya titreşimli besleyici, deşarj hunisinin tabanının dışına yerleştirilir.
Titreşimli besleyici, boşaltma haznesinin altında kurulur. Bu düzenleme, çeşitli koşullardaki malzemelere iyi uyum sağlar ve öğütülmüş ham maddelerin düzgün boşalmasını sağlar.
Dezavantajı, hopperdaki hammaddelerin doğrudan ekipmana baskı yapmasıdır; bu da ekipman kalitesi üzerinde yüksek gereksinimler getirir ve üretim maliyetlerini artırır.
Titreşimli besleyici, boşaltım haznesinin dışına yerleştirilmiştir: Bu formun avantajı, haznedeki hammaddelerin doğrudan ekipmana basınç uygulamaması, ekipman gereksinimlerinin daha düşük olması ve ekipman üretim maliyetinin buna bağlı olarak daha düşük olmasıdır.
Dezavantajı, hammadde fazla toprak içerdiğinde veya akışkanlığı düşük olduğunda, malzeme tıkanıklığının olası olması ve boşaltmanın düzgün olmamasıdır.
2.2 Kırıcıların Seçim Prensibi
Çıkarma sistemi, temel olarak iri kırma, orta kırma ve ince kırma (şekillendirme) olmak üzere oluşur. Her aşamada ekipmanın seçimi esas olarak, cevherin kırma iş indeksi, aşınma indeksi, maksimum besleme boyutu ve ürün kalite gereksinimlerine bağlıdır.
Wi: Kırma işi endeksi —— malzemenin kırılma zorluğu.
Ai: Aşınma indeksi —— Hammadelerin neden olduğu makine bileşenlerinin aşınma derecesi.
Kırma sistemlerinin tipik prosesleri şunlardır: Tek aşamalı darbe kırıcı sistemi; kırıcı + çeneli kırıcı sistemi; çeneli kırıcı + konik kırıcı sistemi; çeneli kırıcı + darbeli kırıcı + dik boylu darbeli kırıcı sistemi; ve çeneli kırıcı + konik kırıcı + konik kırıcı sistemi.
Kırma sistemi seçimi, malzeme özelliklerine, ürün şekline ve pazar talebine dayanmalıdır.
(1) Tek aşamalı kırma makineleri sistemi
Tek aşamalı çekiçli kırıcı sistemi, çekiçli kırıcı ve elek sisteminden oluşur.
Advantages:
Süreç, basit çalışma, kolay bakım ve yönetim, küçük arazi kullanımı, düşük proje yatırımı ve düşük birim ürün enerji tüketimi özelliğine sahiptir.
Disadvantages:
Ürün derecelendirme oranı ayarlaması zordur, cevhera uyum yeterli değildir ve uygulama alanı dardır. Biteşik ürünün parçacık şekli düşük kalitededir, çok miktarda ince toz içerir ve ürün geri kazanım oranı düşüktür. Ayrıca, kırıcı büyük miktarda toz toplama kapasitesine ihtiyaç duyar ve yüksek aşınma parçası tüketimi yaşar.
(2) Çene kırıcı + darbe kırıcı sistemi
Bu sistem, çene kırıcı, darbe kırıcı ve elek sisteminden oluşmaktadır. Bu sistemin avantajları arasında kapasite açısından birçok özellik sunması ve geniş uygulama alanlarına sahip olması; ürün çeşitlilik oranının kolayca ayarlanabilir olması; orta aşınma endeksine sahip malzemeler için uygun olması yer almaktadır.
Dezavantajları: birim ürün başına daha yüksek enerji tüketimi; yüksek aşınma endeksli hammaddelere düşük uyum sağlaması, orta ürün şekli, kaba taneli agregaların orta kazanım oranı; kırıcı tarafından gerekli olan büyük toz toplama hava hacmi; konik kırıcılar göre daha yüksek aşınma parçaları tüketimi.
(3) Çene kırıcı + koni kırıcı sistemi
Bu sistem, çene kırıcı, koni kırıcı ve elek ekipmanlarından oluşmaktadır.
Bu sistemin avantajları şunlardır:
Ürün derecelendirme oranı kolayca ayarlanabilir; aşınma indeksi yüksek olan malzemeler için uygundur; iyi partikül şekli, düşük ince toz içeriği ve yüksek kaba agregat verimi sağlar; kırıcı küçük bir toz giderme hava hacmi gerektirir; düşük birim ürün enerji tüketimine sahiptir; ve düşük aşınma parça tüketimi vardır.
Disadvantages:
Koni kırıcılar daha az özelliğe sahiptir. Sistem geçiş hacmi yüksek olduğunda, üç aşamalı veya çok aşamalı kırılma kullanılır. Bu durumda, süreç karmaşık hale gelir ve yüksek proje yatırımı gerektirir, ayrıca kullanım alanı daralır ve dar bir alanda impact kırıcılarından daha az yaygın olur.
(4) Çene kırıcı + darbe kırıcı + dikey şaft darbe kırıcı sistemi
Bu sistem, ağır kırıcı, çarpma kırıcı, dikey mili darbe kırıcı ve tarama ekipmanından oluşmaktadır. Bu sistemin çalışması, temel olarak, yüksek kaliteli agrega ürünleri talebini karşılamak amacıyla dikey mili darbe kırıcı eklenmiş olması dışında, ağır kırıcı + çarpma kırıcı sistemiyle aynıdır.
Çene kırıcı + darbe kırıcı sisteminin avantaj ve dezavantajlarını miras almasının yanı sıra, bu sistemin ek özellikleri vardır: çeşitli müşteri gereksinimlerini karşılamak için çoklu kalite seviyelerinde agrega üretebilir. Dikey şaftlı darbe kırıcı da yapay kum üretebilir. Ancak süreç karmaşıktır, proje yatırımı yüksektir ve birim ürün enerji tüketimi yüksektir.
(5) Çene kırıcı + koni kırıcı + koni kırıcı sistemi
Bu sistem, çene kırıcı, koni kırıcı, koni kırıcı ve elek ekipmanlarından oluşmaktadır. Bu sistemin işlemi temelde çene kırıcı + koni kırıcı sistemiyle aynıdır, ancak bu sisteme bir koni kırıcı daha eklenmiştir.
Çene kırıcı + koni kırıcı sisteminin avantajları ve dezavantajlarına ek olarak, bu sistemin bazı özellikleri de vardır: büyük çıktı kapasitesine ihtiyaçları karşılayabilir; ancak işlem karmaşık ve proje yatırımı yüksektir.
1.3 Tarama ekipmanları
Kum ve çakıl agregado üretim hattında, ön eleme ekipmanı kaba kırmadan önce kurulabilir ve ufak taneler ile kırmaya ihtiyaç duymayan toprakları ayırabilir. Bu, ince malzemelerin kırılmasını önleyerek enerji tüketimini artırmasını ve toz oluşumunu engelleyebilir; aynı zamanda toprakları uzaklaştırarak sonraki süreçteki toz miktarını azaltabilir ve agreganın kalitesini artırabilir.
1.4 Tampon stoku veya tampon kutusu
Yarım ürün yığını, kaba kırma ve orta ile ince kırma ekipmanı arasında yerleştirilmiştir. Bu, agrega üretim hattının toplam kapasitesini dengelemek ve kaba kırma ekipmanının bakımı sırasında sürekli üretimi sağlamak amacıyla kullanılır.
Ayrıca, çoğu madenin işletilmesi güvenlik amacıyla gündüz şaftlarında yapılmaktadır. Aşağı akıştaki agregat üretim atölyesi, pazarlardaki talebi esnek bir şekilde karşılamak için hâlâ iki vardiya şeklinde çalışabilir. Bu arada, ekipman birimi sayısı yarı yarıya indirilebilir veya daha küçük kapasiteli ekipmanlar seçilerek yukarı akış verimliliğiyle uyumlu hale getirilebilir, böylece karşılık gelen yatırım azaltılabilir.
Eleme sistemi
Eleme sisteminin tasarım noktaları temel olarak şunları içerir:
Makul elek alanı seçimi;
Üst bant konveyör ile titreşimli elek arasındaki şute, hammaddelerin tüm elek yüzeyine yayılmasını sağlamak için doğru şekilde tasarlanmalıdır;
Toz toplayıcıların özellikleri, çevre koruma gereksinimlerine uygunluğu sağlamak için uygun şekilde yapılandırılacaktır;
Titreşimli elek ile alt bant konveyör arasındaki şute, aşınma ve gürültü koruma açısından dikkate alınmalıdır.
Kum üretim sistemi
Kum üretim sistemi temel olarak şekillendirici kum üretim makinesi, titreşimli sınıflandırma elek, sınıflandırma ayarlama makinesi ve hava eleklerinden oluşur. Kum üretim sisteminin temel tasarım noktaları şunlardır:
Ham madde tanesi ile kum yapma makinesine beslenen ürün boyutu ne kadar ürün boyutuna yakın olursa, kum yapma verimliliği o kadar artar. Bu nedenle, üretim sırasında aşırı özellikli hammaddeler yerine daha küçük tanecikli hammaddeler kullanmaya çalışın.
Hava eleklerine beslenen hammaddenin nem içeriği %2'yi geçmemelidir, aksi takdirde etkilenecektir.
Depolama ve teslimat sistemi
Bitmiş ürünler genellikle mühürlü çelik depolarda (veya beton depolarda) ve çelik konstrüksiyon hangarlarında saklanır. Depolama deposunun teslimat sistemi otomatik araba yükleyicisidir ve çelik konstrüksiyon hangarlarının teslimat sistemi forkliftli yüklemedir.
Çelik depo yatırımları birim başına çelik yapılı kulübelerin yatırım maliyetinden daha yüksektir, ancak daha az toz emisyonu üretirler ve daha yüksek otomatik yükleme verimliliğine sahiptirler. Çelik yapı kulübeleri ise birim başına depo yatırım maliyetleri daha düşüktür, fakat çalışma ortamları kötüdür ve yükleme verimliliği düşüktür. Sıkı çevre koruma gereksinimlerinin olduğu bölgelerde, sızdırmaz çelik depolar (veya beton depolar) tercih edilir, bu da çevresel onayların alınmasını kolaylaştırır.
Toz giderme sistemi
Toz giderme sistemi, iki tür tesisden oluşur: su püskürtme tozlayıcılar ve torba toz toplayıcılar. Su püskürtmenin görevi daha az toz üretmek, torba toz toplayıcının görevi ise tozu toplamaktır.
Kum ve çakıl agregası üretim hattında, su püskürtme cihazları genellikle boşaltım kabındaki bant taşıyıcının baş hunisinde ve her bir aktarım istasyonunda kurulur. Bitmiş ürünler çelik yapımlı bir şatırda depolanıyorsa, bir su püskürtme cihazına da ihtiyaç duyulur.
Su püskürtme cihazının temel tasarım noktaları şunlardır: püskürtme nozullarının konumu ve miktarı makul olmalı; su hacmi ayarlanabilir ve su basıncı garanti edilmelidir. Aksi takdirde, toz azaltma etkisi belirgin olmaz ve titreşimli eleklerin elek delikleri tıkanmaya meyilli olur, bu da tüm tesisin üretimini etkiler.
Toz Toplama Çuvalı Filtresi'nin ana tasarım noktaları şunlardır: model özellikleri, miktar ve toz toplama boru hatları makul şekilde yapılandırılmalıdır; toz toplanmalı ve ayrı tutulmalı, geri dönüşüme engel olmak ve hattın aşağısında ikincil toz emisyonunu önlemek amacıyla üretim hattına geri dönmesine izin verilmemelidir.
Özet
Kum ve çakıl agregası üretim hattının sistem süreci, çalışma koşulları, hammadde özellikleri, ürün şekli ve pazar talebi gibi faktörlere göre belirlenmelidir.
Koni kırıcılar, bitmiş ürünlerin parçacık şeklinde bakımından çarpma kırıcılarından daha iyidir ve çarpma kırıcılar bu konuda çekiç kırıcılarından üstündür.
Tamamlanmış ürünlerin depolanması için mühürlü çelik depo (veya beton depo), çelik yapı barakalardan daha çevre dostudur ve bu nedenle katı çevre koruma gereksinimlerine sahip bölgelerde önceliklendirilmelidir.
Çözüm Al
Mesaj Gönder