5 Kireçtaşı kırıcı, kireçtaşı tesisine fayda sağlar

Summary: Piyasadaki ideal kireçtaşı kırıcılar arasında kireçtaşı jenaratör kırıcı, kireçtaşı darbe kırıcı, kireçtaşı konik kırıcı, kireçtaşı kum makineleri, kireçtaşı mobil kırıcı bulunmaktadır....

Kırılmış kalker parçacıkları, çeşitli inşaat ihtiyaçlarını karşılamak için çeşitli parçacık boyutları ve spesifikasyonlara sahiptir ve ulusal ekonominin tüm sektörleri ile insanların yaşamı için temel bir ham madde niteliğindedir. Bu nedenle, kalker kırıcıya duyulan pazar talebi artmaktadır.

Piyasada ideal kalker kırıcılar arasında kalker çeneli kırıcı, kalker darbeli kırıcı, kalker konik kırıcı, kalker kum yapma makinesi, kalker mobil kırıcı bulunmaktadır.

Bu makalede, yukarıda bahsedilen kalker kırıcılarının avantajlarını ve dezavantajlarını tanıtacağız, böylece size uygun olanı seçmenize yardımcı olacağız.

Kırılmış kalker parçacıklarının uygulamaları

0-5 mm (makine üretimi kum): genellikle beton ve çimento harcı hazırlamak için kullanılır;

5-10 mm: ayrıca 5-1 taşlar olarak da adlandırılır, çok ince kireçtaşı parçacıklarıdır;

10-20 mm: ayrıca 1/2 taş olarak da adlandırılır, genellikle yüzey otoyolu ve küçük hacimli beton yapılarında kullanılır;

16-31,5 mm: ayrıca 1/3 taş olarak da adlandırılır, yol döşeme, büyük mühendislik temel dökümü ve beton karıştırma gibi işlemlerde yaygın olarak kullanılır.

Kalker çeneli kırıcı

Mandıra kırıcı genellikle kaba kırma ekipmanıdır; kireçtaşı hammaddelerinin birincil kırılmasıdır. SBM'nin ana ürünlerinden biri olarak, çeşitli tiplerdeki mandıra kırıcılar başlıca kireçtaşı kırma üretim hattının ön kırma sürecinde kullanılır ve tek başına veya diğer kırma ürünleriyle birlikte kullanılabilir.

Beslenme boyutu: 0-1200 mm

Boşaltma boyutu: 20-300 mm

Kapasite: maksimum 1510 t/saate kadar

Kalker çeneli kırıcının avantajları

• Kalker çeneli kırıcı, besleme kapasitesini ve üretim kapasitesini artıran, ölü alanı olmayan derin bir kırma boşluğuna sahiptir;
• Yüksek kırma oranı ve homojen ürün boyutu;
• Boşaltma noktasındaki hidrolik ayar cihazı güvenilir ve gereklidir, geniş bir ayarlama aralığına sahiptir, bu da çene kırıcının esnekliğini artırır;
• Basit ve makul yapı, güvenilir çalışma ve düşük işletme maliyetleri;
• Enerji tasarrufu: tek makinenin enerji tasarrufu %15~%30 arasında olup, sistemin enerji tasarrufu ise iki katından fazladır.
• Boşaltma portu, farklı kullanıcıların üretim gereksinimlerini karşılamak için geniş bir aralıkta ayarlanabilir;

Kireçtaşı çene kırıcı'nın dezavantajları

Büyük atalet kuvveti nedeniyle, yük ve titreşim büyük olduğundan, temel sağlam olmalıdır (ekipman ağırlığının 5~10 katı);

Besleme düzensiz olduğunda, kırma odasının tıkaması kolaydır.

Kireçtaşı darbe kırıcı

Kireçtaşı darbe kırıcı, darbe, etki, santrifüj etkisi, kesme ve öğütme kırma prensiplerini organik olarak birleştirir, böylece enerji ve kırma boşluğunun tam ve etkili bir şekilde kullanılmasını sağlar.

Besleme boyutu: 0-1300mm

Kapasite: en fazla 2100t/saat

Darbe kırıcısının avantajları

• Kireçtaşı darbe kırıcı kendisi yaygın olarak kullanılmaktadır. Kireçtaşının kaba kırma veya ince kırma sistemini bağımsız olarak tamamlayabilir, bu da entegre ünite ekipmanının kurulum formunu gerçekleştirir ve daha esnek ve uyumlu hale getirir.
• Kireçtaşı doğrudan yerinde kırılabilir, bu da yerin dışındaki kireçtaşının yeniden kırma ara bağlantısını ortadan kaldırır ve kireçtaşı nakliye maliyetini büyük ölçüde azaltır.
• Kireçtaşı darbe kırıcı, büyük bir kırma oranına sahiptir ve kırma sonrası kireçtaşı parçacıkları kübik şekildedir.
• Etki plakası ile darbe çubuğu arasındaki boşluk kolayca ayarlanabilir, bu da kırılmış kireçtaşı parçacıklarının boyutunu etkili bir şekilde ayarlamayı sağlar.

Kireçtaşı darbe kırıcı'nın dezavantajları

• Çok sert hammaddeleri işlemek için kullanılırken, darbe plakası ve darbe çubuğunun aşınması daha şiddetlidir; bu da üretim maliyetini artırabilir.
• Darbe kırma prensibi nedeniyle, darbe kırıcı daha fazla toz ve toz üretir.

Kireçtaşı koni kırıcı

Koni kırıcı, günümüzde en yaygın kullanılan kırma ekipmanlarından biridir ve SBM'nin de en önemli ürünlerinden biridir. Pazarın gelişimiyle birlikte, yurt içinde ve yurt dışında birçok ürün türü vardır ve her tür kırıcı'nın performansı farklıdır. Bunlar arasında, HPT serisi koni kırıcı, piyasada en rekabetçi temel ekipmanlardan biridir ve piyasaya sürüldüğünden beri müşteriler tarafından geniş çapta övülmüştür.

Besleme boyutu: 0-560mm

Boşaltma boyutu: 4-64mm

Kapasite: en fazla 2130t/saat

Kireçtaşı koni kırıcı'nın avantajları

• Büyük kırma oranı ve ekipman temeli için düşük yatırım;
• Laminat kırma boşluğu tasarımı, homojen ürün boyutu, kübik şekil ve düşük enerji tüketimi;
• Birçok orta ve ince kırma boşluk türü yapılandırılmıştır. Sadece ilgili boşluk türü astar plakası gibi az sayıda parça değiştirilerek boşluk türleri arasında geçiş yapmak, orta ve ince kırma sürecinin gereksinimlerini daha iyi karşılamak için çok amaçlı bir makine gerçekleştirilir.
• Kireçtaşı darbe kırıcı, hidrolik motor boşaltma portu ayarlama cihazı kullanır, kullanımı kolaydır;

Kireçtaşı koni kırıcılarının dezavantajları

• Yağışlı ve viskoziteye sahip madenleri kırmak için uygun değildir;
• Makinenin ağırlığı, aynı boyuttaki ore besleme ağızlarına sahip kırıcıya göre 1,7-2 kat daha ağırdır, bu nedenle ekipman yatırım maliyeti daha yüksektir.

Kireçtaşı kum üretim makinesi

Ağır ölçekli, yoğun, enerji tasarrufu ve çevre koruma ile kaliteli makine yapımı kumu için artan talep ile SBM, dik mil darbeli kırıcıların yapısını ve işlevini daha da optimize etmiştir.

SBM'nin yeni tip kalker makineli taş yapım makinesi, kum yapma ve şekillendirme fonksiyonlarına sahiptir. Granül şekli yüksek gereksinimleri olan durumlarda, iyi kare şeklinde kalsit parçacıkları üretmek için kullanılabilir. Ayrıca, iyi dereceli makine yapılmış kum üretimi için de kullanılabilir.

Besleme boyutu: 0-50mm

Kapak çıkışı: maksimum 839t/saat

Kireçtaşı kum üretim makinesinin avantajları

• "Kayacın kayaca" ve "kayacın demire" kırma şekilleri, farklı kullanıcıların kırma ihtiyaçlarını karşılamak üzere yapılandırılmıştır ve "kayacın kayaca" malzeme astarı ile "kayacın demire" darbe blok yapısı, ekipmanın çalışma durumuna göre özel olarak tasarlanmıştır, bu da kum üretim makinesinin kırma verimliliğini önemli ölçüde artırmaktadır.
• Impeller ve diğer parçaların yapısı ve süreci optimize edilmiştir ve anahtarlara ve zayıf parçalara göre önceki ekipmana kıyasla aynı hizmet koşulları altında hizmet ömrü %30 - %200 artırılmıştır.
• Çift motor sürüşü ve otomatik ince yağlama, ekipmanın güvenli ve güvenilir çalışmasını sağlar.
• Impeller, yatak silindiri, ana gövde gibi ana bileşenler için yapı optimizasyon tasarımı gerçekleştirilmiştir; bu, kum üretim makinesinin yüksek üretim kapasitesine, yüksek verimliliğe ve düşük maliyete sahip olmasını sağlar.
• Ürün kübik şekildedir ve yüksek hacimsel yoğunluğa sahiptir. Pazarında yaygın olarak kullanılan kum üretim ve şekillendirme ekipmanıdır.

Kireçtaşı kum üretim makinesinin dezavantajları

• Bakımı karmaşık ve maliyeti yüksektir.
• Genellikle, besleme boyutu gereksinimi yüksektir, 45-50mm'den büyük olamaz.

Kireçtaşı mobil kırıcı

Kireçtaşı mobil kırıcı, sabit bir kırıcı temel alınarak kolayca taşınabilen ve tekerlek veya paletli araç montajlı cihazla donatılmış bir kırıcıdır.

Kireçtaşı mobil kırıcı, farklı hammaddeleri kırmak ve farklı müşteri üretim gereksinimlerini karşılamak için dişli kırıcı, koni kırıcı, darbeli kırıcı ve diğer kırıcılarla donatılabilir.

Kireçtaşı mobil kırıcı avantajları

• Yeni yapıyı benimseyerek, daha fazla yakıt ve elektrik tasarrufu sağlayabilir ve tasarruf oranı %25'e kadar çıkabilir;
• Kurulum ve söküm açısından, temel inşa etme veya taşıma gerektirmez, yalnızca kırıcıyı makul bir şekilde monte etmek yeterlidir, bu da birçok maliyetten tasarruf sağlar;
• Tüm çalışma sürecinde, deşarj düzgündür, çalışma stabildir, çalışma ve ayarlama kolaydır, arıza oranı düşüktür ve işletme maliyeti düşüktür;
• Kireçtaşı mobil kırıcıların ezme ve eleme süreçleri ekipmanın içinde gerçekleştirilir, iyi bir sızdırmazlık etkisi ile donatılmıştır ve profesyonel toz giderme ve gürültü azaltma cihazlarına sahiptir; bu, çevre üzerindeki etkisinin az olduğunu ve iyi bir çevre koruma etkisi sağladığını gösterir;
• Güçlü taşınabilirlik, ezme işlemi her türlü alanda gerçekleştirilebilir, yer gereksinimleri düşüktür.

Kireçtaşı mobil kırıcılarının dezavantajları

• Yüksek maliyet: mobil kırıcı, teknoloji açısından yüksek bir yatırım maliyetine sahiptir, bu nedenle fiyat yüksektir ve sonrasında bakım ve onarım karmaşık olup iş gücü maliyeti yüksektir.
• Sınırlı çıktı: mobil kırıcının çıktısı, küçük bir sabit taş üretim hattına eşdeğerdir, bu da yüksek üretim kapasitesi gereksinimleri olan kullanıcıların, örneğin saatte 1000 tonun üzerinde, normal çıktı gereksinimlerini karşılayamaz.

Kireçtaşının 4 ezme sürecinin karşılaştırması

Şu anda, kireçtaşı agrega ezme işlemleri için genelde 4 ezme süreci ve ekipmanı benimsenmektedir. Bu dört sürecin avantajları ve dezavantajları aşağıdaki gibi analiz edilmektedir:

Çene kırıcı + darbe kırıcı

Bu süreç yaygın olarak kullanılmaktadır. Süreç olgun ve makuldür, yüksek işletim oranı ve makul ekipman yatırımı sunar.

Avantajları, ürün çeşitlilik oranının kolayca ayarlanabilir olması, ürün tane boyutunun iyi olması ve tozun az olmasıdır.

Dezavantajı, birim başına ürünün enerji tüketiminin yüksek olmasıdır.

Darbeci kırıcı + darbeci kırıcı

Çin'de, ilkel ezme darbe kırıcısının olgunlaşmasından sonra geliştirilmiş bir süreçtir, kısa süreç, yüksek işletim oranı ve makul ekipman yatırımı ile karakterizedir. Taş tozu içeriği düşüktür ve bitmiş agreganın tane boyutu mükemmeldir.

Kırıcı + kırıcı

Süreç basittir ve ekipman yatırımı düşüktür. Ancak işletim oranı düşüktür ve tozlu malzeme miktarı fazladır. Çekiç başlığının aşınmasıyla, çıktının kapasitesi büyük ölçüde azalacaktır. Çekiç başlığı yarı aşındığında, çıkış %50 oranında bile azalabilir.

Çene kırıcı + konik kırıcı

Bu süreçte, esasen hidrolik koni kırıcı kullanılmaktadır; bu, lamel ezme ilkesini benimsemektedir. İğne ve pul parçacıklarının içeriği düşüktür ve üründeki toz oranı da düşüktür.

Ayrıca, işletim maliyeti düşüktür ve normal şartlar altında, kalkan ve çukur yılda sadece bir kez değiştirilir.

Dezavantajı, projenin başlangıç yatırımının nispeten yüksek olmasıdır.

Kireçtaşı agrega üretim hattı için kırıcı seçerken, pazar faktörleri, ürün kalitesi ve üretim hattının kapsamlı işletim maliyetleri dikkate alınmalı ve yerel koşullara göre uygun özel plan seçilmelidir.