Summary: Низька ефективність grinding, мала потужність обробки, високий енергоспоживання виробництва та нестабільність розміру продукту кульового млина — це проблеми, з якими стикається більшість користувачів у галузі. Як ефективно покращити ефективність grinding кульового млина — це важливе питання....

Низька ефективність мелецького процесу, низька потужність обробки, високі енерговитрати на виробництво та нестабільна якість продукту в шаровій млині є проблемами, з якими стикається більшість користувачів у галузі. Як ефективно підвищити ефективність мелецького процесу в шаровій млині - важливе питання.

Ось 10 способів покращення ефективності подрібнення в млині на кулях.

ball mill

1. Змінити здатність до подрібнення сировини

Твердість, міцність, дисоціація та структурні дефекти вихідної руди визначають складність їх подрібнення. Якщо подрібнення легко, руда легко подрібнюється, зношення обиткової стінки та грамів сферичного млина є меншим, а енергоспоживання також низьким; інакше зношення та енергоспоживання будуть високими. Властивість вихідної руди безпосередньо впливає на продуктивність сферичного млина.

В процесі виробництва, якщо сировина важка для подрібнення або потрібні дрібні продукти, можна розглянути можливість застосування нового технологічного процесу для зміни здатності до подрібнення руди, якщо економічні та площадкові умови дозволяють:

  • Один із методів полягає в додаванні певних хімікатів під час процесу подрібнення, щоб покращити ефект подрібнення та підвищити ефективність;
  • Інший метод — змінити здатність до подрібнення руди, наприклад, нагрівання кожного мінералу в руді, зміна механічних властивостей усієї руди, зменшення твердісті тощо.

2. "Більше дроблення і менше шліфування", зменшити розмір частинок вихідної сировини під час подрібнення руди

Чим більший розмір зерна при дробленні, тим більше енергії потрібно для подрібнення руди на млинці. Щоб досягти необхідної ступені подрібнення, навантаження на млин обов'язково зросте, а відповідно зросте й споживання енергії.

Щоб зменшити розмір часток завантаження подрібненої руди, розмір часток подрібненої руди має бути невеликим, а саме, "більше розподілу та менше подрібнення". Крім того, ефективність процесу розподілу значно вища, ніж ефективність процесу подрібнення, а споживання енергії під час розподілу низьке, приблизно 12% до 25% від споживання енергії процесу подрібнення.

3. Розумний коефіцієнт заповнення кульок

У умові, коли млин обертається з певною швидкістю та коефіцієнт заповнення великий, сталеві кулі будуть більше разів вдаряти по матеріалу, площа подрібнення велика, а ефект подрібнення сильний, але й споживання енергії також велике, і високий коефіцієнт заповнення легко змінює стан руху сталевих куль, зменшуючи вплив на крупні частини матеріалів. Навпаки, якщо коефіцієнт заповнення занадто малий, ефект подрібнення слабкий.

Наразі багато шахт встановлюють коефіцієнт заповнення на рівні 45%~50%. Але фактичний коефіцієнт заповнення слід визначати згідно з обставинами, оскільки реальні умови кожної збагачувальної фабрики різні, копіювання даних інших для заповнення куль не здатне досягти ідеального ефекту подрібнення.

4. Розумний розмір і співвідношення сталевих куль

Оскільки сталеві кулі в млині мають точковий контакт з рудою, якщо діаметр сталевих куль занадто великий, то й сила розподілу також буде великою, викликаючи розколювання руди вздовж напрямку проникнення сили, а не розколювання вздовж кристалічного інтерфейсу різних мінералів зі слабшим зв'язком, подрібнення не є селективним, не відповідає меті подрібнення.

На додаток, у випадку однакової заповнювальної здатності сталевих куль, занадто великий діаметр куль призводить до недостатньої кількості сталевих куль, низької ймовірності роздрібнення, загострює явище переробки і призводить до нерівномірного розміру частинок продукту. Якщо сталева куля занадто мала, сила роздрібнення на руду маленька, а ефективність подрібнення низька. Тому точний розмір сталевих куль та їх співвідношення є дуже важливими для ефективності подрібнення.

5. Точно додавайте сталеві кулі

У виробництві, дія сталевих куль і руди під час подрібнення викликає зношування сталевих куль, що призводить до зміни співвідношення сталевих куль різних розмірів, що впливає на процес подрібнення, і в результаті змінює тонкість подрібнених продуктів, тому потрібна розумна система доповнення сталевих куль для стабільності виробництва.

6. Відповідна концентрація подрібнення

Концентрація подрібнення впливає на питому вагу пульпи, ступінь адгезії частинок руди навколо сталевих куль та текучість пульпи.

Коли концентрація подрібнення низька, рух пульпи швидкий, а ступінь адгезії матеріалу навколо сталевої кулі низька, що робить вплив і роздрібнення сталевої кулі на матеріал слабким, вихідний розмір частинок є неналежним, а ефективність подрібнення не може бути проявлена;

Коли концентрація подрібнення висока, адгезія матеріалу навколо сталевих куль хороша, а вплив і роздрібнення сталевих куль на матеріал хороші, але потік слюди повільний, що легко призводить до переробки матеріалу, що не сприяє покращенню потужності обробки кульової млини.

У виробництві концентрація подрібнення часто контролюється шляхом контролю кількості руди, що подається на млин, або кількості води, поставленої на млин, або шляхом регулювання функції градації і контролювання складу частинок та вологості в градації і повернення піску.

7. Оптимізуйте процес подрібнення

У реальному виробництві процес помелу може бути оптимізований відповідно до властивостей вихідної руди, таких як розмір вкраплених корисних мінералів, ступінь монолітного розділення та розмір вкраплених вкраплених мінералів шлаку. Можуть застосовуватися операції, такі як попереднє збагачення, передпідсипка, багаторівневе подрібнення, попереднє класифікування та інші, щоб оптимізувати систему помелу. Це, з одного боку, може знизити обсяг помелу, а з іншого — забезпечити своєчасне відновлення корисних мінералів.

8. Поліпшуйте ефективність класифікації

Вплив ефективності класифікації на ефективність подрібнення є очевидним. Висока ефективність класифікації означає, що кваліфіковані частинки можуть бути своєчасно і ефективно виведеними, тоді як низька ефективність класифікації означає, що більшість кваліфікованих частинок не виводяться і повертаються на млин для повторного подрібнення, що може призвести до переробки, що вплине на подальший ефект класифікації.

Ефективність класифікації можна покращити, використовуючи двоступеневу класифікацію або покращуючи класифікаційне обладнання.

9. Відповідним чином збільшити співвідношення повернення гравійного піску.

Коефіцієнт повернення піску — це співвідношення кількості повернутого піску до кількості поданого первинної сировини на млині, і його розмір безпосередньо впливає на продуктивність млина. Один із способів підвищити коефіцієнт повернення піску на збагачувальному підприємстві — збільшити кількість поданої первинної сировини, а інший — зменшити висоту вала спірального класифікатора.

Однак покращення співвідношення поверненого піску також має певний ліміт. Коли воно зростає до певного значення, збільшення продуктивності млинка для куль є дуже незначним, і повне живлення рудою млина наближається до максимальної обробної потужності млина, що легко може призвести до набряку, тому співвідношення поверненого піску не повинно бути занадто великим.

10. Автоматичне управління системою шліфування

Існує багато змінних параметрів у процесі дроблення, і одна зміна неминуче призведе до послідовних змін багатьох факторів. Якщо використовувати ручний контроль операцій, виробництво неминуче буде нестабільним, а автоматичний контроль дроблення може підтримувати стабільність і відповідність класифікації дроблення вимогам. Це також може покращити ефективність дроблення.

Згідно з зарубіжними даними, автоматичне керування цирком грубого і тонкого дроблення може збільшити виробничу потужність на 2,5%~10%, а споживання електроенергії — на 0,4~1,4 кВт·год/т при переробці однієї тонни руди.

В процесі шліфування є багато факторів, які впливають на ефективність шліфування. Багато факторів можна лише аналізувати і оцінювати якісно, і важко аналізувати кількісно. Отримати розумні параметри в різних аспектах, щоб керувати виробництвом на місці, щоб знизити виробничі витрати та досягти мети економії енергії та скорочення витрат.