Резюме：У останні роки гравійно-піщана галузь розвивається в напрямку екологічного, екологічно безпечного та сталого розвитку.
У останні роки гравійно-піщана галузь розвивається в напрямку екологічного, екологічно безпечного та сталого розвитку. Гравійно-піщаний матеріал став великою та необхідною сировиною в будівельних проектах, таких як мости, гідротехнічні споруди, дороги тощо.
Проте, через фактори, такі як ринок, сировина та рівень проектування, існують деякі проблеми у виробництві та експлуатації багатьох ліній виробництва піску та гравію, які не можуть досягти очікуваних результатів.
У цій статті аналізуються поширені проблеми та відповідні заходи щодо покращення лінії виробництва піску та гравію, для довідки лише.
1. Вибір основного обладнання
Успіх лінії виробництва гравійного агломерату в основному залежить від розумного вибору обладнання, який зазвичай визначається твердістю матеріалу, вмістом ґрунту та корозійною активністю.
Деякі інвестори виробничих ліній не використовують формальних проектних підрозділів або копіюють вибір обладнання інших підприємств, що не відповідає їхнім власним виробничим реаліям, що призведе до необґрунтованого вибору та інших проблем.
Наприклад, використовуючи базальт, граніт, діабаз та інші матеріали з високим показником корозійності та твердості, для досягнення кращого розміру частинок продукту, у виробничій лінії переважно використовуються молоткові або ударні дробарки. Однак, споживання обладнання таких дробарків є великим, а вразливі деталі, такі як молоток або ударна плита, часто потребують заміни, що призводить до відносно високих виробничих витрат, що не сприяє конкуренції на ринку.
Для цієї проблеми навіть коригування процесу важко повністю вирішити. Лише заміна екструзійної дробарки, наприклад конусної дробарки, може забезпечити стабільну роботу та сталий розвиток виробничої лінії.
2. Втрата матеріалу під час передачі
1) Існує дві основні позиції втрати, що спричиняють передачу та транспортування матеріалу: вхід на вібраційний сітчастий екран, вихід із грубого дроблення та вхід на вібраційний сітчастий екран. Коли матеріали потрапляють на вібраційний сітчастий екран, велика висота падіння між ними неминуче спричинить певний рівень удару по сітчастій пластині, що призведе до її зношування.
Заходи щодо поліпшення:
Запасну відстань можна відповідно регулювати, щоб зменшити знос сита, або можна встановити конвеєрну стрічку з відходами в зоні удару голови вібраційного сита, щоб зменшити вплив матеріалу на сито.
2) Апаратура грубого дроблення зазвичай має бетонне фундаментне облаштування, і існує значний перепад між розвантажувальним отвором та конвеєрною стрічкою. Розвантаження грубого дроблення призводить до втрат на конвеєрній стрічці та навіть може розбити буферний валок.
Заходи щодо поліпшення:
Буферна зона може бути використана замість буферного валка для зменшення ударів та зносу матеріалів на обладнанні нижче за течією; Крім того, у разі великого падіння, якщо є достатньо місця для розміщення обладнання, можна додати буферне обладнання для пом'якшення удару та зменшення втрат обладнання, спричинених падінням.
3. Знос матеріальних жолобів
Пісок та щебінь – це матеріали з різними гранями та кутами, а деякі матеріали мають певну абразивність. Крім того, існують проблеми з великим падінням під час транспортування матеріалів, що скорочує термін служби транспортувальних машин.
Заходи щодо поліпшення:
Вистильна пластина повинна бути укладена всередину бункера з великою силою удару; для бункера з малою силою удару товщина сталевої пластини матеріалопроводу повинна бути максимальною, а абразивний матеріал повинен бути оброблений всередині бункера. Цей дизайн слід уникати для матеріалів, схильних до закупорювання.
4. Силос
Лінія виробництва піщано-гравійної суміші включає сховище продукції, сховище кам'яного борошна, бункер для подачі грубого дроблення, буферні бункери для середнього та дрібного дроблення та виготовлення піску.
1) Бункер для подачі грубого дроблення головним чином проектує бічну випускну трубу бункера як "двері".
Заходи щодо поліпшення:
Екскаватор може бути розміщений біля завантажувального отвору для очищення матеріалу в будь-який час.
2) У позасезоння, бічний вихід бункера живлення перебудовується та приймається трапецієподібна структура "перевернутої вісімки" для полегшення видалення мертвої зони накопиченого матеріалу. Конструкція дна бункера для буферного подрібнення середньо-дрібного матеріалу та виготовлення піску переважно являє собою плоску сталеву конструкцію. Під час роботи виробничої лінії, якщо загальний тиск матеріалу на дні бункера занадто великий, дно сталевого бункера може просідати та деформуватися, що може призвести до серйозних потенційних небезпек.
Заходи щодо поліпшення:
У цьому випадку необхідно покращити посилення підлоги складу. Плоска сталевий каркас підлоги складу не слід використовувати у проектуванні наскільки можливо. Якщо уникнути використання плоскої підлоги складу не можна, можна обрати підлогу з бетонної конструкції.
5. Екологічні питання
Екологічна якість формально спроектованої виробничої лінії має відповідати міжнародним вимогам, але все ще є декілька виробничих ліній, розташованих у гаражі для завантаження готової продукції та поблизу другого дробильного комплексу з відносно великим рівнем пилу.
Покращення:
У відповідь на цю проблему, спочатку можна розрахувати розташування та кількість точок збору пилу та розмістити пиловловлювачі з достатньою об'ємом повітря перед і за точкою вивантаження дробарки, щоб зменшити пил.
Якщо пил утворюється поблизу воріт завантаження готової продукції, крім пиловловлювача, можна встановити відцентровий вентилятор між пиловловлювачем на даху складу та насипним транспортером, а також розмістити водяний розпилювач на вихідному отворі насипного транспортера, щоб зменшити пил.
Неорганізований пил утворюється під час укладання матеріалу, і висоту та ємність укладання можна розрахувати, щоб додати пристрій для видалення пилу за допомогою водяного розпилення.
6. інші питання
1) Під час роботи виробничої лінії надмірне навантаження вібраційного сита на подавач часто призводить до зношування шестерень приводу. Для вирішення проблеми зносу, зазвичай, можна зменшити знос обладнання, змінивши кут установки обладнання виробничої лінії або збільшивши повільний пуск інвертора.
2) Крім того, через проблеми з дизайном, окремі конвеєрні стрічки будуть мати низку наслідків для виробництва через несумісність моделей. У зв'язку з цим, швидкість конвеєрної стрічки може бути збільшена шляхом заміни привідної системи для підвищення пропускної здатності.
3) З огляду на витік матеріалу, спричинений пошкодженням вхідного та вихідного отворів вібраційного обладнання, можна використовувати стрічку конвеєра відходів для заміни м'якої та нестійкої тканини, щоб посилити герметичність обладнання та продовжити термін його служби.
Консультація
Отримати рішення