Summary: Останніми роками галузь гравійного щебеню розвивається у напрямку екологічного, навколишнього середовища та сталого розвитку....

У останні роки гравійно-піщана галузь розвивається в напрямку екологічного, екологічно безпечного та сталого розвитку. Гравійно-піщаний матеріал став великою та необхідною сировиною в будівельних проектах, таких як мости, гідротехнічні споруди, дороги тощо.

Проте, через фактори, такі як ринок, сировина та рівень проектування, існують деякі проблеми у виробництві та експлуатації багатьох ліній виробництва піску та гравію, які не можуть досягти очікуваних результатів.

У цій статті аналізуються поширені проблеми та відповідні заходи щодо покращення лінії виробництва піску та гравію, для довідки лише.

mobile construction waste crushing process

1. Вибір основного обладнання

Успіх лінії виробництва гравійного агломерату в основному залежить від розумного вибору обладнання, який зазвичай визначається твердістю матеріалу, вмістом ґрунту та корозійною активністю.

Деякі інвестори виробничих ліній не використовують формальних проектних підрозділів або копіюють вибір обладнання інших підприємств, що не відповідає їхнім власним виробничим реаліям, що призведе до необґрунтованого вибору та інших проблем.

Наприклад, використовуючи базальт, граніт, діабаз та інші матеріали з високим показником корозійності та твердості, для досягнення кращого розміру частинок продукту, у виробничій лінії переважно використовуються молоткові або ударні дробарки. Однак, споживання обладнання таких дробарків є великим, а вразливі деталі, такі як молоток або ударна плита, часто потребують заміни, що призводить до відносно високих виробничих витрат, що не сприяє конкуренції на ринку.

Для цієї проблеми навіть коригування процесу важко повністю вирішити. Лише заміна екструзійної дробарки, наприклад конусної дробарки, може забезпечити стабільну роботу та сталий розвиток виробничої лінії.

2. Втрата матеріалу під час передачі

1) Існує дві основні позиції втрати, що спричиняють передачу та транспортування матеріалу: вхід на вібраційний сітчастий екран, вихід із грубого дроблення та вхід на вібраційний сітчастий екран. Коли матеріали потрапляють на вібраційний сітчастий екран, велика висота падіння між ними неминуче спричинить певний рівень удару по сітчастій пластині, що призведе до її зношування.

Заходи щодо поліпшення:

Запасну відстань можна відповідно регулювати, щоб зменшити знос сита, або можна встановити конвеєрну стрічку з відходами в зоні удару голови вібраційного сита, щоб зменшити вплив матеріалу на сито.

2) Апаратура грубого дроблення зазвичай має бетонне фундаментне облаштування, і існує значний перепад між розвантажувальним отвором та конвеєрною стрічкою. Розвантаження грубого дроблення призводить до втрат на конвеєрній стрічці та навіть може розбити буферний валок.

Заходи щодо поліпшення:

Буферна зона може бути використана замість буферного валка для зменшення ударів та зносу матеріалів на обладнанні нижче за течією; Крім того, у разі великого падіння, якщо є достатньо місця для розміщення обладнання, можна додати буферне обладнання для пом'якшення удару та зменшення втрат обладнання, спричинених падінням.

3. Знос матеріальних жолобів

Пісок та щебінь – це матеріали з різними гранями та кутами, а деякі матеріали мають певну абразивність. Крім того, існують проблеми з великим падінням під час транспортування матеріалів, що скорочує термін служби транспортувальних машин.

Заходи щодо поліпшення:

Вкладишна пластина повинна бути укладена всередині жолоба з великою силою впливу; для жолоба з малою силою впливу сталеву пластину матеріального жолоба слід зробити максимально товстою, а внутрішню частину жолоба обробити зносостійким матеріалом. Такий дизайн слід уникати для матеріалів, які мають схильність до засмічення.

4. Силос

Лінія виробництва піщано-гравійної суміші включає сховище продукції, сховище кам'яного борошна, бункер для подачі грубого дроблення, буферні бункери для середнього та дрібного дроблення та виготовлення піску.

1) Відсівний бункер для сировини переважно проектується з бічним зливним отвором у вигляді прямокутної "двері" структури. Якщо між зливним отвором і бункером існує мертва зона, він не може безперешкодно зливатися, легко накопичуються великі матеріали, що ускладнює нормальне подавання.

Заходи щодо поліпшення:

Екскаватор може бути розміщений біля завантажувального отвору для очищення матеріалу в будь-який час.

2) У міжсезоння бічний вихід бункера для годування реконструюється, і використовується трапецієподібна структура «перевернутої восьми», щоб полегшити видалення мертвих кутів накопиченого матеріалу. Конструкція дна зменшувальних бункерів для середнього і дрібного дроблення та піскоструйної обробки переважно є плоскою металевою структурою. Під час роботи виробничої лінії, якщо загальний механічний тиск на дні бункера надто великий, дно сталевого бункера може просісти і деформуватися, що може призвести до серйозних потенційних небезпек для безпеки.

Заходи щодо поліпшення:

У цьому випадку необхідно покращити посилення підлоги складу. Плоска сталевий каркас підлоги складу не слід використовувати у проектуванні наскільки можливо. Якщо уникнути використання плоскої підлоги складу не можна, можна обрати підлогу з бетонної конструкції.

5. Екологічні питання

Екологічна якість формально спроектованої виробничої лінії має відповідати міжнародним вимогам, але все ще є декілька виробничих ліній, розташованих у гаражі для завантаження готової продукції та поблизу другого дробильного комплексу з відносно великим рівнем пилу.

Improvements:

У відповідь на цю проблему, спочатку можна розрахувати розташування та кількість точок збору пилу та розмістити пиловловлювачі з достатньою об'ємом повітря перед і за точкою вивантаження дробарки, щоб зменшити пил.

Якщо пил утворюється поблизу воріт завантаження готової продукції, крім пиловловлювача, можна встановити відцентровий вентилятор між пиловловлювачем на даху складу та насипним транспортером, а також розмістити водяний розпилювач на вихідному отворі насипного транспортера, щоб зменшити пил.

Неорганізований пил утворюється під час укладання матеріалу, і висоту та ємність укладання можна розрахувати, щоб додати пристрій для видалення пилу за допомогою водяного розпилення.

6. інші питання

1) Коли виробнича лінія працює, надмірне навантаження вібраційного ситу на подачі часто спричиняє зношування шестерень екситатора. Для вирішення проблеми зношування зазвичай можливо зменшити зношування обладнання за допомогою регулювання куту установки обладнання виробничої лінії або збільшення повільного старту інвертора.

2) Крім того, через проблеми з дизайном, окремі конвеєрні стрічки будуть мати низку наслідків для виробництва через несумісність моделей. У зв'язку з цим, швидкість конвеєрної стрічки може бути збільшена шляхом заміни привідної системи для підвищення пропускної здатності.

3) Враховуючи витік матеріалу через пошкодження входу та виходу вібраційного обладнання, гума конвеєрної стрічки для відходів може бути використана для заміни м'якої, менш міцної тканини, щоб покращити ущільнення обладнання та продовжити його термін служби.