Резюме：При будівництві асфальтового покриття швидкісних магістралей, гранулометричний склад каменю є одним з ключових показників для забезпечення якості асфальтної суміші, а також основною причиною, що впливає на якість будівництва.

При будівництві асфальтового покриття швидкісних магістралей, гранулометричний склад каменю є одним з ключових показників для забезпечення якості асфальтної суміші, а також основною причиною, що впливає на якість будівництва. У цій статті розглядаються принципи процесу, ключові технології, налаштування обладнання та операційні моменти щодо піску та каменю.

Принцип процесу

(1) Вибрати джерело матеріалу кар'єру та видалити прошаркові ґрунти, зелені рослини тощо, щоб забезпечити відповідність базового матеріалу вимогам;

(2) Раціонально спланувати майданчик для обробки та встановити дробилки та вібраційні сита;

(3) Визначити параметри виробництва та продуктивність дробарки відповідно до специфікацій та загальних пропорцій кожного класу щебеню;

(4) Відповідно до результатів просіювання та повторних випробувань, визначити тип сита, розмір отворів сита, кут нахилу сита, форму та розмір встановлення сітки, щоб відповідати вимогам

(5) Дроблення сировини, проведення регулярних випробувань та калібрування та обслуговування виробничого обладнання відповідно до фактичної ситуації.

Ключова технологія виробництва щебеню

Ключова технологія процесу виробництва щебеню в основному має 3 аспекти: технологічний потік обробки, конфігурація вібраційного сита, налагодження обладнання. Ці три ключові технології також є основними причинами, що впливають на якість сортування рудної сировини. Аналіз пов'язаного контролю процесу подано нижче.

(1) Визначення процесу дроблення

Існує три типи технологічних процесів, що зазвичай використовуються у виробництві крупи для автомагістралей:

  • перший — двоступеневе дроблення, зубчастий станок → ударний або конусний дробарка → вібростанець;
  • другий — трьохступеневе дроблення, зубчастий станок → ударний, молотковий або конусний дробарка → ударний або молотковий дробарка (формування частинок) → вібростанець;
  • третій — чотириступеневе дроблення, зубчастий станок → ударний, молотковий або конусний дробарка → ударний або молотковий дробарка (формування частинок) → ударний дробарка → вібростанець.

(2) Визначення типу дробарки

Існує багато типів дробарки руди, найпоширенішими є щелепова дробарка, конусна дробарка або молоткова дробарка, ударна дробарка тощо. Кожна дробарка має свій діапазон застосування, який вибирається відповідно до потреб мінерального матеріалу проекту, характеру сировини та особливостей обробки на місці.

Одночасно, для контролю вмісту пилу в готових продуктах під час виробництва щебеню, в процесі виробництва або на готовому продукті необхідно встановити обладнання для видалення пилу за допомогою втягуваного повітря.

(3) Тип екрану

Зазвичай використовуються такі типи екранів: вібраційний екран, екран з протягуванням та барабанний екран, які всі мають добрий ефект просіювання. При виборі типу екрану слід враховувати умови на місці.

Після визначення типу екрану необхідно визначити швидкість обертання вібраційного екрану та кут нахилу екрану відповідно до заданої продуктивності. Чим більший кут нахилу та швидкість обертання екрану, тим вища загальна продуктивність, і навпаки.

(4) Визначення кожного параметра вібраційної сітки

Розмір отворів сітки встановлюється відповідно до специфікацій агрегату, який, як правило, становить 2-5 мм більше, ніж максимальний номінальний розмір частинок агрегату, необхідний за специфікацією. Конкретні налаштування слід коригувати відповідно до товщини, вмісту агрегату та кута нахилу вібраційної сітки. Якщо агрегат грубий, а вміст великий, отвір сітки слід відповідно збільшити; якщо кут нахилу вібрації великий, отвір ...

Водночас довжина сітки екрана повинна бути встановлена відповідно до тонкості та вмісту кожної фракції заповнювача. Спочатку перехопіть ділянку заповнювача на конвеєрній стрічці першого рівня (тобто після дроблення), і зробіть ситове просіювання для визначення вмісту та характеристик кожної фракції заповнювача. Якщо вміст певної фракції заповнювача високий, відповідно збільште довжину сітки екрана; тонкі фракції також слід збільшити довжину сітки. В іншому випадку скоротіть довжину сітки екрана. Метод налаштування сітки екрана полягає в...

Вплив зазначених вище параметрів на характеристики готової продукції з щебеню не є однозначним, а взаємопов'язаним. Тому в процесі налаштування необхідно реалізувати кілька заходів одночасно. Залежно від фактичної ситуації з просіюванням, коригуються один або кілька параметрів до отримання якісного щебеню.

Налагодження обладнання

Характеристики отриманого щебеню тісно пов'язані не тільки з конфігурацією сита вібраційного грохота, але й з механічною конструкцією ударного дробарки.

На ударному дробарці використовуються дві ударні плити, що утворюють дві камери подрібнення. Регулювання гайки втулки змінює зазор між ударною плитою та молотком, тим самим змінюючи розмір частинок отриманого матеріалу. Зазвичай перша ударна плита має більший зазор, як частина грубого подрібнення; друга ударна плита має менший зазор, як частина середнього та дрібного подрібнення.

Регулюйте зазор між двома ударними плитами перед початком нормальної роботи, щоб отриманий матеріал відповідав заданому розміру частинок і прохідності.

Зазвичай, при обробці середнього та нижнього шарів щебеню для швидкісної дороги, зазор між першою ударною плитою та молотком регулюється до 35 мм, а зазор між другою ударною плитою та молотком – до 25 мм; при обробці верхнього шару щебеню для швидкісної дороги, зазор між першою ударною плитою та молотком становить 30 мм, а зазор між другою ударною плитою та молотком – 20 мм.

Деякі кар'єри та заводи з переробки каменю регулюють зазор між ударною плитою та молотком для збільшення продуктивності дроблення каменю.

Точки операцій

(1) Дослідити джерело матеріалів та опанувати якість джерела, відстань транспортування та іншу інформацію;

(2) Площа зміцнена, встановлені дренажні канави для запобігання вторинного забруднення сумішей;

(3) При облаштуванні бункера дробилки та бункерів на майданчику необхідно повністю врахувати відстань транспортування виробничих сумішей на майданчик, а бункери розмістити з урахуванням продуктивності кожної окремої суміші.

(4) Відповідно до заданого виходу, спроектувати розумний розмір сітки, довжину екрану, щоб забезпечити відповідність одержаного однозернового агрегату вимогам специфікації.

(5) Для зменшення пилу та завершення класифікації встановіть пристрій для видалення повітря та пилу, при необхідності додайте відповідну кількість води;

(6) Під час виробництва в дощовий сезон добре накрийте вібраційний екран, щоб запобігти неповній класифікації під час дроблення;

(7) Змісний матеріал слід накривати або споруджувати накриття, щоб зберегти його сухим, що дозволить економити енергію під час експлуатації;

(8) Під час обробки матеріалів контроль виробництва слід проводити згідно з виходом під час налагодження, щоб забезпечити стабільну характеристику.