Summary: При будівництві асфальтобетонного покриття автодоріг градація транспортного заповнювача є одним із ключових показників для забезпечення якості асфальтобетонової суміші, а також найсуттєвішим чинником, що впливає на якість будівництва...

У будівництві асфальтобетонних покриттів швидкісних автодоріг масштаб зерен заповнювачів є одним із ключових показників для забезпечення якості асфальтової суміші, а також найзагальнішим фактором, що впливає на якість будівництва. Ця стаття висвітлює принципи процесу, ключову технологію, налаштування обладнання та основні моменти експлуатації піску та заповнювачів.

Принцип процесу

(1) Вибрати джерело матеріалу кар'єру та видалити прошаркові ґрунти, зелені рослини тощо, щоб забезпечити відповідність базового матеріалу вимогам;

(2) Раціонально спланувати майданчик для обробки та встановити дробилки та вібраційні сита;

(3) Визначити параметри виробництва та продуктивність дробарки відповідно до специфікацій та загальних пропорцій кожного класу щебеню;

(4) Відповідно до результатів просіювання та повторних випробувань, визначити тип сита, розмір отворів сита, кут нахилу сита, форму та розмір встановлення сітки, щоб відповідати вимогам

(5) Дроблення сировини, проведення регулярних тестів, а також калібрування та обслуговування виробничого обладнання згідно з фактичними умовами.

Ключова технологія виробництва щебеню

Ключові технології процесу виробництва агрегатів головним чином включають три аспекти: технологічний потік обробки, конфігурацію вібростендів та пусконалаштування обладнання. Ці три ключові технології також є основними причинами, що впливають на якість розподілу руди. Аналізується відповідний контроль процесу, приведений нижче.

(1) Визначення процесу дроблення

Існує три типи технологічних процесів, що зазвичай використовуються у виробництві крупи для автомагістралей:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Визначення типу дробарки

Існує багато типів дробарки руди, найпоширенішими є щелепова дробарка, конусна дробарка або молоткова дробарка, ударна дробарка тощо. Кожна дробарка має свій діапазон застосування, який вибирається відповідно до потреб мінерального матеріалу проекту, характеру сировини та особливостей обробки на місці.

Одночасно, для контролю вмісту пилу в готових продуктах під час виробництва щебеню, в процесі виробництва або на готовому продукті необхідно встановити обладнання для видалення пилу за допомогою втягуваного повітря.

(3) Тип екрану

Зазвичай використовуються такі типи екранів: вібраційний екран, екран з протягуванням та барабанний екран, які всі мають добрий ефект просіювання. При виборі типу екрану слід враховувати умови на місці.

Після визначення типу екрану необхідно визначити швидкість обертання вібраційного екрану та кут нахилу екрану відповідно до заданої продуктивності. Чим більший кут нахилу та швидкість обертання екрану, тим вища загальна продуктивність, і навпаки.

(4) Визначення кожного параметра вібраційної сітки

Отвор у сітці екрана налаштовується відповідно до специфікацій агрегату, який зазвичай є на 2-5 мм більшим за максимальний номінальний розмір частинок необхідного агрегату згідно з технічною специфікацією. Конкретні налаштування слід коригувати відповідно до товщини, вмісту аграрної суміші та куту нахилу вібраційного екрану. Якщо агрегат грубий і вміст великий, отвір у сітці має бути відповідним чином збільшений; якщо кут нахилу вібрації великий, отвір у сітці також слід збільшити. Навпаки, слід зменшити отвір у сітці.

У той же час довжина сітки екрана повинна бути встановлена відповідно до дрібності та вмісту кожної категорії заповнювача. Спочатку візьміть секцію заповнювача на конвеєрній стрічці першого рівня (тобто після руйнування), і просіюйте її, щоб визначити вміст і характеристику кожної категорії заповнювача. Якщо вміст певної категорії заповнювача високий, відповідно подовжте довжину сітки; тонкі заповнювачі також слід подовжити довжину сітки. Інакше скоротіть довжину сітки. Метод налаштування сітки полягає у використанні тонких сит біля входу заповнювача і розміщенні сіток у порядку від малого до великого. Потім кількість шарів сітки визначається залежно від виробничої потужності.

Вплив зазначених вище параметрів на характеристики готової продукції з щебеню не є однозначним, а взаємопов'язаним. Тому в процесі налаштування необхідно реалізувати кілька заходів одночасно. Залежно від фактичної ситуації з просіюванням, коригуються один або кілька параметрів до отримання якісного щебеню.

Налагодження обладнання

Характеристики отриманого щебеню тісно пов'язані не тільки з конфігурацією сита вібраційного грохота, але й з механічною конструкцією ударного дробарки.

На ударному дробарці використовуються дві ударні плити, що утворюють дві камери подрібнення. Регулювання гайки втулки змінює зазор між ударною плитою та молотком, тим самим змінюючи розмір частинок отриманого матеріалу. Зазвичай перша ударна плита має більший зазор, як частина грубого подрібнення; друга ударна плита має менший зазор, як частина середнього та дрібного подрібнення.

Відрегулюйте зазор між двома ударними пластинами перед початком масового виробництва, щоб вироблені запаси відповідали заданому рівню проходження за розміром частинок.

Зазвичай при обробці середнього та нижнього шарів щебню для автомагістралі зазор між першою ударною пластиною та ударним бруском регулюється на 35 мм, а зазор між другою ударною пластиною та ударним бруском — на 25 мм; при обробці верхнього шару щебню для автомагістралі зазор між першою ударною пластиною та ударним бруском становить 30 мм, а між другою ударною пластиною і ударним бруском — 20 мм.

Деякі кар'єри та заводи з переробки каменю регулюють зазор між ударною плитою та молотком для збільшення продуктивності дроблення каменю.

Точки операцій

(1) Досліджуйте джерело матеріалів і визначайте якість джерела, відстань транспортування та іншу інформацію.

(2) Місце укріплено, встановлено дренажні канави для запобігання вторинному забрудненню сипучих матеріалів.

(3) При облаштуванні сховища для дробарки та сховища на майданчику слід враховувати повну відстань транспортування виробничого агрегату до майданчика, а сховище слід розподілити розумно відповідно до продуктивності кожного окремого агрегату для зернин.

(4) Відповідно до запроектованого вихідного результату, розумно налаштуйте розмір сітки та довжину сітки для забезпечення відповідності кожної агрегатної фракції специфікаційним вимогам.

(5) Для зниження рівня пилу та завершення класифікації встановіть пристрій витяжної вентиляції та видалення пилу, і за потреби додайте відповідну кількість води.

(6) Під час виробництва в дощовий сезон добре закривайте виброхвильовий екран, щоб запобігти неповній класифікації під час дроблення.

(7) Готові агрегати слід накривати або обладнати навісом для захисту від вологи, щоб зберегти теплоенергію під час подальшої обробки.

(8) Під час обробки матеріалів контроль виробництва слід проводити згідно з виходом під час налагодження, щоб забезпечити стабільну характеристику.