Summary：Nella costruzione di pavimentazioni stradali a asfalto, la granulometria degli aggregati è uno degli indici chiave per garantire la qualità della miscela bituminosa e anche la causa fondamentale che influenza la qualità della costruzione.

Nella costruzione di pavimentazioni stradali a asfalto, la granulometria degli aggregati è uno degli indici chiave per garantire la qualità della miscela bituminosa e anche la causa fondamentale che influenza la qualità della costruzione. Questo articolo condivide il principio di processo, la tecnologia chiave, la messa a punto delle attrezzature e i punti operativi di sabbia e ghiaia.

Principio di processo

(1) Selezionare la fonte del materiale della cava e rimuovere il terreno interstrato, le piante verdi, ecc., per garantire che il materiale di base soddisfi i requisiti;

(2) Pianificare ragionevolmente l'area di lavorazione e installare frantumatori e setacci vibranti;

(3) Determinare i parametri di produzione e la capacità di produzione del frantumatore in base alle specifiche e alle proporzioni generali di ogni classe di aggregato;

(4) In base ai risultati della cernita e ai test ripetuti, determinare il tipo di setaccio, la dimensione della maglia, l'angolo di inclinazione del setaccio, la forma e le dimensioni della disposizione del setaccio per soddisfare le specifiche.

(5) Frantumazione della materia prima, conduzione di test regolari e taratura e manutenzione degli impianti di produzione in base alla situazione attuale.

Tecnologia chiave della produzione di aggregati

La tecnologia chiave del processo di produzione degli aggregati ha principalmente 3 aspetti: flusso tecnologico di lavorazione, configurazione della tramoggia vibrante, messa a punto degli impianti. Queste tre tecnologie chiave sono anche le principali ragioni che influenzano la qualità della granulometria dei materiali minerari. Il relativo controllo del processo viene analizzato di seguito.

(1)Determinazione del processo di frantumazione

Esistono tre tipi di processi tecnologici comunemente utilizzati nella produzione di aggregati per autostrade:

  • il primo è la frantumazione a due stadi, frantumatore a mascelle → frantumatore ad impatto o conico → setaccio vibrante;
  • il secondo è la frantumazione a tre stadi, frantumatore a mascelle → frantumatore ad impatto, a martello o conico → frantumatore ad impatto o a martello (modellamento particellare) → setaccio vibrante;
  • il terzo è la frantumazione a quattro stadi, frantumatore a mascelle → frantumatore ad impatto, a martello o conico → frantumatore ad impatto o a martello (modellamento particellare) → frantumatore ad impatto → setaccio vibrante.

(2) Determinazione del tipo di frantumatore

Esistono molti tipi di frantumatori di minerale, i più comunemente utilizzati sono il frantumatore a mascelle, il frantumatore conico o ad impatto, il frantumatore a martello, ecc. Ogni frantumatore ha il proprio ambito di applicazione, che viene selezionato in base alle esigenze del materiale minerario del progetto, alla natura della materia prima e alle caratteristiche della lavorazione in loco.

Allo stesso tempo, per controllare il contenuto di polvere dei prodotti finiti durante la produzione di aggregati, è necessario aggiungere apparecchiature di aspirazione polveri nel processo di produzione o sui prodotti finiti.

(3) Tipo di schermo

I tipi di schermo comunemente utilizzati sono lo schermo vibrante, lo schermo a trascinamento e lo schermo a tamburo, che hanno tutti un buon effetto di cernita. Durante la scelta del tipo di schermo, si devono considerare le condizioni del sito.

Dopo aver determinato il tipo di schermo, è necessario determinare la velocità di rotazione dello schermo vibrante e l'angolo di inclinazione dello schermo in base alla capacità di output impostata. Maggiore è l'angolo di inclinazione e più veloce è la velocità di rotazione dello schermo, maggiore è l'output aggregato e viceversa.

(4) La determinazione di ogni parametro della tramoggia vibrante

L'apertura della maglia della tramoggia è impostata in base alle specifiche dell'aggregato, che è generalmente di 2-5mm maggiore rispetto alla dimensione massima nominale delle particelle dell'aggregato richiesta dalla specifica. Le impostazioni specifiche dovrebbero essere regolate opportunamente in base allo spessore, al contenuto dell'aggregato e all'inclinazione della tramoggia vibrante. Se l'aggregato è grossolano e il contenuto è elevato, l'apertura della maglia della tramoggia dovrebbe essere opportunamente aumentata; se l'angolo di inclinazione della vibrazione è elevato, l'apertura...

Nello stesso tempo, la lunghezza della rete di vagliatura deve essere impostata in base alla finezza e al contenuto di ogni granulometria di aggregato. Innanzitutto, intercettare un campione di aggregato sul nastro trasportatore del primo livello (cioè il nastro trasportatore del primo livello dopo la frantumazione) e vagliarlo per determinare il contenuto e la specifica di ogni granulometria di aggregato. Se il contenuto di una determinata granulometria di aggregato è elevato, allungare opportunamente la lunghezza della rete di vagliatura; aggregati più fini dovrebbero anch'essi allungare la lunghezza della rete di vagliatura. Altrimenti, accorciare la lunghezza della rete di vagliatura. Il metodo di impostazione della rete di vagliatura è

L'influenza dei parametri sopra indicati sulle specifiche dei prodotti aggregati finiti non è un effetto singolo, ma si influenza a vicenda. Pertanto, nel processo di regolazione, è necessario implementare diverse misure congiuntamente. A seconda della situazione di setacciatura effettiva, uno o più parametri vengono regolati fino alla produzione di aggregati qualificati.

Taratura dell'attrezzatura

Le specifiche dell'aggregato prodotto non solo sono strettamente correlate alla configurazione del setaccio vibrante, ma hanno anche una forte relazione con la struttura meccanica dell'impianto di frantumazione ad impatto.

Sono presenti due piatti d'impatto nell'impianto di frantumazione ad impatto per formare due camere di frantumazione. Regolare la ghiera permette di modificare lo spazio tra il piatto d'impatto e la barra di urto, cambiando così la dimensione delle particelle aggregate prodotte. Generalmente il primo piatto d'impatto ha uno spazio più ampio per la frantumazione grossolana; il secondo piatto d'impatto ha uno spazio più stretto per la frantumazione media e fine.

Regolare lo spazio tra i due piatti d'impatto prima della produzione normale, in modo che le aggregate prodotte siano conformi al tasso di passaggio dimensionale predefinito.

Generalmene, durante l'elaborazione dei livelli medio e inferiore di aggregato per autostrade, lo spazio tra il primo piatto d'impatto e la barra di battuta viene regolato a 35 mm e lo spazio tra il secondo piatto d'impatto e la barra di battuta a 25 mm; quando si lavora lo strato superiore di aggregato per autostrade, lo spazio tra il primo piatto d'impatto e la barra di battuta è di 30 mm e lo spazio tra il secondo piatto d'impatto e la barra di battuta è di 20 mm.

Alcune cave e impianti di lavorazione della pietra regolano lo spazio tra il piatto d'impatto e la barra di battuta per aumentare la capacità produttiva della pietra frantumata.

Punti operativi

(1) Indagare le fonti delle materie prime e conoscere la qualità delle fonti, la distanza di trasporto e altre informazioni;

(2) Il sito è consolidato e sono predisposti canali di scolo per prevenire l'inquinamento secondario degli aggregati;

(3) Nell'allestimento del magazzino del frantumatore e del magazzino in cortile, si deve considerare appieno la distanza di trasporto degli aggregati di produzione al cortile e il magazzino deve essere razionalmente allocato in base alla resa di ogni singolo aggregato.

(4) In base all'output definito, progettare una dimensione di maglia e una lunghezza dello schermo ragionevoli per garantire che l'aggregato monolitico singolo rispetti le specifiche richieste.

(5) Per ridurre la polvere e completare la classificazione, installare un dispositivo di aspirazione aria e rimozione polvere e aggiungere, se necessario, una quantità adeguata d'acqua.

(6) Durante la produzione nella stagione delle piogge, coprire bene la griglia vibrante per evitare una classificazione incompleta durante la frantumazione.

(7) L'aggregato finito deve essere coperto o costruito con un riparo per mantenere l'aggregato asciutto, in modo da risparmiare energia durante l'utilizzo.

(8) Durante l'elaborazione degli aggregati, il controllo di produzione deve essere effettuato in base all'output durante la fase di debug, in modo da garantire le specifiche stabili degli aggregati prodotti.