Summary: Nella costruzione di pavimentazioni asfaltiche autostradali, la granulometria degli aggregati è uno degli indici chiave per garantire la qualità della miscela di asfalto e anche il fattore più fondamentale che influisce sulla qualità della costruzione...

Nella costruzione di pavimentazioni stradali in asfalto autostradale, la gradazione degli aggregati è uno degli indici chiave per garantire la qualità della miscela di asfalto, ed è anche il fattore più fondamentale che influisce sulla qualità della costruzione. Questo articolo condivide il principio del processo, la tecnologia chiave, la messa a punto delle attrezzature e i punti di operazione di sabbia e aggregato.

Principio di processo

(1) Selezionare la fonte del materiale della cava e rimuovere il terreno interstrato, le piante verdi, ecc., per garantire che il materiale di base soddisfi i requisiti;

(2) Pianificare ragionevolmente l'area di lavorazione e installare frantumatori e setacci vibranti;

(3) Determinare i parametri di produzione e la capacità di produzione del frantumatore in base alle specifiche e alle proporzioni generali di ogni classe di aggregato;

(4) In base ai risultati della cernita e ai test ripetuti, determinare il tipo di setaccio, la dimensione della maglia, l'angolo di inclinazione del setaccio, la forma e le dimensioni della disposizione del setaccio per soddisfare le specifiche.

(5) Frantumazione delle materie prime, esecuzione di test regolari, calibratura e manutenzione degli apparecchi di produzione in base alle condizioni effettive.

Tecnologia chiave della produzione di aggregati

Le tecnologie chiave del processo di produzione dell'aggregato comprendono principalmente tre aspetti: il flusso di lavorazione, la configurazione delle vibranti e la messa in funzione delle attrezzature. Queste tre tecnologie chiave sono anche le principali ragioni che influenzano la qualità della classificazione dei materiali minerari. L'analisi del controllo di processo correlato è illustrata di seguito.

(1)Determinazione del processo di frantumazione

Esistono tre tipi di processi tecnologici comunemente utilizzati nella produzione di aggregati per autostrade:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Determinazione del tipo di frantumatore

Esistono molti tipi di frantumatori di minerale, i più comunemente utilizzati sono il frantumatore a mascelle, il frantumatore conico o ad impatto, il frantumatore a martello, ecc. Ogni frantumatore ha il proprio ambito di applicazione, che viene selezionato in base alle esigenze del materiale minerario del progetto, alla natura della materia prima e alle caratteristiche della lavorazione in loco.

Allo stesso tempo, per controllare il contenuto di polvere dei prodotti finiti durante la produzione di aggregati, è necessario aggiungere apparecchiature di aspirazione polveri nel processo di produzione o sui prodotti finiti.

(3) Tipo di schermo

I tipi di schermo comunemente utilizzati sono lo schermo vibrante, lo schermo a trascinamento e lo schermo a tamburo, che hanno tutti un buon effetto di cernita. Durante la scelta del tipo di schermo, si devono considerare le condizioni del sito.

Dopo aver determinato il tipo di schermo, è necessario determinare la velocità di rotazione dello schermo vibrante e l'angolo di inclinazione dello schermo in base alla capacità di output impostata. Maggiore è l'angolo di inclinazione e più veloce è la velocità di rotazione dello schermo, maggiore è l'output aggregato e viceversa.

(4) La determinazione di ogni parametro della tramoggia vibrante

L'apertura della maglia dello schermo è impostata in conformità alle specifiche dell'aggregato, che sono generalmente 2-5 mm più grandi della dimensione nominale massima delle particelle dell'aggregato richiesta dalla specifica. Le impostazioni specifiche dovrebbero essere adattate di conseguenza in base allo spessore, al contenuto dell'aggregato e all'inclinazione dello vibrante. Se l'aggregato è grossolano e il contenuto è elevato, l'apertura della maglia dello schermo dovrebbe essere aumentata appropriamente; se l'angolo di inclinazione della vibrazione è elevato, anche l'apertura della maglia dello schermo dovrebbe essere aumentata. Al contrario, ridurre l'apertura della maglia dello schermo.

Allo stesso tempo, la lunghezza della rete dello schermo dovrebbe essere impostata in base alla finezza e al contenuto di ogni categoria di aggregato. Innanzitutto, si interseca una sezione di aggregato sul nastro trasportatore di primo livello (cioè il nastro trasportatore di primo livello dopo la frantumazione) e si effettua una selezione per determinare il contenuto e la specifica di ogni categoria di aggregato. Se il contenuto di una certa categoria di aggregato è elevato, si dovrebbe aumentare appropriatamente la lunghezza della rete dello schermo; anche gli aggregati più fini dovrebbero aumentare la lunghezza della rete dello schermo. Altrimenti, si dovrebbe accorciare la lunghezza della rete dello schermo. Il metodo di impostazione della rete dello schermo prevede l’utilizzo di schermi fini vicino all’ingresso dell’alimentazione di aggregato e l’arrangiamento delle reti in ordine da piccola a grande. Quindi, il numero di strati di schermo deve essere determinato in base alla capacità produttiva.

L'influenza dei parametri sopra indicati sulle specifiche dei prodotti aggregati finiti non è un effetto singolo, ma si influenza a vicenda. Pertanto, nel processo di regolazione, è necessario implementare diverse misure congiuntamente. A seconda della situazione di setacciatura effettiva, uno o più parametri vengono regolati fino alla produzione di aggregati qualificati.

Taratura dell'attrezzatura

Le specifiche dell'aggregato prodotto non solo sono strettamente correlate alla configurazione del setaccio vibrante, ma hanno anche una forte relazione con la struttura meccanica dell'impianto di frantumazione ad impatto.

Sono presenti due piatti d'impatto nell'impianto di frantumazione ad impatto per formare due camere di frantumazione. Regolare la ghiera permette di modificare lo spazio tra il piatto d'impatto e la barra di urto, cambiando così la dimensione delle particelle aggregate prodotte. Generalmente il primo piatto d'impatto ha uno spazio più ampio per la frantumazione grossolana; il secondo piatto d'impatto ha uno spazio più stretto per la frantumazione media e fine.

Regolare l'intervallo tra le due piastre di impatto prima della produzione ufficiale, in modo che gli aggregati prodotti rispettino la percentuale di passaggio predefinita della dimensione delle particelle.

Di solito, durante l'elaborazione degli strati centrali e inferiori di aggregato per autostrade, lo spazio tra la prima piastra di impatto e la martellata viene regolato a 35 mm, e lo spazio tra la seconda piastra di impatto e la martellata viene regolato a 25 mm; durante l'elaborazione dello strato superiore di aggregato per autostrade, lo spazio tra la prima piastra di impatto e la martellata è di 30 mm, e lo spazio tra la seconda piastra di impatto e la martellata è di 20 mm.

Alcune cave e impianti di lavorazione della pietra regolano lo spazio tra il piatto d'impatto e la barra di battuta per aumentare la capacità produttiva della pietra frantumata.

Punti operativi

(1) Indagare sulla fonte dei materiali, e padroneggiare la qualità della fonte, la distanza di trasporto e altre informazioni.

(2) Il sito è rinforzato e sono stati predisposti fossi di drenaggio per prevenire l'inquinamento secondario degli aggregati.

(3) Quando si organizza il contenitore di stoccaggio del frantoio e il contenitore di stoccaggio nel cortile, si deve considerare appieno la distanza di trasporto dell'aggregato di produzione al cortile, e il contenitore di stoccaggio deve essere allocato in modo ragionevole in funzione della produzione di ciascun aggregato a singola granulometria.

(4) Secondo l'output progettato, configura ragionevolmente la dimensione della rete e la lunghezza dello schermo per garantire che ogni aggregato di una singola dimensione soddisfi i requisiti delle specifiche.

(5) Per ridurre la polvere e completare la classificazione, installare un dispositivo di aspirazione dell'aria e di rimozione della polvere, e aggiungere una quantità appropriata di acqua se necessario.

(6) Durante la produzione durante la stagione delle piogge, coprire bene lo schermo vibro per evitare una classificazione incompleta durante la frantumazione.

(7) Gli aggregati finiti devono essere coperti o muniti di un baldacchino per mantenerli asciutti, al fine di risparmiare energia nelle fasi successive di lavorazione.

(8) Durante l'elaborazione degli aggregati, il controllo di produzione deve essere effettuato in base all'output durante la fase di debug, in modo da garantire le specifiche stabili degli aggregati prodotti.