Processo di Flusso della Miniera di Ossido di Rame SX-EW

Summary: Esplora il flusso completo del processo SX-EW dell'ossido di rame. Scopri come la frantumazione, la cianurazione con agitazione, l'estrazione solvente e l'elettroformatura producono rame pura al 99,99%...

Nell'attuale scenario di prezzi elevati del rame e di depositi di sulfuri di alto grado in via di esaurimento, le risorse di rame ossido sono diventate un componente critico della produzione mondiale di rame. Il processo di Estrazione per Solvent Extraction e Rettifica (SX-EW) si è dimostrato il metodo più efficiente e conveniente per trattare le rocce di rame ossido, offrendo un'alternativa a basso capitale rispetto alle tradizionali rotte di fusione. Questo schema di flusso di processo descrive un ciclo idrometallurgico completo che trasforma il minerale di rame ossido grezzo in rame a cathode ad alta purezza, raggiungendo una qualità del prodotto superiore al 99,99% di contenuto di rame.

È flusso di processo SX-EW del minerale di ossido di rame è organizzato in quattro principali sistemi integrati: Sistema di frantumazione, Il sistema di macinazione, vaglio e filtrazione, Il Sistema di Estrazione con Solventi (SX)e Il sistema di elettroestrazione (EW)Ogni sistema è progettato per operare in armonia, garantendo il massimo recupero di rame, un consumo minimo di reagenti e un'elaborazione rispettosa dell'ambiente.

Phase I: È Sistema di frantumazione – Preparing the Feed

L'efficienza dell'intera pianta inizia con una riduzione delle dimensioni ottimale.

• Primary Crushing: Il minerale di origine (ROM) viene caricato nella tramoggia di frantumazione, quindi trasportato da un alimentatore robusto a una frig oreja per la riduzione primaria.
• Frantumazione secondaria e terziaria: Il prodotto frantumato viene trasportato tramite un nastro trasportatore a una cone crusher a singolo cilindro. Successivamente, il materiale passa attraverso un sistema a circuito chiuso in cui attraversa uno vibrovagli. Il materiale troppo grande viene reimmesso in una cone crusher a singolo cilindro terziaria per la triturazione fine, garantendo un controllo rigoroso delle dimensioni.
• Controllo Ambientale: Il materiale sotto misura qualificato viene trasportato nel serbatoio a terra. La polvere generata lungo tutto questo circuito viene catturata dal ciclone di filtrazione a pulso di sacchi prima di essere scaricata in modo sicuro nell'atmosfera, garantendo un sito pulito e conforme.

Fase II: Sistema di Frantumazione, Leaching e Filtrazione

Per massimizzare l'area superficiale per le reazioni chimiche, il minerale frantumato deve essere ridotto a una sospensione liquida.

• Macinazione a circuito chiuso: Il materiale dal contenitore di trasferimento viene alimentato alla bocca del mulino a palline primario. Lo scarico del mulino fluisce in un serbatoio di pasta e viene pompato a un classificatore a cyclone. Il sottosuolo del cyclone torna al mulino a palline, mentre lo scarico fine confluisce in un imponente.
• Estrazione per agitazione: Il sottoprodotto del frantoio viene pompato in una serie di vasche di lavorazione, dove viene introdotta l'acido solforico. Laagitazione intensa garantisce una dissoluzione rapida e ad alto rendimento del rame.
• Separazione Solido-Liquido La sospensione macinata sottoposta a leaching subisce un lavaggio e una filtrazione in controcorrente utilizzando un sistema di filtro a nastro orizzontale a vuoto a quattro stadi altamente efficiente. Ciò separa in modo netto la Pregnant Leach Solution (PLS) preziosa dai residui di scarto. Il residuo viene trasportato in modo sicuro fuori dal sito, mentre la PLS ricca di rame fluisce nella vasca della soluzione gravida.

Fase III: Sistema di Estrazione per Solvente (SX)

Questa fase potenzia e purifica la soluzione di rame debole.

• Fase di estrazione: Il PLS viene pompato nei miscelatori-separatori. Nei miscelatori, il PLS acquoso viene approfonditamente mescolato con un estrattore organico attraverso due stadi di estrazione a controcorrente. La fase organica si lega selettivamente agli ioni di rame.
• Gestione Raffinata: La fase acquosa residua sterile (raffinato) viene chiarificata per rimuovere eventuali organici entrati e pompata in uno stagno di accumulo per il riutilizzo come soluzione di lavaggio nel circuito di leaching, riducendo al minimo il consumo di acidi e acqua.
• Pulizia e Decapaggio: La fase organica contenente rame subisce un unico stadio di lavaggio per rimuovere le impurità, quindi scorre verso un serbatoio di stoccaggio. Successivamente viene messa in contatto con una soluzione acida altamente concentrata nella fase di stripping. Questo forza la fuoriuscita del rame dal liquido organico e il suo trasferimento nella fase acquosa, producendo un Elettrolita Avanzato puro e ad alta concentrazione pronto per l'ultimo stadio.

Fase IV: Sistema di elettrofilatura (EW)

La trasformazione finale da metallo liquido a solido avviene nel magazzino di raffreddamento.

• Preparazione delle cellule: L'elettrolito avanzato attraversa uno scambiatore di calore a piastre per un controllo preciso della temperatura prima di entrare in un serbatoio di testa. Successivamente scorre per gravità nelle singole celle di elettrotingotto in polimero.
• Deposizione elettrochimica All'interno delle celle, gli anodi insolubili (realizzati con una lega ternaria di Pb-Ca-Sn) e le cathode a foglio di avviamento sono posizionati con precisione. La corrente elettrica diretta fa sì che il rame venga estratto dalla soluzione e depositato sulle cathode.
• Raccolta del rame: Dopo un ciclo stabilito, le gru a portale raccolgono le catodi cariche e le trasferiscono a un serbatoio di lavaggio. Le lastre lavate vengono passate attraverso macchine specializzate di stripping e laminerie per produrre il prodotto finale: rame catodico puro al 99,99%, pronto per essere imballato e spedito al mercato globale.

Un percorso collaudato verso la produzione di rame ad alta purezza

Il processo SX-EW descritto sopra rappresenta un approccio maturo, affidabile ed economicamente interessante per la lavorazione del rame ossido. Integrando frantumazione, macinazione, raschiatura, estrazione con solvente e deposizione elettrolitica in un flusso coerente, questo progetto di impianto raggiunge diversi obiettivi critici:

• Alto recupero di metalli: Le fasi di frantumazione e macinazione a circuito chiuso assicurano una dimensione ottimale delle particelle per la leaching, mentre l'estrazione in controcorrente nel circuito SX massimizza l'efficienza di trasferimento del rame.
• Qualità del prodotto: La combinazione di estrazione selettiva con solvente e elettrofuori controllata produce rame in cavo conforme alle più severe specifiche di purezza (99,99% Cu), adatto alle applicazioni più esigenti.
• Efficienza Operativa: Recycle streams—such as raffinate return to the leaching circuit and organic phase reuse—minimize reagent consumption and reduce liquid effluent discharge.
• Responsabilità ambientale: I sistemi di raccolta della polvere, i laghetti di soluzione rivestiti e i protocolli di gestione delle scorie garantiscono che l'operazione rispetti gli standard ambientali moderni.

For mine owners and project developers evaluating oxide copper resources, the SX-EW process offers a proven pathway from ore to metal. With appropriate equipment selection and process design tailored to specific ore characteristics, this flow sheet can be adapted to operations of varying scale—from small, high-grade deposits to large, low-grade bulk tonnage projects.

Man mano che la domanda di rame continua a crescere e l'industria si rivolge sempre più alle risorse di ossido per integrare la produzione di solfuro, il processo SX-EW rimane la tecnologia preferita per un recupero del rame efficiente, economico e rispettoso dell'ambiente.

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