시멘트 제조 공정

Summary: 간단히 말하면, 시멘트 생산은 다음 7단계로 이루어집니다: 분쇄 및 선균질화, 원료사 준비, 원료사 균질화, 예열 및 분해, 시멘트 클링커 소성, 시멘트 분쇄 및 포장....

시멘트는 분말 형태의 수성 무기 결합재입니다. 물을 첨가하고 저어주면 슬러리가 되어 공기 중이나 물 속에서 경화될 수 있으며, 모래, 돌 등의 재료를 단단히 결합시킬 수 있습니다.

시멘트는 콘크리트를 만드는 데 중요한 재료이며, 토목공사, 수자원 확보, 국방 및 기타 프로젝트에 널리 사용됩니다.

시멘트 생산을 위한 원자재

시멘트를 생산하는 주요 원료는 석회석입니다.

시멘트 생산을 위한 원료는 주로 석회암(주요 CaO 원료), 점토 원료(실리카 SiO₂, 산화 알루미늄 Al₂O₃ 및 소량의 산화철 Fe₂O₃ 공급), 교정 원료(불충분한 성분 보충용), 그리고 광물화제, 용융제, 분말 보조제와 같은 보조 원료를 포함합니다.

일반적으로 석회석은 시멘트 제조의 원료의 80%를 차지하며, 시멘트 제조의 주요 재료입니다.

시멘트의 분류

용도와 성능에 따라 시멘트는 다음과 같이 분류할 수 있습니다.

(1) 일반 시멘트: 일반 시멘트는 일반 토목공사에서 흔히 사용됩니다. 일반 시멘트는 주로 GB 175-2007에 규정된 6가지 주요 시멘트 종류를 의미하며, 포틀랜드 시멘트, 일반 포틀랜드 시멘트, 슬래그 포틀랜드 시멘트, 화산재 포틀랜드 시멘트, 플라이 애시 포틀랜드 시멘트, 복합 포틀랜드 시멘트를 포함합니다.

(2) 특수 시멘트: 특수 성질 또는 특수 용도를 가진 시멘트에는 G급 유정용 시멘트, 급경화 포틀랜드 시멘트, 도로용 포틀랜드 시멘트, 알루미네이트 시멘트, 황알루미네이트 시멘트가 있다.

시멘트의 제조 공정은 무엇인가?

가장 일반적으로 사용되는 원료 중 하나인 시멘트는 건설 프로젝트, 토목 산업, 교통 및 기타 산업에서 중요한 역할을 합니다. 시멘트 생산 과정에서 분쇄 및 연마 장비가 필요합니까? 그것들이 중요한가요?

간략히, 시멘트 생산에는 다음 7단계가 있습니다: 파쇄 및 사전 균질화, 원료 분쇄, 원료 균질화, 예열 분해, 시멘트 클링커 소성, 시멘트 분쇄 및 시멘트 포장.

1. 분쇄 및 예균질화

(1) 으깨기.

시멘트 생산 과정에서 대부분의 원료는 석회석, 점토, 철광석, 석탄 등으로 분쇄되어야 합니다. 석회석은 시멘트 생산에서 가장 많이 사용되는 원료입니다. 채굴 후, 석회석은 입자 크기가 크고 경도가 높아집니다. 따라서, 석회석의 분쇄는 시멘트 생산에서 원료 분쇄에 있어 상대적으로 중요한 역할을 차지합니다.

원료 사전 균질화. 사전 균질화 기술은 과학적인 적층 및 반출 기술을 이용하여 원료의 초기 균질화를 실현하는 기술입니다.

사전균질화의 장점:

원료의 조성을 균질화하여 품질 변동을 줄이고, 고품질 시멘트 클링커 생산을 용이하게 하며, 소성 시스템의 생산 안정화를 도모한다.

2) 광물 자원 활용도를 확대하고 채굴 효율성을 향상시키며, 피막과 층간 자원을 적극적으로 개발하고 채굴 시 발생하는 배돈석 배출을 최소화하거나 제거한다.

3) 채굴에 대한 품질 요건을 완화할 수 있으며, 광산의 채굴 비용을 줄일 수 있습니다.

4) 끈적이고 습한 재료에 대한 강한 적응력.

5) 공장에 장기적이고 안정적인 원자재를 제공하며, 야적장에서 다양한 부품의 원자재를 일괄 적재할 수 있어 사전 적재장을 형성함으로써 안정적인 생산 조건을 마련하고 설비 가동률을 향상시킵니다.

6) 높은 수준의 자동화.

2. 생식 식사 준비

시멘트 제조 공정에서, 포틀랜드 시멘트 1톤을 생산하기 위해서는 최소 3톤의 재료(각종 원료, 연료, 클링커, 혼합물, 석고 등)를 분쇄해야 합니다. 통계에 따르면, 건식 공정 시멘트 생산 라인에서 분쇄 작업에 소비되는 전력은 전체 공장의 총 전력 소비량의 60% 이상을 차지합니다. 이 비율 중에서 원료사(생석회) 분쇄가 30% 이상, 석탄 분쇄는 약 3%, 시멘트 분쇄는 약 40%를 차지합니다. 따라서 분쇄 장비와 공정 흐름의 합리적인 선택, 공정 매개변수의 최적화, 올바른 운영, 그리고 운영 시스템의 제어는 제품 품질을 보장하고 에너지 소비를 줄이는데 매우 중요합니다.

3. 원료 혼합화

신건조 공정 시멘트 생산에서는,로우 밀의 조성을 안정시키는 것이 클링커 소성 동안 안정적인 열 시스템을 유지하기 위한 전제조건입니다. 로우 밀 균질화 시스템은로우 밀의 품질을 안정시키기 위한 마지막 제어 단계 역할을 합니다.

4. 예열 분해

예열기는 원료알의 예열과 부분 분해를 완료하여 회전로의 일부 기능을 대체합니다. 이를 통해 회전로의 길이를 단축시키고, 가스‑고체 열교환 과정을 회전로 내부의 축적 상태에서 예열기 내부의 떠있는 상태로 전환시킵니다. 이러한 방식으로 원료알은 회전로에서 배출된 고온 배기가스와 완전히 혼합되어 가스‑고체 접촉면적이 크게 증가하고, 열 전달이 가속화되며, 열교환 효율이 향상됩니다. 궁극적으로, 회전로 시스템의 생산 능력이 향상되고, 클링커 소성에 따른 열 소비가 감소합니다.

5. 시멘트 클링커의 소성

원료 혼합물이 회전 예열기에서 예열되고 미리 분해된 후, 다음 단계는 회전로에 들어가서 클링커를 소성하는 것입니다. 회전로에서는 탄산염이 더욱 빠르게 분해되고 일련의 고상 반응이 일어나서 시멘트 클링커 내의 광물질이 생성됩니다. 재료의 온도가 상승함에 따라 광물 성분이 액상으로 이동하며, 화학 반응을 통해 풍부한 클링커가 형성됩니다. 클링커가 소성된 후, 온도는 점차 하락하기 시작합니다. 마지막으로, 시멘트 클링커 냉각기는 회전로에서 배출된 고온의 클링커를 하류 운송, 저장 및 시멘트 분쇄에 적합한 온도로 냉각시킵니다. 한편, 냉각기는 고온 클링커의 감열열을 회수하여 시스템의 전체 열효율을 향상시키고, 클링커의 품질을 높입니다.

회전로

냉각기

6. 시멘트 분쇄

시멘트 분쇄는 시멘트 제조 공정에서 마지막 단계이자 가장 많은 전력을 소비하는 공정입니다. 그 주된 기능은 시멘트 클링커(겔화제, 성능 조절 물질 등)를 적절한 입자 크기(미세도, 비표면적 등으로 표현)로 분쇄하여 특정 입자 분급을 형성하고, 수화 면적을 증가시켜 수화 속도를 가속화하여 시멘트 슬러리 응결, 경화 요건을 충족시키는 것입니다.

7. 시멘트 포장

시멘트는 포장과 대량 배송의 두 가지 운송 방법으로 공장을 떠납니다.