Summary: Den lave grindskyheten, lave behandlingskapasiteten, høyt energiforbruk under produksjon og ustabil produktfinhet av ballmøllen er problemene som de fleste brukere i industrien vil støte på. Hvordan man effektivt kan forbedre grindsymheten til ballmøllen er en viktig utfordring....

Den lave maleeffektiviteten, lav prosesseringskapasitet, høy produksjons energiforbruk og ustabil produktfinkornighet til ballmaleren er problemene som de fleste brukerne i industrien vil møte. Hvordan effektivt forbedre maleeffektiviteten til ballmaleren er et viktig spørsmål.

Her er 10 måter å forbedre maleeffektiviteten til ballmaleren.

ball mill

1. Endre malbarheten til råmineralet

Hardheten, seigheten, dissosiasjonen og de strukturelle defektene i råmalmen bestemmer vanskelighetsgraden ved knusing. Hvis gruvnevnen er liten, er malmen lett å forme, slitasjen på innvendige plater og knusekugler i en kulemølle er mindre, og energiforbruket er også lavt; ellers vil slitasje og energiforbruk være høyt. Råmalmens egenskaper påvirker direkte produktiviteten til en kulemølle.

I produksjonen, hvis råmineralet er vanskelig å male eller de nødvendige produktene er fine, kan det vurderes å ta i bruk en ny behandlingsprosess for å endre malbarheten til malmen når økonomiske og stedsforholdene tillater det:

  • En metode er å tilsette visse kjemikalier under malesprosessen for å forbedre maleeffekten og øke maleeffektiviteten;
  • En annen metode er å endre malbarheten til malmen, for eksempel å varme opp hvert mineral i malmen, endre de mekaniske egenskapene til hele malmen, redusere hardheten, osv.

2. "Mer knusing og mindre slipping", reduser innmatingspartikkelstørrelsen på graviert malm

Jo større slippepartikkelen er, desto mer kraft trenger ballkvarnen for å bearbeide bergarten. For å oppnå den nødvendige slippegraden, vil arbeidsbelastningen på ballkvarnen øke, og dermed vil energiforbruket også øke.

For å redusere matpartikkelstørrelsen til malemalm, kreves det at partikkelstørrelsen til det knuste malmproduktet er liten, det vil si "mer knusing og mindre maling". Dessuten er effektiviteten til knuseprosessen betydelig høyere enn for maleprosessen, og energiforbruket til knuseprosessen er lavt, omtrent 12% til 25% av energiforbruket til maleprosessen.

3. Fornuftig fyllingsgrad av malekuler

Under forhold der ballmaleren roterer med en viss hastighet og fyllingsgraden er stor, vil stålkulene treffe materialet flere ganger, maleområdet er stort, og maleeffekten er sterk, men strømforbruket er også stort, og høy fyllingsgrad er lett for å endre bevegelsestilstanden til stålkulene, redusere virkningen på store partikkelmaterialer. Tvert imot, hvis fyllingsgraden er for liten, er maleeffekten svak.

For tiden setter mange gruver fyllingsgraden til 45%~50%. Men den faktiske fyllingsgraden bør avgjøres ut fra situasjonen, fordi de faktiske forholdene ved hvert klesanlegg er forskjellige, og å kopiere andres data for balllasting kan ikke oppnå den ideelle maleeffekten.

4. Rasjonal størrelse og forhold av stålkuler

Siden stålkulene i kulemaleren er i punktkontakt med malmen, dersom diameteren på stålkulene er for stor, vil knusekraften også være stor, noe som fører til at malmen blir brutt langs retningen av penetrasjonskraften i stedet for å brytes langs krystallgrensesnittet til forskjellige mineraler med svakere binding, knusing er ikke selektivt, og er ikke i samsvar med formålet med sliping.

I tillegg, i tilfelle av samme fyllingsgrad av stålkuler, fører for stor kulediameter til for få stålkuler, lav knusingssjansen, forverring av overknusingsfenomenet, og ujevn produktpartikkelstørrelse. Hvis stålkulen er for liten, er knusekraften på malmen liten, og slipeffektiviteten er lav. Derfor er nøyaktig størrelse på stålkulen og dens forhold veldig viktig for slipeffektiviteten.

5. Nøyaktig tilføre stålkuler

I produksjonen vil slipesystemet av stålkulene og malmen forårsake slitasje på stålkulene, noe som resulterer i endring av forholdet mellom stålkuler av forskjellige størrelser, som påvirker slipesprosessen og resulterer i endring av finheten på slipesproduktene, så det er behov for et rimelig system for tilskudd av stålkuler for å gjøre produksjonen stabil.

6. Passende slipeskonsentrasjon

Slipestyrken påvirker spesifik tyngdekraft av slurryen, graden av adhesjon av malmpartiklene rundt stålkulene og flytbarheten av slurryen.

Når slipeskonsentrasjonen er lav, flyter slurryen raskt, og adhesjonsgraden av materialet rundt stålkulen er lav, noe som gjør påvirkningen og slipesystemet av stålkulen på materialet svakt, utslipppartikkelstørrelsen er ikke kvalifisert, og slipeffektiviteten kan ikke utnyttes;

Når slipeskonsentrasjonen er høy, er adhesjonen av materialet rundt stålkulene god, og påvirkningen og slipesystemet av stålkulene på materialet er gode, men slurryvannflyten er treg, noe som lett kan føre til at materialet blir overknust, hvilket ikke er gunstig for å forbedre prosesseringskapasiteten til kulemaleren.

I produksjonen kontrolleres ofte slipeskonsentrasjonen ved å kontrollere mengden malm som mates inn i maleren, eller mengden vann som tilføres maleren, eller ved å justere klassifiseringsfunksjonen, samt kontrollere partikkelstørrelsessammensetningen og fuktighet i klassifiseringen og tilbakeføringen av sand.

7. Optimalisere slipesprosessen

I faktisk produksjon kan knuseprosessen optimaliseres basert på egenskapene til den originale malmen, slik som den inneholdte partikkelstørrelsen av nyttige mineraler, graden av monomerdissosiasjon og den inneholdte partikkelstørrelsen av gangamineraler. Operasjoner som forbehandling, forrikking, stadievis knusing, forklassifisering og andre tiltak kan brukes for å optimalisere kverningssystemet, som på den ene siden kan redusere mengden knusing, og på den andre siden kan gjenvinne nyttige mineraler i tide.

8. Forbedre klassifiseringseffektivitet

Innflytelsen av klassifiseringseffektivitet på slipingseffektivitet er åpenbar. Høy klassifiseringseffektivitet betyr at kvalifiserte partikler kan slettes på en rettidig og effektiv måte, mens lav klassifiseringseffektivitet betyr at de fleste av de kvalifiserte partiklene ikke blir slettet og returneres til møllen for omsliping, noe som lett kan føre til overmaleri og dermed påvirke den senere klassifiseringseffekten.

Klassifiseringseffektiviteten kan forbedres ved å ta i bruk to-trinns klassifisering eller forbedre klassifiseringsutstyr.

9. Øk den graderte sandretur-ratioen på en passende måte.

Sandreturkledet er forholdet mellom sandreturmengden til kulesystemet og råmalmtilførselen, og størrelsen påvirker direkte produktiviteten til kulesystemet. En måte å forbedre sandreturforholdet til utvinningsanlegget er å øke tilførselen av opprinnelig malm, og den andre måten er å redusere akselhøyden på spiralklassifiseren.

Imidlertid har forbedringen av sandreturforholdet også en viss grense. Når det øker til en viss verdi, er økningen i produktiviteten til kulemøllen veldig liten, og full malming av maleren er nær den maksimale behandlingskapasiteten til møllen, noe som lett kan føre til svelling, så sandreturforholdet bør ikke være for stort.

10. Automatisk kontroll av slipingssystemet

Det er mange variable parametere i slipingsoperasjonen, og en endring vil uunngåelig føre til påfølgende endringer av mange faktorer. Hvis manuell driftkontroll brukes, vil produksjonen uunngåelig bli ustabil, og automatisk kontroll av slipingsoperasjonen kan holde slipingsklassifiseringen stabil og passende for kravene. Det kan også forbedre slipeffektiviteten.

I følge utenlandske rapporter kan den automatiske kontrollen av slipings- og klassifikasjonskretsen øke produksjonskapasiteten med 2,5 % til 10 %, og energiforbruket kan spares med 0,4 til 1,4 kWh/t når man behandler en tonn malm.

I knuseprosessen er det mange faktorer som påvirker knuseeffektiviteten. Mange faktorer kan bare analyseres og vurderes kvalitativt, og det er vanskelig å analysere kvantitativt. Oppnå rimelige parametre på ulike områder for å veilede på stedet produksjon, slik at produksjonskostnadene reduseres og målet om energibesparelse og forbruksreduksjon oppnås.