Summary: Ved vei-asfaltering av motorveisdekket er granuleringen av tilslag en av de viktigste indeksene for å sikre kvaliteten på asfaltblandingen, og også den mest grunnleggende faktoren som påvirker byggeprosjektets kvalitet...

Ved konstruksjon av motorveisasfalthall, er granuleringsgraden av aggregater en av de viktigste indeksene for å sikre kvaliteten på asfaltblandingen, og også den mest fundamentale faktoren som påvirker konstruksjonskvaliteten. Denne artikkelen deler prosessprinsippet, nøkkelteknologi, utstyrsfeilsøking og operasjonspunkter for sand og aggregat.

Prosessprinsipp

(1) Velg materialkilden fra steinbruddet og fjern mellomlagsjord, grønt planteliv osv., for å sikre at basismaterialet oppfyller kravene;

(2) Planlegg bearbeidingsstedet fornuftig og installer knuser og vibrasjonssikter;

(3) Bestem produksjonsparametrene og kapasiteten til knuseren i henhold til spesifikasjonene og generelle proporsjoner for hver grad av aggregat;

(4) I henhold til siktingsresultatene og gjentatte tester, bestem siktetype, siktehullsstørrelse, siktehældningsvinkel, maskeinnstillingsform og størrelse for å oppfylle sp

(5) Kverne råmaterialer, utføre jevnlige tester, samt kalibrere og vedlikeholde produksjonsutstyr i henhold til faktiske forhold.

Nøkkelteknologi for aggregatproduksjon

De viktigste teknologiene i produksjonsprosessen for aggregater inkluderer hovedsakelig tre aspekter: behandlingsflyt, konfigurasjon av vibrasjonsskjærer og utstyrsopprigg. Disse tre nøkkel teknologiene er også hovedårsakene som påvirker kvaliteten på sorteringen av malmmaterialene. Den relaterte prosesskontrollen blir analysert som følger.

(1) Bestemmelse av knusingsprosessen

Det finnes tre typer teknologiske prosesser som vanligvis brukes i produksjon av aggregat for motorveier:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Bestemmelse av knusertype

Det finnes mange typer malmknusere, de vanligste er kjeveknusere, konusknusere eller hammerknusere, slagknusere, osv. Hver knuser har sitt eget anvendelsesområde, som velges ut fra prosjektets behov for mineralmaterialer, råmaterialets egenskaper og egenskapene ved prosessering på stedet.

Samtidig, for å kontrollere støvkonsentrasjonen i de ferdige produktene under produksjon av aggregater, bør induktivt luftrensende støvutstyr legges til i produksjonsprosessen eller på ferdigproduktet.

(3) Skjermtype

Vanlige skjermtyper er vibrasjonsscreen, dragescreen og trommescreen, som alle har god siktingseffekt. Ved valg av skjermtype bør vi vurdere stedsspesifikke forhold.

Etter å ha bestemt skjermtype, må vi bestemme rotasjonshastigheten til vibrasjonsscreen og skråningsvinkelen til skjermen etter ønsket kapasitet. Jo større skråningsvinkel og jo raskere rotasjonshastighet på skjermen, jo høyere blir aggregatutbyttet, og omvendt.

(4) Bestemmelse av hver parameter for vibrasjonssikten

Skjermnettingens åpning settes i henhold til spesifikasjonene for tilslaget, som vanligvis er 2-5 mm større enn den maksimale nominelle partikelstørrelsen for tilslaget som kreves av spesifikasjonen. De spesifikke innstillingene bør justeres passende i henhold til tykkelsen, innholdet av tilslaget og helningen på vibreringsskjermen. Hvis tilslaget er grovt og innholdet er stort, bør åpningen på skjermnettingen økes passende; hvis vibrasjonshelningen er stor, bør åpningen på skjermnettingen økes passende. Tvert imot, reduser åpningen på skjermnettingen.

Samtidig bør lengden på skjermnettet settes i henhold til finheten og innholdet i hver grad av aggregat. Først skal en seksjon av aggregatet avskjæres på den første transportbåndet (det vil si det første transportbåndet etter knusingen), og det skal screens for å fastslå innholdet og spesifikasjonen til hver grade av aggregat. Hvis innholdet av en bestemt grade av aggregat er høyt, bør skjermnettets length forlenges passende; tyndere aggregater bør også ha lengre skjermnett. Ellers bør lengden på skjermnettet kortes ned. Metoden for å sette opp skjermnettet er å bruke fine skjermer nær innløpet til aggregat, og arrangere skjermnettene i rekkefølge fra liten til stor. Deretter skal antallet skjermlag bestemmes i henhold til produksjonskapasiteten.

Effekten av de ovennevnte parametrene på spesifikasjonene til de ferdige aggregatene er ikke en enkelt effekt, men påvirker hverandre. Derfor må flere tiltak implementeres samtidig i justeringsprosessen. Avhengig av den faktiske siktingsituasjonen, justeres en eller flere parametere til kvalifiserte aggregater produseres.

Utstyrsfeilsøking

Spesifikasjonene på det produserte aggregatet er ikke bare nært knyttet til siktkonfigurasjonen på vibrasjonssivet, men har også stor sammenheng med den mekaniske strukturen til knekkeren.

Det finnes to slagplater på støtknekkeren for å danne to knusingkammer. Justering av mansjettmutteren kan endre gapet mellom slagplata og slagstangen, og dermed endre størrelsen på de oppnådde aggregatpartiklene. Vanligvis har den første slagplata et større gap som den grove knusingen; den andre slagplata har et mindre gap som den mellomstore og fine knusingen.

Juster gapet mellom de to slagplatene før formell produksjon, slik at de produserte aggregatene overholder den forhåndsbestemte partikkelstørrate.

Vanligvis, når man bearbeider midtre og nedre lag av tilslag for motorvei, justeres avstanden mellom den første støtberederen og slagstaven til 35 mm, og avstanden mellom den andre støtberederen og slagstaven justeres til 25 mm; når man bearbeider det øverste laget av tilslag for motorvei, er avstanden mellom den første støtberederen og slagstaven 30 mm, og avstanden mellom den andre støtberederen og slagstaven er 20 mm.

Noen steinbrudd og steinbehandlingsanlegg justerer avstanden mellom slagplaten og slagstangen for å øke kapasiteten til knust stein.

Operasjonspunkter

Undersøk kilden til materialene, og vær kjent med kildekvaliteten, transportavstanden og annen relevant informasjon.

(2) Nettstedet er sikret, og dreneringsgrøfter er opprettet for å forhindre sekundær forurensning av tilslag.

(3) Når man ordner knuselageret og lagertanken i gården, skal transportavstanden for produksjonsaggregatet til gården fullt ut vurderes, og lagertanken skal tildeles på en hensiktsmessig måte i henhold til produksjonen av hvert enkelt småkornaggregat.

(4) I henhold til det utformede resultatet, konfigurer rimelig meshlengde og skjermlængde for å sikre at hvert enkelt steinmateriale i størrelsen oppfyller spesifikasjonskravene.

(5) For å redusere støv og fullføre klassifiseringen, installer en avtrekks- og støvfjerningsenhet, og tilsett en passende mengde vann om nødvendig.

(6) Under produksjonen i regntiden, dekk til vibrasjonsskjermen godt for å forhindre ufullstendig klassifisering under knusing.

(7) Den ferdige aggregatet skal dekkes til eller utstyres med en overbygg for å holde det tørt, slik at energi kan spares i påfølgende behandling.

(8) Underveis i behandlingen av aggregatene skal produksjonen kontrolleres etter utgangen av feilsøkingsprosessen for å sikre stabile spesifikasjoner for de produserte aggregatene.