9 millioner T/år-samleprosjekt setter bransje-benchmark

Oppsummering：Hubei Badongs 9 millioner T/år-samleprosjekt banebryter gruveinnovasjon med 67 % effektivitetsgevinst, 10 km smart tunnelering og integrasjon av grønn energi, og setter nye bransjestandarder.

Hubei Badongs 9 millioner tonn per år (T/år) samleprosjekt er et viktig provinsielt prosjekt i Hubei-provinsen. Totalinvestering for dette prosjektet er 1,6 milliarder RMB, og det består hovedsakelig av et gruveområde, et aggregat- `

Dette prosjektet dekker hele industrien, inkludert gruvedrift, aggregatbehandling og transport, og produksjon av prefabrikkerte betongelementer. En avgjørende ingeniørkomponent som begrenser hele prosjektets produksjon er den 10 kilometer lange transporttunnelen med liten diameter som forbinder aggregatbehandlingsområdet med sikte- og lagringssonen.

Optimalisert design for å forbedre byggeeffektiviteten

Under forstudieperioden inviterte prosjektgruppen eieren til å besøke lignende prosjekter for undersøkelser på stedet og/eller

For å møte den stramme tidsfristen for den 10 kilometer lange tunnelen, vedtok prosjektgruppen en tredimensjonal konstruksjonsnettverk med «grenstunnel + hovedtunnel», økende antall arbeidsfronter for å forbedre byggeeffektiviteten. Prosjektgruppen identifiserte fire områder med stabilt fjell og mild terreng for å opprette grenstunneler, som dannet seks operative utgangspunkter: to hovedtunnelinnganger og fire grenstunnelinnganger. Hver operativ front er utstyrt med et spesialistteam, som implementerer en «to-skift» arbeidsordning, med et maksimalt d

Multi-Dimensional Protection to Ensure Construction Safety

Som respons på det høyrisikomittet miljøet, etablerte prosjektgruppen et omfattende sikkerhetsnettverk som involverte «overvåking, tidlig varsling og respons». Et «leder på vakt»-system ble implementert, som krever at lederen på vakt gjennomfører daglige inspeksjoner på hver arbeidsflate, med fokus på integriteten til den omkringliggende bergarten, stabiliteten til støttestrukturer og sikkerhetsanlegg på arbeidsplassen. Denne «problem-solving på frontlinjen»-tilnærmingen fremmer en sikkerhetskultur blant teammedlemmene, og oppmuntrer dem til å prioritere sikkerhet over produksjon.

En ekspertkonsultasjonsmekanisme ble også etablert, med flere besøk fra selskapets sikkerhetsovervåkingsavdeling, teknologiavdeling og designinstitutt-eksperter for å gjennomføre «sikkerhetskontroller». Spesielle planer ble utviklet for åtte høyrisikoseksjoner for å sikre jevn konstruksjon i disse områdene.

Prosessledelse for å fornye prosjektets fremdrift

For å ytterligere fremskynde konstruksjonsarbeidet, detaljerte prosjektgruppen fremdriftsledelsen ved å spesifisere tidsfordeling for boring, sprengning, utgraving og støttemåter. Hver arbeidsfront er utstyrt med

For å takle den overdrevne tiden som kreves for støttemurer av shotcrete, byttet teamet ut enkeltpistols shotcrete-maskiner med dobbeltpistols maskiner og optimaliserte betongblandingsforholdet, noe som reduserte støttemurer-tiden fra 4 timer til 2,5 timer. Antall daglige sykluser for de tre-etasjes omgivende bergseksjonene økte fra 2 til 3, og den daglige fremdriften fra 6 meter til 9 meter. Prosjektet fullførte vellykket utgravingen og støtten av tunnelen på 10 kilometer på 18 måneder, noe som satte en ny rekord og plasserte den blant de beste i bransjen.

Operational Planning for Full-Cycle Value Addition

Kostnadskontroll og verdiskapning under driftsfasen er avgjørende for prosjektets omfattende fordeler gjennom hele levetiden. Prosjektgruppen planla proaktivt ved å integrere geologiske data og driftsparametere for utstyr samlet inn under byggefasen for å etablere et trippel-overvåkningssystem bestående av "tunnelstruktur, transportutstyr og prosessanlegg." Omfattende inspeksjoner gjennomføres kvartalsvis, og omdanner vedlikeholdskostnader til forebyggende vedlikehold. `

I tillegg ble det implementert et sentralisert styringssystem for reservedeler, i samarbeid med utstyrsprodusenter for å etablere et "regionalt felles reservedelsarkiv". Høyfrekvente, lett skadede deler blir sentralt innkjøpt og jevnt fordelt, noe som reduserer lagerbaken og senker kapitalkostnadene knyttet til reservedeler.

For å senke strømkostnadene for knusing- og siktingutstyr i prosessanlegget, planla prosjektgruppen en strategi for topp- og lavpris strøm i forkant, med dynamisk justering av utstyrets start- og stopptider. `

Ved å sikre sømløs koordinering mellom bygge- og driftsfasene, fremmer prosjektgruppen kontinuerlig kostnadsreduksjon og effektivitetsforbedring gjennom systematisk tenkning, og integrerer "kostnadseffektivitet" i prosjektets forvaltning. Denne nøye kostnadskontrollen og fokus på konkrete fordeler bidrar betydelig til selskapets høykvalitetsutvikling.

Ressurs- og energiintegrasjon for å utvide verdiskapingsrommet

Ved å utnytte prosjektets mineralressurser og regionale energibehov, samarbeidet prosjektgruppen med selskapets

Betraktning av de tunge nedovergående transportkarakteristikkene fra gruveområdet til prosessområdet, sammen med kostnadsfordelene ved elektriske gruvebiler over dieselkjøretøy, planlegger prosjektet å vedta elektriske gruvebiler for transport av råmaterialer, noe som vil senke driftskostnadene for transport betydelig.