Basaltknusebehandling

Summary: Basalt er det beste materialet i stein som brukes til reparasjon av veier, jernbaner og flybaner. Det har slitestyrke, lav vannabsorpsjon, lav elektrisk ledningsevne...

Basalt er det beste materialet i stein som brukes til reparasjon av veier, jernbaner og flyplassrullebaner. Det har egenskaper som slitestyrke, lav vannabsorpsjon, lav elektrisk ledningsevne, høy støtstyrke, lav knuseverdi, utmerket korrosjonsbestandighet og sterk asfaltadhesjon. Det er internasjonalt anerkjent som et ideelt aggregat for jernbane- og veibygging.

Når det gjelder knusing og sandproduksjon av harde bergarter som basalt og granitt, er det mange som bekymrer seg for at reservedeler slites sterkt, hyppigheten av utskifting er høy, produksjonen ikke oppfyller designkravene, effektiviteten er lav, og det ferdige sanden har dårlig kornform. Faktisk er det veldig vanskelig å lage sand av harde bergarter som basalt!

Vanskeligheter med knusing og behandling av basalt

1. Basalt har høy trykkstyrke, god bergfasthet, høy hardhet, sterk abrasivitet, og stor vanskelighet med knusing, noe som gjør det vanskelig for den faktiske behandlingskapasiteten til knuseutstyret å nå den teoretiske produksjonskapasiteten.

2. Etter knuseprosessen av basalt har de siste produktene dårlig kornform, og det er vanskelig å kontrollere innholdet av nåleflak i det ferdige grovkornede tilslaget for å oppfylle spesifikasjonskravene.

3. Etter sandproduseringsprosessen av basalt med vertikal akselimpaktor, er innholdet av steinbiter og grove partikler i under-5 mm tilslag relativt høyt, mens fine partikler er utilstrekkelige. Samtidig har sanden en høyere fineness modulus og lavt innhold av steinmel. Hvis kundene bruker en stavmølle for å behandle basalt til sandproduksjon, er utbyttet per enhet lavt, mens vannforbruk, stålforbruk og energiforbruk er alle høye.

Teknologiske mottiltak for basalt knusebehandling

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Utstyrsvalg

I lys av basaltens egenskaper ble det bestemt å bruke prosessen med «firetrinns knusing, vertikalakselforsterkningskvern og stangmølle kombinert sandproduksjon (det vanlig brukte sandproduksjonsprosessen)». De viktigste verkstedsoppsettene inkluderer: grovknusingsverksted, middelsknusingsverksted, klargjøringsverksted, sandproduksjonsverksted, inspeksjons- og omklassifiseringsverksted, oppbevaringsområde for grovt og fint tilslag, osv. I tillegg bør utstyrsbelastningsgraden holdes lav under utvelgelsen, med tilstrekkelig produksjonskapasitet reservert.

2. Kornformkontroll av ferdig aggregat

I lys av vanskelighetene med dårlig kornkvalitet og stort innhold av små og middels nåleformede partikler i ferdig aggregat etter basaltbehandling, kan kvaliteten på ferdig grovaggregat hovedsakelig kontrolleres gjennom følgende tiltak:

På den ene siden: kontrollere knusingsforholdet for middels og fin knusing, kontinuerlig mating, realisere full mating, laminasjonsknusing og andre tiltak for å kontrollere kornkvaliteten.

På den annen side: Med tanke på egenskapene ved høyt innhold av nålelignende partikler etter basaltknusing, benyttes formesmaskin. Det første screeningsverkstedet etter mellomfint knusing produserer ikke små ferdige partikler, men kun store og mellomstore ferdige partikler. Aggregatene mates inn i ultrafintknusingsverkstedet (utstyrt med 3 sett med vertikale skjærsandskner med formeringsfunksjoner). Etter forming i sekundærscreeningsverkstedet, produseres små partikler og partikler under 5 mm.

3. Kontroll av sanddannelseshastighet, finhetsmodul og innhold av steinmel

Med tanke på egenskapene til lav sanddannelsesrate, høy finhetsmodul for ferdig sand og lavt innhold av steinpulver i basalt sand, blir følgende tiltak hovedsakelig vedtatt:

Først og fremst, forbedre rotorshastigheten på den vertikale akselens knuser, forbedre den lineære hastigheten til aggregatet i knusekammeret, forbedre sanddannelsesraten og innholdet av steinpulver i den produserte sanden, og redusere finhetsmodulen til sanden samtidig;

For det andre, justere mategraden til den vertikale akselens knuser, noe som kan forbedre sandproduksjonseffekten veldig bra;

For det tredje er innholdet av steinflis i < 5mm aggregat produsert av systemet etter grovkrosing og middels & fin krossing høyt. Prosessen får denne delen av aggregatet til å ikke være ferdige produkter, slik at alt < 5mm aggregat etter middels og fin krossing mates inn i den vertikale akselens knuser for forming, for å kontrollere kvaliteten på ferdig sand;

For det fjerde, påvirkningshammereksen prosesserer aggregatene fra det sekundære screeningsverkstedet. Partikler mindre enn 5 mm går inn i stangmøllen for ny knusing for å justere finhetsmodulen og innholdet av steinpulver i det ferdige produktet.

For det femte, når en vertikalakseksplosjonsknuser brukes til å produsere tilvirket sand, er det bedre sandproduksjonseffekt jo lavere fuktighetsinnholdet i det bearbeidede aggregatet er. I henhold til denne egenskapen brukes hele den tørre metoden i systemet for å forbedre sandproduksjonseffekten til sandmaskinen.

4. Innhold av steinpulver i ferdig sand

Systemet produserer sand for normalt betong og sand for RCC. Den største forskjellen mellom de to typene sand er det forskjellige innholdet av steinpulver, som er 6-18% i den første og 12-18% i den sistnevnte. I prosessen blir følgende tiltak hovedsakelig vedtatt for å kontrollere kvaliteten på de to ferdige sandene:

For det første blir ingen ferdigprodukter utløpt etter medium- og finknusing. Alle knuste materialer gjennomgår sekundærsortering og klassifisering før de mates inn i vertikale skjæresand -impaktor. Grovdelet av 3–5 mm separeres og transporteres til en stangmølle for videre knusing. Prosessen bruker den tørre produksjonsmetoden. For å regulere innholdet av steinpudder og finhetsmodulen på kvalifisert betongsand riktig, brukes vertikale skjæresand -impaktor og tørreteknologi.

For det andre brukes vertikale skjærespyler og stangmølle til å lage sand til RCC. Samtidig gjenvinnes steinpudder fra den fine sanden som går tapt under sandvasking. All steinpudder som gjenvinnes av gjenvinningsanordningen, blandes inn i sanden til RCC for å forbedre innholdet av steinpudder.