Noções Básicas sobre Britador de Mandíbula em 3 Minutos

Como Funciona um Triturador de Mandíbula?

Um britador de mandíbula é um tipo de equipamento mecânico que é utilizado na indústria de mineração e construção para esmagar rochas e grandes materiais em pedaços menores. O britador de mandíbula funciona usando uma mandíbula móvel e uma mandíbula fixa para esmagar e triturar as rochas. O material é alimentado no britador de mandíbula por um alimentador vibratório e, em seguida, é triturado entre as duas mandíbulas.

O britador de mandíbula é composto por várias partes, incluindo uma mandíbula fixa, uma mandíbula móvel e uma placa de toggle. A mandíbula fixa é montada na estrutura do britador de mandíbula, e a mandíbula móvel é montada no pitman. O pitman é um componente móvel que está conectado à placa de toggle por meio de uma série de alavancas. A placa de toggle é responsável por transmitir a energia do pitman para a mandíbula móvel.

A mandíbula móvel é montada em um eixo excêntrico, que permite que ela se mova para cima e para baixo em um movimento circular. À medida que a mandíbula móvel se move para baixo, ela esmaga o material contra a mandíbula fixa. O material é então descarregado da parte inferior do britador de mandíbula e está pronto para processamento adicional.

Há vários tipos de britadores de mandíbula disponíveis no mercado, incluindo britadores de mandíbula de acionamento simples, britadores de mandíbula de acionamento duplo e britadores de mandíbula excêntricos. Os britadores de mandíbula de acionamento simples são o tipo mais comum, e são projetados com uma grande abertura de alimentação e um mecanismo de acionamento simples. Os britadores de mandíbula de acionamento duplo são mais avançados, e possuem um mecanismo de acionamento mais complexo que permite um controle mais preciso do processo de britagem. Os britadores de mandíbula excêntricos são menos comuns, mas são projetados com um eixo excêntrico que faz com que a mandíbula móvel se mova em um movimento mais circular, o que permite um processo de britagem mais eficiente.

O princípio de funcionamento de um britador de mandíbula é que, quando a mandíbula sobe, o ângulo entre a mandíbula fixa e a mandíbula móvel se torna maior, e os materiais podem ser triturados. Todos os britadores de mandíbula apresentam duas mandíbulas: uma das quais é fixa enquanto a outra se move. O princípio de funcionamento dos britadores de mandíbula é baseado no movimento reciprocante da mandíbula móvel que comprime e tritura a rocha ou minério entre si e a mandíbula fixa, à medida que o material entra na zona entre as mandíbulas.

O processo de britagem ocorre quando o material de alimentação entre as duas mandíbulas é comprimido e triturado pela mandíbula móvel. À medida que a mandíbula móvel se afasta da mandíbula fixa, o material triturado é descarregado do britador pela parte inferior, sendo o tamanho do material descarregado determinado pela folga entre as mandíbulas.

A ação de britagem de um britador de mandíbula é causada pelo movimento de sua mandíbula oscilante. A mandíbula oscilante se move para frente e para trás por meio de um mecanismo de came ou de manivela, agindo como um quebra-nozes ou uma alavanca de classe II. O volume ou cavidade entre as duas mandíbulas é chamado de câmara de britagem. O movimento da mandíbula oscilante pode ser bastante pequeno, já que a britagem completa não é realizada em um único golpe. A inércia necessária para triturar o material é fornecida por um volante pesado que move um eixo criando um movimento excêntrico que causa o fechamento da folga.

Os britadores de mandíbula são geralmente construídos em seções para facilitar o transporte caso precisem ser levados para baixo da terra para realizar as operações. Os britadores de mandíbula são classificados com base na posição do pivô da mandíbula oscilante. Britador Blake - a mandíbula oscilante é fixa na posição superior; Britador Dodge - a mandíbula oscilante é fixa na posição inferior; Britador Universal - a mandíbula oscilante é fixa em uma posição intermediária.

Britador de Mandíbula VS. Britador de Impacto VS. Britador de Cone

O britador de mandíbula, o britador de impacto e o britador de cone são amplamente utilizados nas indústrias de mineração e construção para triturar vários materiais. Cada tipo de britador de pedra tem suas características e vantagens únicas, tornando-os adequados para aplicações específicas.

Este artigo apresenta uma comparação abrangente entre triturador de mandíbula, triturador de impacto e triturador cônico, destacando suas diferenças em termos de estrutura, princípios de funcionamento, capacidades de britagem e aplicações.

1. Estrutura e Princípio de Funcionamento

Britador de Mandíbula: Os britadores de mandíbula possuem uma placa de mandíbula fixa e uma placa de mandíbula móvel. A placa de mandíbula móvel se move para frente e para trás contra a placa de mandíbula fixa, triturando o material ao comprimi-lo entre as duas placas.

Britador de Impacto: Os britadores de impacto consistem em um rotor com martelos ou barras de impacto que giram em alta velocidade. Quando o material entra na câmara de britagem, é atingido pelos martelos ou barras de impacto e lançado contra as placas de impacto, quebrando-o em pedaços menores.

Britador de Cone: Os britadores de cone têm uma câmara de britagem em forma cônica com um manto e um côncavo. O material é alimentado na câmara e triturado entre o manto e o côncavo à medida que o manto gira dentro da câmara.

2. Faixa de Aplicação

Britador de Mandíbula: Os britadores de mandíbula são comumente usados para britagem primária em várias indústrias, incluindo mineração, pedreiras e reciclagem.

Britador de Impacto: Os britadores de impacto são versáteis e adequados para britagem primária, secundária e terciária. Eles são amplamente utilizados em mineração, pedreiras e construção.

Cone Crusher: Os trituradores de cone são comumente usados para britagem secundária e terciária em aplicações como pedreiras, mineração e produção de agregados.

3. Eficiência de Britagem e Forma das Partículas

Jaw Crusher: Os trituradores de mandíbula são conhecidos por sua alta eficiência de britagem e podem produzir uma forma de partícula relativamente grossa. Eles são adequados para britagem primária de materiais duros e abrasivos.

Impact Crusher: Os trituradores de impacto são eficientes na britagem de materiais com alta resistência à compressão. Eles produzem uma forma de partícula cúbica e são adequados para aplicações de britagem secundária e terciária.

Cone Crusher: Os trituradores de cone são renomados por sua capacidade de produzir uma forma de partícula bem graduada e cúbica. Eles são adequados para britagem secundária e terciária, oferecendo um excelente controle da forma das partículas.

4. Capacidade

Os trituradores de mandíbula têm uma capacidade relativamente menor em comparação com os trituradores de cone e de impacto. Eles são adequados para rochas e materiais de pequeno a médio porte. A capacidade de um triturador de mandíbula é determinada pelo tamanho da abertura de alimentação e pela amplitude excêntrica da mandíbula móvel.

De modo geral, os trituradores de impacto têm uma capacidade maior em comparação com os trituradores de mandíbula, mas uma capacidade menor em comparação com os trituradores de cone. Eles são adequados para britagem primária, secundária e terciária. A capacidade de um triturador de impacto é determinada pelo diâmetro do rotor, pela velocidade do rotor e pela folga entre as placas de impacto e as barras de impacto.

Os trituradores de cone têm uma capacidade maior em comparação com os trituradores de mandíbula e de impacto. Eles são projetados para uma britagem secundária e terciária eficiente e podem lidar com grandes volumes de material. A capacidade de um triturador de cone é determinada pela configuração da lateral fechada (CSS) e pelo tamanho e forma da câmara de britagem.

5. Tamanho de Entrada

Os trituradores de mandíbula podem aceitar tamanhos de alimentação maiores em comparação com os trituradores de cone e de impacto. Eles têm uma abertura de alimentação maior, que permite a entrada de rochas e materiais de tamanho maior.

Os trituradores de impacto têm uma abertura de alimentação menor em comparação com os trituradores de mandíbula e de cone. Eles são projetados para aceitar rochas e materiais de tamanho menor. O tamanho de entrada de um triturador de impacto depende do tipo de rotor e da configuração da câmara de britagem.

Os trituradores de cone podem aceitar uma ampla gama de tamanhos de alimentação. Eles possuem uma câmara de britagem em forma cônica que gradualmente se estreita à medida que o material avança em direção à parte inferior. Este design permite a entrada de rochas e materiais de vários tamanhos.

6. Tamanho de Saída

O tamanho de saída de um triturador de mandíbula é determinado pela distância entre as mandíbulas na parte superior e inferior da câmara de britagem. Os trituradores de mandíbula são capazes de produzir um tamanho de saída relativamente grosso. O tamanho do produto final pode ser controlado ajustando a folga entre as mandíbulas.

Os trituradores de impacto produzem um tamanho de saída cúbico. O tamanho do produto final é determinado pela configuração da folga entre as placas de impacto e as barras de impacto, bem como pela velocidade do rotor. Os trituradores de impacto são capazes de produzir uma variedade de tamanhos de saída, dependendo da aplicação específica e do produto final desejado.

Os trituradores de cone são conhecidos por produzir um tamanho de saída bem graduado e cúbico. O tamanho do produto final é determinado pelo CSS e pela posição do manto em relação ao côncavo. Os trituradores de cone oferecem excelente controle sobre a forma e a distribuição do tamanho das partículas.

7. Manutenção e Custos Operacionais

Britador de Mandíbula: Os britadores de mandíbula têm requisitos de manutenção e custos operacionais relativamente baixos. No entanto, consomem mais energia em comparação com britadores de impacto e de cone.

Britador de Impacto: Os britadores de impacto requerem manutenção moderada e têm custos operacionais moderados. Eles são energeticamente eficientes e oferecem boa relação custo-benefício.

Britador de Cone: Os britadores de cone têm requisitos de manutenção mais altos, mas geralmente custo operacional mais baixo em comparação com britadores de mandíbula e de impacto. Eles são energeticamente eficientes e podem proporcionar economia de custos a longo prazo.

Os trituradores de mandíbula, trituradores de impacto e trituradores cônicos têm características e vantagens distintas que os tornam adequados para diferentes aplicações de britagem. Os trituradores de mandíbula se destacam na britagem primária de materiais duros e abrasivos, enquanto os trituradores de impacto são eficientes na britagem secundária e terciária, oferecendo uma forma de partícula cúbica. Os trituradores cônicos proporcionam excelente controle da forma da partícula e são adequados para britagem secundária e terciária.

Fatores como capacidade de britagem, requisitos de manutenção, custos operacionais e faixa de aplicação devem ser considerados ao selecionar o triturador adequado para uma tarefa específica. É importante consultar especialistas da indústria e revisar as especificações do produto para tomar decisões informadas sobre a seleção de trituradores.

Como Reduzir o Custo Operacional do Britador de Mandíbulas?

O britador de mandíbulas é uma máquina crítica nas indústrias de mineração e pedreira, responsável pela essencial primeira etapa de redução de tamanho. Esses britadores robustos e confiáveis desempenham um papel fundamental na transformação de materiais brutos extraídos em commodities valiosas. No entanto, para manter a lucratividade e a competitividade, as operações de mineração devem constantemente buscar maneiras de otimizar o desempenho e reduzir os custos operacionais associados ao britador de mandíbulas.

Este guia abrangente explora várias estratégias e melhores práticas para ajudar os operadores de mineração a reduzir os custos gerais de operação dos britadores de mandíbulas. Ao abordar fatores-chave como consumo de energia, gestão de peças de desgaste, manutenção e otimização de processos, este artigo fornece um guia para melhorar a eficiência e a relação custo-benefício das operações do britador de mandíbulas.

Otimização do Consumo de Energia

Reduzir o consumo de energia dos britadores de mandíbulas é um foco principal para a economia de custos, já que a eletricidade pode representar até 50% dos custos operacionais totais.

• Implementar Motores Eficientes em Energia
• Otimizar as Configurações do Britador
• Implementar Inversores de Frequência Variável (VFDs)
• Melhorar a Consistência da Alimentação
• Realizar Manutenção Regular

Gestão de Peças de Desgaste

A gestão eficaz das peças de desgaste é crucial para controlar os custos e manter o desempenho do britador.

• Utilizar Revestimentos Resistentes ao Desgaste
• Implementar um Programa de Substituição Planejada
• Monitorar os Padrões de Desgaste

Otimização da Manutenção e do Tempo de Inatividade

O tempo de inatividade programado e não programado apresenta oportunidades significativas para a redução de custos por meio de estratégias de manutenção eficazes.

• Monitoramento de Condição
• Manutenção Preventiva
• Otimização da Manutenção
• Padronização de Componentes
• Terceirização

Otimização de Processos

O design do circuito de britagem impacta a produtividade e os custos. Revisões periódicas identificam áreas para:

• Melhoria do Fluxo de Material
• Dimensionamento Ideal
• Inclusão de Scalping
• Seleção de Lubrificantes
• Uso de Anexos de Impacto

A Velocidade Adequada para o Triturador de Mandíbula

Factors Influencing Jaw Crusher Speed

A velocidade ideal para uma britadeira de mandíbula geralmente varia entre 200 a 400 RPM. No entanto, a velocidade exata pode variar com base em vários fatores, incluindo o design da britadeira, o tipo de material que está sendo processado e o tamanho do produto desejado.

Several critical factors influence the optimal speed for a jaw crusher, each playing a significant role in determining the efficiency and effectiveness of the crushing process. Understanding these factors can help operators optimize their equipment for various materials and desired outcomes.

1.Características do Material

As propriedades físicas do material a ser triturado impactam significativamente a velocidade ideal da britadeira de mandíbula.

2.Projeto da Britadeira

O projeto da própria britadeira de mandíbula desempenha um papel crucial na determinação da velocidade ideal.

3.Tamanho do Produto Desejado

O tamanho alvo do material triturado é outro fator crítico que influencia a velocidade de operação.

Métodos para Melhorar o Desempenho do Britador de Mandíbulas

Todo mundo quer aproveitar ao máximo seu equipamento, e os operadores de britadores de mandíbula não são exceção. Existem vários fatores que afetarão o desempenho do britador, afetando assim todo o circuito. Aqui estão algumas maneiras de ajudá-lo a evitar perdas de produção.

Evite Pontes

A ponte contínua na zona de alimentação do britador de mandíbula é um problema comum.

Ponte refere-se a pedras que impedem a entrada ou movimentação de água para a câmara de britagem. Isso pode acontecer porque há apenas uma pedra maior que a abertura de alimentação, ou muitas pedras de tamanho médio se cruzam e bloqueiam a alimentação do britador.

A formação de pontes pode resultar em grandes perdas de produção que muitas vezes são ignoradas. Observe que a formação de pontes na área de alimentação do britador primário é relevante, pois pode levar vários minutos para resolver o problema (as grandes rochas são removidas, quebradas ou diretamente na câmara). Se isso acontecer dez vezes ao dia, rapidamente causará uma hora de perda de produção.

Se isso acontecer, por exemplo, em um de nossos modelos de britadores, o C130 tem uma capacidade de trabalho de 352 toneladas curtas por hora (stph), e assumindo $12 por tonelada curta, a perda diária pode facilmente aumentar para 4000 dólares.

Através de um controle rigoroso da grade de explosão para evitar a geração de materiais excessivamente grandes, as pontes podem ser evitadas, operadores de carregadores de caminhões são treinados para separar os materiais grandes na mina, assim como os operadores de equipamentos de britagem primários, mudando a velocidade do alimentador e usando a instalação no Martelo hidráulico na área que visualiza o fluxo de material para o britador e controla a velocidade e direção da pedra.

Aplique a Forma Correta do Molde da Mandíbula

Ter uma forma de molde de mandíbula adequada pode economizar mais de 20% da capacidade de produção, caso contrário, será uma perda.

Existem muitos tipos de rochas, e há diferenças na capacidade de britagem, resistência ao desgaste e forma de flocos. Escolher a melhor combinação de formas de molde de mandíbula fixa e móvel ajudará a otimizar a produção ao triturar materiais difíceis de processar. Rochas com menor capacidade de britagem requerem ângulos oclusores mais próximos para manter a capacidade de carga projetada. Rochas altamente abrasivas requerem moldes de mandíbula mais grossos, pesados e de maior vida útil para evitar perdas de produção causadas por trocas frequentes. A rocha em flocos precisa de um molde de mandíbula em forma de dente para quebrá-la em mais cubos, evitando paradas por pontes e cortes na correia ao longo do circuito de britagem.

Monitore a Condição das Mandíbulas

Além de ser uma parte importante do desempenho da máquina, a mandíbula do britador de mandíbula também é responsável pela proteção da moldura frontal e da mandíbula móvel. O desgaste geralmente se deve ao aumento do ângulo de britagem, perda do perfil do dente, redução do CSS para compensar possíveis efeitos laminares, etc., resultando em perdas de produção. É por isso que o britador precisa ser monitorado ao longo de seu ciclo de vida.

Since excessive wear can result in a 10-20% reduction in output, it is very important to find the best time for jaw rotation or replacement from a cost and benefit point of view.

Peças do Triturador de Mandíbula

Os trituradores de mandíbula são peças essenciais de equipamento nas indústrias de construção, mineração e pedreiras. Eles são usados para triturar grandes materiais em pedaços menores, que podem ser processados para uso posterior ou descarte.

As principais partes de um triturador de mandíbula incluem:

1. Quadro

O quadro é o principal componente estrutural do triturador de mandíbula e é responsável por suportar as outras partes da máquina. Ele é tipicamente feito de aço soldado ou ferro fundido e está sujeito a uma grande quantidade de estresse e tensão durante a operação. O quadro suporta o eixo excêntrico, que é um eixo rotativo acionado por um motor elétrico ou um motor diesel. O eixo excêntrico está conectado ao volante, que ajuda a equilibrar a carga no triturador e transmite a energia do motor para o mecanismo de trituração.

2. Volante

O volante é uma grande roda pesada que está presa à extremidade do eixo excêntrico. Ele ajuda a equilibrar a carga no triturador e transmite a energia do motor para o mecanismo de trituração. O volante é tipicamente feito de ferro fundido ou aço e está sujeito a um grande desgaste durante a operação.

3. Placas de Mandíbula

As placas de mandíbula são as principais partes de desgaste do triturador de mandíbula e são responsáveis por triturar o material à medida que é alimentado na câmara de trituração. Elas são tipicamente feitas de aço manganês ou outro material duro e estão sujeitas a um grande desgaste durante a operação. As placas de mandíbula são projetadas para serem facilmente substituíveis, para que possam ser trocadas quando se tornarem desgastadas ou danificadas.

4. Placa de Toggle

A placa de toggle é um componente que conecta o pitman às placas laterais e ajuda a transferir a força do pitman para as placas laterais durante o processo de trituração. Ela é tipicamente feita de ferro fundido ou aço e está sujeita a um grande desgaste durante a operação. A placa de toggle é uma importante característica de segurança do triturador de mandíbula, pois ajuda a prevenir acidentes quebrando a conexão entre o pitman e as placas laterais se o triturador ficar sobrecarregado.

5. Placas Laterais

As placas laterais estão localizadas de cada lado do triturador de mandíbula e são usadas para triturar material contra a mandíbula estacionária. Elas são tipicamente feitas de aço manganês ou outro material duro e estão sujeitas a uma grande quantidade de estresse e tensão durante a operação. As placas laterais são uma parte importante do triturador de mandíbula, pois ajudam a guiar o material à medida que é alimentado na câmara de trituração e evitam que ele caia.

6. Pitman

O pitman é o principal componente móvel do triturador de mandíbula e é responsável por transferir a força da placa de toggle para o mecanismo de trituração. Ele é tipicamente feito de ferro fundido ou aço e está sujeito a uma grande quantidade de estresse e tensão durante a operação. O pitman está conectado ao eixo excêntrico via placa de toggle e é suportado pelas placas laterais. Ele se move para cima e para baixo à medida que o eixo excêntrico gira, triturando o material à medida que passa pela câmara de trituração.

7. Eixo Excêntrico

Os rolamentos do eixo excêntrico estão localizados nas extremidades do eixo excêntrico e ajudam a suportar o eixo enquanto ele gira. Eles são tipicamente feitos de rolamentos de alta qualidade e estão sujeitos a um grande desgaste durante a operação. Os rolamentos do eixo excêntrico ajudam a reduzir o atrito entre o eixo excêntrico e a estrutura, permitindo que o britador opere de forma suave e eficiente.

8. Cunha de Ajuste

Cunha de Ajuste: A cunha de ajuste é um componente do britador de mandíbulas que é usada para ajustar o tamanho da abertura de descarga. É feita de aço de alta resistência e é responsável por mover a placa de toggles e o suporte da placa de toggles.

Em conclusão, as principais partes de um britador de mandíbulas incluem a estrutura, o eixo excêntrico, o volante, a placa de toggles, as placas laterais, as placas de mandíbula, o pitman, o eixo excêntrico e a cunha de ajuste. Esses componentes trabalham juntos para triturar grandes materiais em pedaços menores, que podem ser processados para uso posterior.

Seis Diferenças Principais Entre Britador de Mandíbulas e Britador de Impacto

O britador de mandíbula e o britador de impacto são equipamentos comuns utilizados na indústria de agregados. Mas muitas pessoas podem não conhecê-los muito bem, especialmente usuários que estão começando nesta área.

Frequentemente nos fazem essa pergunta, hoje vamos falar sobre a diferença entre esses dois britadores.

A diferença óbvia entre o britador de mandíbula e o britador de impacto está na estrutura e no princípio de funcionamento.

O modo de funcionamento do primeiro é a extrusão flexural, e o material é triturado na câmara de britagem composta pela mandíbula móvel e mandíbula fixa. O último adota o princípio do impacto de britagem. O material é repetidamente esmagado entre o rotor (martelo de placa) e a placa de contra.

Muitas pessoas devem estar familiarizadas com o princípio. Portanto, hoje focaremos na análise de suas diferenças na produção real.

1. Diferente Escopo de Aplicação

1) Dureza dos materiais

O britador de mandíbula pode triturar materiais com diversas durezas, resistência à compressão entre 300-350MPA. E o britador de impacto é adequado para triturar materiais de baixa tenacidade e quebradiços, como calcário. Se usarmos o britador de impacto para processar rochas duras, isso causará grandes danos às partes vulneráveis e reduzirá a vida útil do britador.

2) Tamanho do material

Geralmente, o britador de mandíbula é mais adequado para processar grandes materiais rochosos, cujo tamanho de entrada não ultrapassa 1 metro (dependendo do tipo de equipamento e do fabricante). Portanto, é amplamente utilizado em minas e pedreiras. Enquanto o britador de impacto é geralmente usado para triturar pequenos materiais rochosos, e seu tamanho de entrada é menor que o do britador de mandíbula.

2. Diferentes Aplicações

É bem conhecido que na linha de produção de britagem, fabricação de areia e beneficiamento de minério, o britador de mandíbula é usado para britagem grossa como equipamento de britagem primário (o britador de mandíbula fina pode ser usado para britagem média ou fina), enquanto o britador de impacto é geralmente usado para britagem média ou fina como equipamento de britagem secundário ou terciário.

3. Diferente Capacidade

A capacidade da fratura de mandíbula é maior que a do britador de impacto. Em termos gerais, a produção do britador de mandíbula pode atingir 600-800T por hora (dependendo do fabricante e do modelo do produto), e a produção do britador de impacto é de cerca de 260-450T por hora.

4. Diferente Fineness de Descarte

Como equipamento de britagem grossa, a finura do britador de mandíbula é grande, geralmente abaixo de 300-350mm (dependendo do fabricante e do modelo do produto). Como equipamento de britagem média ou fina, a finura de descarte do britador de impacto é menor.

Claro, deve-se notar que, devido a diferentes propriedades dos materiais, o descarregamento de diferentes equipamentos pode ter erros.

5. Diferente Partícula de Descarregamento

A forma do grão dos produtos acabados do britador de mandíbula não é boa, com partículas muito alongadas e flacas. Enquanto os produtos acabados do britador de impacto têm boa forma de grão, e sua partícula é melhor do que a do britador de cone.

Portanto, o britador de mandíbula é geralmente configurado após o britador de impacto para um melhor formato na produção real. Esta também é uma combinação mais comum.

6. Diferentes Preços

De modo geral, o preço do britador de mandíbula é mais baixo do que o do britador de impacto, uma vez que, como equipamento de britagem tradicional, o britador de mandíbula é mais estável em alguns aspectos, como desempenho, qualidade e consumo de energia. Isso pode atender aos requisitos do usuário, então esse tipo de equipamento custo-efetivo é mais fácil de atrair a atenção dos usuários.

Como Selecionar o Britador de Mandíbulas SBM Certo Para Suas Necessidades

Quando se trata de melhorar as capacidades de britagem das suas operações de mineração ou agregados, escolher o fornecedor certo de britadores de pedras é de extrema importância. Os britadores de mandíbulas SBM ganharam reputação por seu desempenho confiável e capacidades de britagem eficientes. Este artigo fornece informações valiosas e orientações sobre como selecionar o britador de mandíbulas SBM certo para suas necessidades específicas.

Entendendo as Linhas de Produtos do Britador de Mandíbulas da SBM

A SBM, com anos de experiência na indústria, oferece uma gama de britadores de mandíbulas projetados para atender a diversas necessidades de britagem. Nossas linhas de produtos de britadores de mandíbulas incluem modelos como a série C6X, série C5X, série PE e a série PEW. Essas linhas de produtos se destacaram em várias aplicações de mineração e agregados.

Fatores Chave para Selecionar Britadores de Mandíbulas SBM

Para escolher o britador de mandíbulas SBM certo para suas necessidades, considere os seguintes fatores:

• 1.Crushing Capacity:Determine a capacidade necessária com base na taxa de produtividade desejada e nos objetivos de produção da sua operação. Selecione um triturador de mandíbula com capacidade suficiente para lidar com a carga de trabalho antecipada.
• 2.Feed Size:Avalie o tamanho máximo do material de alimentação e garanta que o triturador de mandíbula possa acomodá-lo de forma eficaz. Uma abertura de alimentação maior é desejável para processar rochas maiores e alcançar maior produtividade.
• 3.Adjustability of Output Size:Considere a faixa de tamanhos de saída que você precisa para sua aplicação específica. O triturador de mandíbula deve ter configurações ajustáveis para controlar o tamanho desejado do produto final.
• 4.Portability:Dependendo das suas necessidades operacionais, considere se um triturador de mandíbula estacionário ou móvel é mais adequado. A SBM oferece opções para ambas as configurações, permitindo que você selecione a configuração mais conveniente para sua operação.

Specific Features of SBM Jaw Crusher

• 1. Tecnologia de Britagem Avançada;
• 2. Alta Produtividade e Eficiência;
• 3. Manutenção Fácil;
• 4. Durabilidade e Confiabilidade;

Revestimentos de desgaste de britador de mandíbulas: Maximizando a vida útil do desgaste

O britador de mandíbulas é um dos tipos mais amplamente utilizados de britadores primários nas indústrias de mineração, pedreiras e construção. Essas máquinas robustas são conhecidas por sua capacidade de lidar com materiais grandes, duros e abrasivos, reduzindo-os a tamanhos menores e mais manejáveis.

No coração da operação de um britador de mandíbulas estão os revestimentos de desgaste, componentes críticos que protegem a câmara de britagem das intensas forças e desgaste associados ao processo de britagem, que precisam ser monitorados e substituídos em tempo hábil para garantir a operação eficiente e econômica do seu britador de mandíbulas.

Tipos de Revestimentos de Desgaste de Britador de Mandíbulas

O triturador de mandíbula possui principalmente dois tipos de peças de desgaste substituíveis - revestimentos de mandíbula fixos e móveis.

Revestimentos de mandíbula fixos (também chamados de revestimentos côncavos) revestem a parede externa da câmara de britagem, formando a superfície de quebra estacionária. Eles são grossos, lisos e curvados para corresponder ao movimento de vaivém da mandíbula móvel.

Revestimentos de mandíbula móveis (também chamados de matrizes de mandíbula) são mais finos e suportam forças de impacto maiores à medida que se movem para dentro e para fora da cavidade de britagem. As matrizes de mandíbula geralmente vêm como uma placa removível soldada na parte inferior da mandíbula móvel.

Alguns fabricantes oferecem revestimentos de aço ligados para maior resistência à oxidação em aplicações de escória ou ferrosas. Revestimentos com perfis compostos podem aumentar os ângulos de mordida para uma melhor cominuição.

Fatores que Afetam o Desgaste do Britador de Mandíbulas

A taxa de desgaste dos revestimentos de britador de mandíbulas é influenciada por uma variedade de fatores, incluindo as características do material de alimentação, as condições de operação do britador e as práticas de manutenção. Compreender esses fatores é crucial para otimizar a vida útil do desgaste e minimizar os custos operacionais.

1. 1. Características do Material de Alimentação
2. 2. Condições de Operação do Triturador
3. 3. Práticas de Manutenção
4. 4. Projeto e Configuração do Triturador

Maximizando o Desempenho do Revestimento de Desgaste do Triturador de Mandíbula

O monitoramento e manutenção eficazes dos revestimentos de desgaste do triturador de mandíbula são cruciais para maximizar sua vida útil, minimizar o tempo de inatividade e reduzir os custos operacionais globais.

1. 1. Inspeções Regulares
2. 2. Medição e Acompanhamento do Desgaste
3. 3. Manutenção Proativa
4. 4. Substituição e Manuseio de Forras

Application Of Jaw Crusher In Sand Production Line

Com o desenvolvimento da economia, o país continua a promover a construção de diversos projetos básicos. A demanda por agregados aumentou. Devido à crescente escassez de recursos de areia natural, a areia fabricada tornouse o principal material de construção na construção de infraestrutura. A linha de produção de brita é um equipamento especial para a produção de areia e pedra para construção. A linha de produção pode ser equipada com britador de mandíbula, peneira vibratória, máquina de fabricar areia, etc., de acordo com as necessidades de produção. É possível colocar rocha, cascalho, seixo e outros materiais. É feita em vários tamanhos de partículas que atendem aos requisitos de areia de construção. A areia produzida pela linha de produção de areia e cascalho tem tamanho de grão uniforme e alta resistência à compressão. É muito mais adequada do que a areia produzida por areia natural e britador martelo comum. Qualidade de construção.

A linha de produção de areia tem as características de desempenho confiável, design razoável, operação conveniente e alta eficiência de trabalho. Na linha de produção de areia, o britador de mandíbula é utilizado para a britagem primária de grandes pedras. Há muitas opções de modelo de britador de mandíbula, que podem aceitar diferentes tamanhos de alimentação. O material de pedra é enviado uniformemente ao britador de mandíbula pelo alimentador vibratório para britagem grossa. O material após a britagem grossa é transportado pela correia transportadora para o britador de mandíbula de britagem fina para uma nova britagem, e o material finamente britado é enviado à peneira vibratória para triagem. O material que atende aos requisitos de tamanho de partícula do produto acabado é enviado à máquina de lavar areia para limpeza. O material que não atende aos requisitos de tamanho de partícula do produto acabado é retornado da peneira vibratória para a máquina de fabricar areia para retrabalho, formando um circuito fechado para múltiplos ciclos. A granularidade do produto acabado pode ser combinada e classificada de acordo com as necessidades do usuário.

O britador de mandíbula é dividido em grande, médio e pequeno de acordo com a largura da porta de alimentação. A largura da porta de alimentação é superior a 600MM para máquinas grandes, e a largura da porta de alimentação é de 300-600MM para máquinas de médio porte. A largura da porta de alimentação menor que 300MM é uma máquina pequena. O britador de mandíbula tem uma estrutura simples, é fácil de fabricar, confiável em operação e conveniente para usar e manter. A finura do britador de mandíbula pode variar de 10mm a 105mm, e pode ser ajustada de acordo com as necessidades dos clientes. Os preços dos britadores de mandíbula variam de acordo com o modelo e a capacidade de produção.

Atualmente, existem muitos fabricantes de britadores na indústria de mineração. Se você deseja investir em equipamentos de britagem, primeiro deve entender o fabricante e personalizar uma linha de produção de britagem razoável de acordo com suas necessidades de produção reais. A Shanghai Shibang é o principal fabricante de equipamentos de britagem do país. Se você precisar de suporte técnico ou outras necessidades nessa área, temos especialistas para ajudá-lo.