મશીન-બનાવેલા રેતીમાં પથ્થરના પાવડરની માત્રા કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી?

સારાંશ：4.75 મીમી કરતા ઓછા કણોના કદવાળા કણો, પરંતુ તેમાં નરમ અને હવામાનગ્રસ્ત કણોનો સમાવેશ થતો નથી, જે માટી દૂર કરવાની પ્રક્રિયા પછી યાંત્રિક રીતે કચડી અને સ્ક્રીનીંગ કર્યા પછી ખડકો, પૂંછડીઓ અથવા ઔદ્યોગિક કચરાના અવશેષોમાંથી ઉત્પન્ન થાય છે, જેને સામાન્ય રીતે મશીન-નિર્મિત રેતી તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.

૪.૭૫ મીમીથી ઓછા કદના કણો, પણ નરમ અને ખરબચડા કણો સિવાય, જે પથ્થરો, ટેઈલિંગ્સ અથવા ઔદ્યોગિક કચરાના અવશેષોમાંથી જમીન દૂર કર્યા પછી મિકેનિકલ કચડી અને ચાળણી કર્યા બાદ ઉત્પન્ન થાય છે, સામાન્ય રીતે મશીન-બનાવેલ રેતી તરીકે ઓળખાય છે. મશીન-બનાવેલ રેતીમાં ૭૫ માઇક્રોનથી ઓછા કદના કણોને પથ્થરનો ભૂકો કહેવામાં આવે છે.

શું મશીન-બનાવેલ રેતીમાં પથ્થરનો ભૂકો ઉપયોગી છે? પથ્થરના ભૂકાનું પ્રમાણ કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવું? અહીં ઉત્તરો આપ્યા છે.

મશીન-બનાવેલ રેતીમાં પથ્થરના ભૂકાના ૪ પ્રકાર

મુક્ત પાવડર: પથ્થરના પાવડરના કણો એકબીજા સાથે ચોંટતા નથી અને રેતીના દાણાની સપાટી પર શોષાતા નથી, અને પવન અને ગુરુત્વાકર્ષણના કારણે મુક્તપણે ખસી શકે છે.

(૨) ગઠ્ઠાબંધ પાવડર: પથ્થરના પાવડરના કણો એકબીજા સાથે મજબૂત રીતે ગઠ્ઠાબંધ થઈને મોટા કદના પથ્થરના પાવડરના ગઠ્ઠા બનાવે છે, અને કણો એકબીજા સાથે ચોંટીને એકઠા થાય છે. આ પ્રકારના પથ્થરના પાવડરના ગઠ્ઠાને પરંપરાગત પાવડર પસંદગીના સાધનો દ્વારા મોટા કદ અને ગઠ્ઠાના ભારને કારણે દૂર કરવું મુશ્કેલ છે.

(૩) ચોંટાણું પાવડર: રેતીના પૃષ્ઠ પર મોટા કણોવાળા પથ્થરના પાવડરના કણો ચોંટી ગયા છે. જ્યારે રેતીના દાણાની સપાટી સરળ હોય છે, ત્યારે મિકેનિકલ બળથી પથ્થરના પાવડરના કણો સરળતાથી દૂર થઈ જાય છે, અને જ્યારે રેતીના દાણાની સપાટી ખરબચડી હોય છે, ત્યારે પથ્થરના પાવડરના કણો અને રેતીના દાણા એકબીજા સાથે ચુસ્તપણે ચોંટી જાય છે, જે સામાન્ય મિકેનિકલ પદ્ધતિઓ દ્વારા અલગ કરવા મુશ્કેલ હોય છે.

(૪) ખડકાના ભૂંજાણ પાવડર: રેતીના કણોની સપાટી પર ઘણીવાર કુદરતી કે મિકેનિકલી તૂટેલા ખડકાના ભૂંજાણ હોય છે, જેની પહોળાઈ દસથી સેંકડો માઇક્રોન હોય છે. આ ભૂંજાણ ઘણી સંખ્યામાં ખડકાના ભૂંજાણના કણોથી ભરેલા હોય છે. આ ખડકાના ભૂંજાણ સાથે જોડાવાનો સૌથી કડક રીત છે.

મશીનથી બનેલા રેતીના કોંક્રિટમાં ખડકાના ભૂંજાણનો કાર્ય

૧, હાઇડ્રેશન

અભ્યાસો દર્શાવે છે કે હાઇડ્રેશનના પ્રારંભિક તબક્કામાં રચાયેલ એટ્રિંગાઇટ પાછળના તબક્કામાં મોનોસલ્ફર કેલ્શિયમ સલ્ફોએલ્યુમિનેટમાં પરિવર્તિત થશે, જેનાથી સિમેન્ટની મજબૂતી ઘટશે, પરંતુ ખડકાના ભૂંજાણ ધરાવતા પાવડર ઉમેરવાથી...

2, ભરણ અસર

પથ્થરનો ભૂકો કોંક્રીટમાં રહેલા ખાલી જગ્યાઓને ભરી શકે છે અને કોંક્રીટની ઘનતા વધારવા માટે કોંક્રીટ માટે ભરણ તરીકે કામ કરી શકે છે, જેનાથી તે નિષ્ક્રિય મિશ્રણ તરીકે કામ કરે છે. જ્યાં સુધી સીમેન્ટિંગ સામગ્રી ઓછી હોય અને મિશ્રણનો પ્રદર્શન ઓછો હોય, તો મધ્યમ અને ઓછી શક્તિ ધરાવતા મશીનથી બનેલા રેતીવાળા કોંક્રીટનો ઉપયોગ કરીને તેને અસરકારક રીતે વળતર આપી શકાય છે.

3, પાણી ધરાવવાની અને ઘટ્ટ કરવાની અસર

મશીનથી બનેલા રેતીવાળા કોંક્રીટમાં પથ્થરનો ભૂકો હોય છે, જે કોંક્રીટના મિશ્રણના અલગ થવા અને પાણીના ટપકવાના જોખમને ઘટાડી શકે છે. કારણ કે પથ્થરનો ભૂકો કોંક્રીટમાં રહેલા પાણીને શોષી શકે છે.

પથ્થરના પાઉડરનો મશીન-બનાવેલા રેતી-સિમેન્ટ કોંક્રીટમાં મહત્વનો ભાગ ભજવે છે, પરંતુ તે જેટલું વધુ તેટલું સારું નથી. અભ્યાસો દર્શાવે છે કે પથ્થરના પાઉડરની માત્રા યોગ્ય હોવી જોઈએ. મશીન-બનાવેલા રેતી-સિમેન્ટમાં પથ્થરના પાઉડરનો મુખ્ય ઘટક કેલ્શિયમ કાર્બોનેટ છે, પરંતુ તેની હાઇડ્રેશન અસર અમર્યાદિત નથી અને તે સિમેન્ટની રચના દ્વારા પણ મર્યાદિત છે. જો પથ્થરના પાઉડરની માત્રા ખૂબ વધારે હોય, તો તે એકઠા કરેલા પદાર્થ અને સિમેન્ટ વચ્ચેના બંધાણ માટે ફાયદાકારક નથી, કારણ કે મુક્ત પથ્થરનો પાઉડર સિમેન્ટમાં અથવા આંતરફેસના સંક્રમણ ક્ષેત્રમાં દેખાઈ શકે છે, જેનાથી કોંક્રીટના ગુણધર્મો ઘટી જાય છે.

મશીનથી બનેલા રેતીમાં પથ્થરના પાવડરની માત્રાનું નિયંત્રણ

નિર્માણ ડિઝાઇન વિશિષ્ટતાઓની જરૂરિયાત મુજબ, જરૂરી પથ્થરના પાવડરની માત્રા પ્રાપ્ત કરવા માટે, પથ્થરના પાવડરની માત્રાને નિયંત્રિત કરવા માટે અહીં કેટલાક ઉપાયો આપ્યા છે:

(1) સૂકા ચાળણી પદ્ધતિ: બીજા ચાળણી વર્કશોપમાં સૂકા ચાળણી પદ્ધતિ અપનાવવામાં આવે છે, અને 5mm કરતા નાની રેતી બેલ્ટ કન્વેયર દ્વારા સીધી તૈયાર રેતીના ગોડામાં લઈ જવામાં આવે છે, જેનાથી પથ્થરના પાવડરનું નુકસાન ઘટે છે. ચાળણીની પ્રક્રિયામાં, પથ્થરનો પાવડર ભાગ્યે ધૂળમાં મિશ્રિત થઈ જાય છે અને ગુમાવવામાં આવે છે, અને પછી ધૂળ એકત્રિત કરવામાં આવે છે.

(૨) મિશ્ર ગુહા ઉત્પાદન:રેતી બનાવવાની મશીનકાર્ય પ્રક્રિયામાં બે પ્રકારની ગુહાઓ છે: પથ્થર-પથ્થર અને પથ્થર-લોખંડ. પથ્થર-લોખંડ કચડી ગુહા દ્વારા ઉત્પાદિત મશીન-બનાવેલી રેતીમાં પથ્થરના પાઉડરનું પ્રમાણ વધુ હોય છે, પરંતુ ઘસાટ-પ્રતિરોધક રક્ષણકારક પ્લેટ ઝડપથી ઘસાઈ જાય છે અને ખર્ચ વધુ હોય છે. પથ્થર-પથ્થર કચડી ગુહા દ્વારા ઉત્પાદિત મશીન-બનાવેલી રેતીમાં પથ્થરના પાઉડરનું પ્રમાણ ઓછું હોય છે અને ખર્ચ પણ ઓછું હોય છે. બંને કચડી પદ્ધતિઓનું સંયોજન પથ્થરના પાઉડરનું પ્રમાણ યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરી શકે છે.

(૩) મિશ્ર ઉત્પાદન: ઉત્પાદન છોડમાં રેતી બનાવવાની મશીન અને રોડ મિલને જોડવાથી સ્થિરતા વધારે છે.

(૪) શુષ્ક ઉત્પાદન પદ્ધતિ: કૃત્રિમ રેતીના શુષ્ક ઉત્પાદનની મુખ્ય પ્રક્રિયા એ છે કે કચડી અને રેતી બનાવવાની પ્રક્રિયા પછી એકઠું થયેલું સામગ્રી, સીધું કંપન સ્ક્રીન પર મોકલવામાં આવે છે, જ્યાં ૫ મીમી કરતાં મોટી મિશ્રણને છાણી નાખવામાં આવે છે, અને ૫ મીમી કરતાં નાની રેતી બેલ્ટ કન્વેયર દ્વારા સીધી તૈયાર રેતીના ડબ્બામાં લઈ જવામાં આવે છે, જેથી પથ્થરના પાવડરનું નુકસાન ઓછું થાય છે.

(૫) પથ્થરના પાવડરનું પુનઃપ્રાપ્તિ: છાણી, શુષ્ક ઉત્પાદન અને પાણી કાઢવાની પ્રક્રિયામાં ખોવાયેલા પથ્થરના પાવડરને પુનઃપ્રાપ્ત કરવા માટે પથ્થરના પાવડર પુનઃપ્રાપ્તિ સાધનોનો ઉપયોગ કરો, અને પછી પુનઃપ્રાપ્ત પથ્થરના પાવડરને સમાનરૂપે મિશ્રિત કરો.

ઉપરોક્ત ઉલ્લેખિત પદ્ધતિઓ અપનાવીને, રેતી ઉત્પાદનમાં પથ્થરના પાવડરનું પ્રમાણ ૧૦-૧૫% સુધી નિયંત્રિત કરી શકાય છે.