Summary: બોલ મીલની નીચી ગ્રાઇન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા, નીચી પ્રક્રિયા ક્ષમતા, ઊંચી ઉત્પાદન ઊર્જા ખપત અને અસસ્થ ઉત્પાદનોની માપનું ધોરણ તે સમસ્યાઓ છે જેના સામનો ઉદ્યોગમાં વધુતમ ઉપયોગકર્તાઓ કરશે. કેવી રીતે અસરકારક રીતે બોલ મીલની ગ્રાઇન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા વધારી શકાય તે એક મહત્વપૂર્ણ મુદ્દો છે....
બૉલ મિલની નીચી ગ્રાઈન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા, નીચી પ્રક્રિયા क्षमता, ઊંચી ઉત્પાદન ઊર્જા વપરાશ, અને અસ્થિર ઉત્પાન સુકત બનાવટ એ ઉદ્યોગમાં અનેક વપરાશકર્તાઓને સામનો કરવો પડે તેવી સમસ્યાઓ છે. બૉલ મિલની ગ્રાઈન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા કેવી રીતે અસરકારક રીતે સુધારવા એ એક મહત્વનું પ્રશ્ન છે.
અહીં બૉલ મિલની ગ્રાઈન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા સુધારવા માટે 10 રીતો છે.
1. કાચા ખનિની ગ્રાઈન્ડેબિલિટી બદલો
કાચો ખનીજની કઠણતા, ટકાઉપણું, વિભાજન અને ઢાંચાકીય ખામી એ ગ્રાઇન્ડિંગની કઠિણતા નક્કી કરે છે. જો ગ્રાઇન્ડીધાપ નાનું હોય, તો ખනිજસરળ ગ્રાઇન્ડ થાય છે, બોલ મિલના અંદર લાઇનિંગ પ્લેટ અને ગ્રાઇન્ડિંગ બોલનો વપરાશ ઓછો હોય છે, અને ઊર્જા ખર્ચ પણ ઓછો હોય છે; બીજી طرفે, વાપરો અને ઊર્જા ખર્ચ વધુ હશે. કાચો ખનીજની ગુણવત્તા સીધો બોલ મિલની ઉત્પાદકતાનું પ્રભાવક બને છે.
ઉત્પાદનમાં, જો કાચા ખનિનું ગ્રાઈન્ડ કરવું મુશ્કેલ છે અથવા આવશ્યક ઉત્પાદનોละเอียด છે, તો આર્થિક અને સ્થળની સ્થિતિને અનુરૂપ, ખનિની ગ્રાઈન્ડેબિલિટી બદલવા માટે નવો સારવાર પ્રક્રિયા અપનાવવાની પર માનો શકાય:
- એક પદ્ધતિ છે કે ગ્રાઈન્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ચોક્કસ રસાયણો ઉમેરીને ગ્રાઈન્ડિંગ અસર સુધારવામાં આવે અને ગ્રાઈન્ડિંગ કાર્યક્ષમતા વધારવામાં આવે;
- બીજી પદ્ધતિ છે કે ખનિની ગ્રાઈન્ડેબિલિટી બદલવામાં આવે, ઉદાહરણ તરીકે, ખनિમાં દરેક ખનિજને ઉકાળવી, સમગ્ર ખનિની યાંત્રિક ગુણધર્મોને બદલવી, કવચતા ઘટાડવા વગેરે.
2. "વધુ પિંચવું અને ઓછું પીસવું", ખાણનું ખાતર કણનીજનો કદ ઘટાડવો
ગ્રાઇન્ડિંગParticlesનું મોટું કદ હોય, તેટલું વધુ શક્તિ_ball_millને ખાણમાં કરવાની જરૂર પડે છે. આવશ્યક ગ્રાઇન્ડિંગ સુક્ષ્મતાને પ્રાપ્ત કરવા માટે, ball_millનું_workload વધવું અનિવાર્ય છે, તેમજ પછી, ઊર્જા ઉપયોગ પણ વધશે.
ગ્રાઈન્ડિંગ ખનિના ફીડ કણના કદને ઓછું કરવા માટે, તોડેલા ખનિ ઉત્પાદનોનો કણ કદ નાની હોવી જોઈએ, એટલે કે, "ધીમે તોડવું અને વધુ ગ્રાઈન્ડ કરવું". વધુમાં, તોડવાની પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતા ગ્રાઈન્ડિંગ પ્રક્રિયાની તુલનામાં નોંધપાત્ર રીતે વધારે છે, અને તોડવાની પ્રક્રિયાનું ઊર્જા વપરાશ ઘટીને ગ્રાઈન્ડિંગ પ્રક્રિયાના ઊર્જા વપરાશનો 12% થી 25% હોય છે.
3. ગ્રાઈન્ડિંગ બૉલની વિચારસરણી ભરવાની દર
જો બૉલ મિલ ચોક્કસ ગતિ પર ફરતું રહે છે અને ભારનું પ્રમાણ મોટા હોય છે, તો ઈસ્ટીલની બૉલ સામગ્રીને વધુ વખત ટકરે છે, ગ્રાઈન્ડિંગ વિસ્તાર મોટા હોય છે, અને ગ્રાઈન્ડિંગ અસર મજબૂત હોય છે, પરંતુ ઊર્જા વપરાશ પણ વધુ હોય છે, અને ઊંચું ભરવાની દર સ્ટીલ બૉલના ગતિ સ્થિતિમાં ફેરફાર કરવું સરળ બનાવે છે, મોટાં કણ વિરામમાં અસર ઘટાડે છે. મોતે, જો ભરવાની દર બહુ ઓછી હોય, તો ગ્રાઈન્ડિંગ અસર નબળી રહે છે.
વર્તમાનમાં, ઘણા ખાણોએ ભરવાની દર 45% ~ 50% પર સેટ કરી છે. પરંતુ વાસ્તવિક ભરવાની દર મહત્તમ સ્થિતિને આધારે નક્કી કરવામાં આવે, કારણ કે દરેક ડેંગ પ્લાન્ટની વાસ્તવિક શરતો ભિન્ન હોય છે, અન્ય લોકોના ડેટાને બૉલ લોડ કરવા માટે નકલ કરવાથી આદર્શ ગ્રાઈન્ડિંગ અસર પ્રાપ્ત નથી થઈ શકતી.
4. ચારവും, નાની અને સ્ટીલ બોલ્સના પ્રમાણના કદ
બોલ મિલમાં સ્ટીલ બોલ્સ ખનિજ સાથે બિંદુ સંપર્કમાં હોવાથી, જો સ્ટીલ બોલ્સનું વ્યાસ слишком अधिक હોય, તો ક્રશિંગ બળ પણ વધારે હશે, જે ખનિજને સમુદાય દિશામાં તોડી નાખશે, એટલું જ નહીં, પરંતુ તણાવ બળના દિશામાં ટોડવાનું, જેનાથી જુદા જુદા ખનિજના શુધ્ધ ક્રીસ્ટલ ઇન્ટરફેસની દિશામાં તોડવામાં નહીં આવે, જ્યાં બાંધકામ (બૉંડિંગ) બળ ઓછું છે, ક્રશિંગ પસંદગીઓ અટકાયતું રહે છે, જે ગ્રાઈન્ડિંગ ના ઉદ્દેશ સાથે સુસજ્ધ નથી.
આ ઉપરાંત, સ્ટીલ બૉલ્સની સમાન ભથ્થા ધોરણમાં, બહુ મોટા બોલ વ્યાસમાં વધારે હોય છે તો છે. તેલને લીધે, ઓરની પકડી તૂટવાની શક્યતા ઓછી હોય છે, ઘણીવાર વધારે તોડવાની ઘટના વધે છે, અને ઉત્પાદન કણના કદમાં અસમાનતા થાય છે. જો સ્ટીલ બોલ વધારે નાના હોય, તો ખનિજ પર તોડવાનું બળ ઓછું છે, અને ઘસવુંનું કાર્યક્ષમતા કમજોર છે. તેથી, ચોક્કસ સ્ટીલ બૉલનું કદ અને તેની અનુપાત ઘસવાની કાર્યક્ષમતા માટે ખૂબ મહત્વપૂર્ણ છે.
5. અંતે સ્ટીલ બોલ્સ ઉમેરો
ઉત્પાદનમાં, સ્ટીલ બોલ્સ અને ખનિજનું ઘસવુંનું ક્રિયાનું કારણે સ્ટીલ બૉલ્સને ખોટ થાય છે, જેની ઉપર સ્ટીલ બૉલ્સના નાનાના પ્રમાણમાં ફેરફાર આવે છે, ખસતાની પ્રક્રિયા ઉપર અસર કરે છે અને ઘસવામાંના ઉત્પાદનોના ઘટકોમાં ફેરફાર લાવે છે, તેથી તેને ઉત્પાદનને સ્થિર બનાવવા માટે વ્યાપક સ્ટીલ બોલ ઉમેરવા માટેની સિસ્ટમની જરૂર છે.
6. યોગ્ય ગ્રાઈન્ડિંગ Concentration
ગ્રાઈન્ડિંગ Concentration પલ્પના વિશિષ્ટ વજન, સ્ટીલ બૉલ્સના આસપાસના ખનિજ કણોની ચોડી અને પલ્પની પ્રવાહીતાને અસર કરે છે.
ગ્રાઈન્ડિંગ Concentration ઓછી હોય છે, પલ્પનો પ્રવાહ ઝડપી છે, અને સ્ટીલ બૉલ્સના આસપાસની સામગ્રીની ચોડી ઓછી હોય છે, જેથી સ્ટીલ બૉલ્સનું સામઘ કામ અને ઘસવાની અસર કમજોર હોય છે, ઉતારવાની કંટાણ અયોગ્ય હોય છે, અને દળ ઘસપણની કાર્યક્ષમતા પ્રયોગ કરી શકતા નથી;
ગ્રાઈન્ડિંગ Concentration ઊંચું હોય છે, સામગ્રીની ચોડી સ્ટીલ બૉલ્સની આસપાસ સારી છે, અને સામગ્રી પર સ્ટીલ બૉલ્સની ઘસણ અને અસર સારી છે, પરંતુ સ્લેરીનું પ્રવાહ ધીરો છે, જે સામગ્રીને વધુ તોડવા માટે સરળ બનાવે છે, જે બોલ મિલની પ્રક્રિયા ક્ષમતા સુધારવા માટે અનિયાળ છે.
ઉત્પાદનમાં, ગ્રાઈન્ડિંગ Concentration મોટેભાગે મલ્ટમાં ખનિજમાં પોષણ કરવામાં આવે છે, અથવા મિલને પૂરાવ્યા જલનું મૃત્યુ, અથવા ગ્રેડિંગ ફંક્શનમાં ફેરફાર દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે, અને ગ્રેડિંગ અને પાછા મોકલવા વાળી રેતીમાં કણના કદના ગઠન અને ધૂળને નિયંત્રિત કરે છે.
7. ગ્રાઈન્ડિંગ પ્રક્રિયાને વધુ શ્રેષ્ઠ બનાવવું
અસલ ઉત્પાદનમાં, ગ્રાઇન્ડિંગ પ્રકિયા મૂળ ખાણના ખાણગुणો અનુસાર અનુકૂળ બનાવી શકાય છે, જેમ કે ઉપયોગી ખનીજોની એમ્બેડેડ કણ કદ, મોનોમર ડિસોડિએશનનો ડિગ્રી, અને ગેંગે ખનીજોની એમ્બેડેડ કણ કદ. પ્રી-ટેઇલિંગ, પ્રી-એન્ક્રિચમેન્ટ, સ્ટેજ ગ્રાઇન્ડિંગ, પ્રી-કલાસિફિકેશન તેમજ અન્ય કામગીરીઓને અપનાવવામાં આવી શકે છે જેથી ગ્રાઇન્ડિંગ સિસ્ટમનું અનુકૂળ કરાવવામાં આવે, જે, એક તરફ, ગ્રાઇન્ડિંગની માત્રા ઘટાડવા માટે સહાયક છે, અને બીજી તરફ, ઉપયોગી ખનીજોને સમયસર પુનઃપ્રાપ્તિ કરી શકે છે.
8. વર્ગીકરણ કાર્યક્ષમતા સુધારવી
વરગીકરણની કાર્યક્ષમતા પર ઘસવાનો કાર્યક્ષમતા નો અસર સ્વમેળ છે. ઉચ્ચ વર્ગીકરણ કાર્યક્ષમતા એટલે કે યોગ્ય કણોને સમયસર અને કાર્યક્ષમ રીતે છોડવામાં આવી શકે છે, જ્યારે નીચી વર્ગીકરણ કાર્યક્ષમતા એટલે કે મોટાભાગના યોગ્ય કણોને નથી છોડવામાં આવતો અને તેને મહેનત માટે મિલ્લીમાં પાછા ફરવામાં આવે છે, જે ઑવરગ્રાઇન્ડિંગને સરળતાથી કારણ બનાવી શકે છે, જેના પરિણામે ત્યારબાદની વર્ગીકરણની અસર પર અસર થાય છે.
વર્ગીકરણની કાર્યક્ષમતા બે તબક્કાની વર્ગીકરણ અપનાવવાથી અથવા વર્ગીકરણ સાધનોમાં સુધારો કરીને સુધારી શકાય છે.
9. ગ્રેડેડ રેતીની પાછલી અવગણના ના ગુણોત્તર appropriately વધારવો
રેતી પાછઠી ચકાસણીનો અનુપાત એ બોલ મિલના રેતી واپس વારોષની માત્રાના સાથે કાચું ખનિજ ફીડિંગની માત્રાનો અનુપાત છે, અને તેની આકાર સીધો પ્રોડક્ટિવિટી પર અસર કરે છે. ડ્રેસીંગ પ્લાન્ટની રેતી પાછઠી ચકાસણી દર સુધારવાની એક રીત મૂળ ખનિજ ફીડિંગની માત્રા વધારવી છે, અને બીજી રીત સ્પાયર ક્લાસિફાયરના શાફ્ટ ઉંચાઈ ઘટાડવી છે.
જથ્થો મુજબ રેતની પાછલી્સી શ્રેણીની સુધારણા પણ એક निश्चित સીમાને ધરાવે છે. જયારે તે એક ચોક્કસ મૂલ્ય સુધી વધારો થાય છે, બાલ મિલના ઉત્પાદનક્ષમતા વધારાનો વધારો ખૂબ જ નાનો હોય છે, અને મિલનો સંપૂર્ણ ખાણ ખોરાક આપવા તે સૌથી વધુ પ્રોસેસિંગ ક્ષમતાની નજીક હોય છે, આ સ્વેલિંગને કારણે સરળતાથી જોખમમાં મુકતું હોય છે, તેથી રેતની પાછલી્સી શ્રેણી ખૂબ મોટી ન હોવી જોઈએ.
10. પીસવામાં પ્રણાલીનો સ્વચાલિત નિયંત્રણ
પીસવાનું કામકાજમાં ઘણા જાતનાં પેરામીટર છે, અને એક પરિવર્તન અનિવાર્ય રીતે ઘણા દ્રષ્ટાંતોના ઉત્કંઠાઓમાં લીધે આવે છે. જો માનવ ઉપક્રમી નિયંત્રણનો ઉપયોગ થાય છે, તો ઉત્પાદન અનિવાર્ય રીતે અસ્થિર બની જાય છે, અને પીસવાની કામગીરીનો સ્વચાલિત નિયંત્રણ પીસવાની વર્ગીકરણને સ્થિર રાખી શકે છે અને આવશ્યકતાઓ માટે યોગ્ય રાખી શકે છે. તે પીસવાની કાર્યક્ષમતાને પણ સુધારી શકે છે.
વિદેશી અહેવાલો અનુસાર, ગ્રાઇન્ડિંગ અને ગ્રેડિંગ સર્કિટનું આપોઆપ નિયંત્રણ ઉત્પાદન ક્ષમતા 2.5% થી 10% સુધી વધી શકે છે, અને એક ટન ખાણ પ્રક્રિયા કરતી વખતે વીજળીના વપરાશમાં 0.4 થી 1.4 કિ.વોટ/ટ કાર્યક્ષમતા બચાવી શકાય છે.
પીસવાની પ્રક્રિયામાં, પીસવાની કાર્યક્ષમતાને અસર કરવા માટે ઘણા દ્રષ્ટાંતો છે. ઘણા કારક માત્ર ગુણાત્મક રીતે વિશ્લેષણ અને ફલ્લી કરી શકાય છે, અને માત્રામાપણીના વિશ્લેષણ કરવું મુશ્કેલ છે. વેતન ના ગુણધર્મો મેળવવા માટે વિવિધ પાસાઓમાં ચોક્કસ પેરામીટર મેળવીને, સ્થળના ઉત્પાદનને માર્ગદર્શન આપવાની કોશિશ કરવી, જેથી ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવાના અને ઊર્જા બચાવના ઉદ્દેશને પ્રાપ્ત કરવામાં આવે.
સમાધાન મેળવો
પ્રેરણા મોકલો