રેતી એકઠા કરવાની ઉત્પાદન લાઇનની ઉત્પાદનક્ષમતા વધારવા માટે ૬ પગલાં

સારાંશ：છેલ્લાં કેટલાંક વર્ષોમાં, કાંકરી એકઠા કરવાનો ઉદ્યોગ પર્યાવરણ-મૈત્રીપૂર્ણ, પર્યાવરણીય અને ટકાઉ વિકાસ તરફ વિકસી રહ્યો છે.

છેલ્લાં કેટલાંક વર્ષોમાં, કાંકરી એકઠા કરવાનો ઉદ્યોગ પર્યાવરણ-મૈત્રીપૂર્ણ, પર્યાવરણીય અને ટકાઉ વિકાસ તરફ વિકસી રહ્યો છે. પુલ, પાણી-સંરક્ષણ, રસ્તાઓ વગેરે જેવા બાંધકામ પ્રોજેક્ટ્સમાં કાંકરી એકઠું કરવું એ એક મોટું અને અનિવાર્ય કાચો માલ બની ગયું છે.

જોકે, બજાર, કાચા માલ અને ડિઝાઇન એકમોના સ્તર જેવા પરિબળોને કારણે, ઘણા સા એકઠા કરવામાં ઉત્પાદન અને કામગીરીમાં કેટલીક સમસ્યાઓ છે.

આ પેપરમાં રેતી અને કાંકરી એકત્રીકરણ ઉત્પાદન લાઇનની સામાન્ય સમસ્યાઓ અને તેના સુધારણા માપદંડોનું માત્ર સંદર્ભ માટે વિશ્લેષણ કરવામાં આવ્યું છે.

1. મૂળભૂત સાધનોનો પસંદગી

કાંકરી એકત્રીકરણ ઉત્પાદન લાઇનની સફળતા મુખ્યત્વે તાર્કિક સાધનોની પસંદગી પર આધાર રાખે છે, જે સામાન્ય રીતે સામગ્રીની કઠિનતા, માટીની સામગ્રી અને ખાવાની ક્ષમતાના સૂચકાંકો દ્વારા નક્કી થાય છે.

કેટલાક ઉત્પાદન લાઇનના રોકાણકારોને સત્તાવાર ડિઝાઇન એકમો મળતા નથી, અથવા અન્ય ઉદ્યોગોના સાધનોની પસંદગીનું અનુકરણ કરે છે, જે તેમની પોતાની ઉત્પાદન વાસ્તવિકતાને પૂર્ણ કરતું નથી, જેના કારણે અતાર્કિક પસંદગી અને અન્ય સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે.

ઉચ્ચ સંક્ષારકતા સૂચકાંક અને કઠિનતા ધરાવતા બેસાલ્ટ, ગ્રેનાઈટ, ડાયબેસ અને અન્ય સામગ્રીઓના ઉદાહરણ તરીકે, ઉત્તમ ઉત્પાદન કણ કદ મેળવવા માટે, ઉત્પાદન લાઇનમાં મોટાભાગે હેમર અથવા ઈમ્પેક્ટ ક્રશરનો ઉપયોગ થાય છે. જો કે, આવા ક્રશરોનું સાધન ખર્ચ વધુ હોય છે, અને હેમર હેડ અથવા ઈમ્પેક્ટ પ્લેટ જેવા સંવેદનશીલ ભાગોને વારંવાર બદલવા પડે છે, જેના કારણે ઉત્પાદન ખર્ચ ઘણો વધારે થાય છે, જે બજારમાં સ્પર્ધા માટે અનુકૂળ નથી.

આ સમસ્યા માટે, પ્રક્રિયામાં સુધારો કરવા છતાં પણ સંપૂર્ણ ઉકેલ મેળવવો મુશ્કેલ છે. ઉત્પાદન લાઇનની સ્થિર કામગીરી અને ટકાઉ વિકાસની ખાતરી કરવા માટે માત્ર એક્સ્ટ્રુઝન ક્રશરને, જેમ કે કોન ક્રશર, બદલવાથી જ શક્ય છે.

2. સામગ્રી સ્થાનાંતરણ ડ્રોપ

1) સામગ્રી સ્થાનાંતરણ અને પરિવહન માટે બે મુખ્ય ડ્રોપ સ્થાનો છે: કંપન સ્ક્રીન ઇનલેટ, કાચા તોડવાનું આઉટલેટ અને કંપન સ્ક્રીન ઇનલેટ. જ્યારે સામગ્રી કંપન સ્ક્રીનમાં પ્રવેશે છે, ત્યારે તેમની વચ્ચેનો મોટો ડ્રોપ અનિવાર્યપણે સ્ક્રીન પ્લેટ પર ચોક્કસ પ્રમાણમાં અસર કરે છે, જેનાથી સ્ક્રીન પ્લેટ ખરાબ થાય છે.

સુધારાના પગલાં:

સ્ક્રીન પ્લેટના ઘસારાને ઘટાડવા માટે અનામત અંતરને યોગ્ય રીતે સમાયોજિત કરી શકાય છે, અથવા કંપન સ્ક્રીનના સ્ક્રીન પ્લેટના માથાના અસરના વિસ્તારમાં વેસ્ટ બેલ્ટ કન્વેયર બેલ્ટ ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે જેથી સ્ક્રીન પ્લેટ પર સામગ્રીનો અસર ઘટાડે.

2) મોટા ભાગના તોડવાના સાધનોમાં સામાન્ય રીતે કોંક્રિટની રચનાનો પાયો હોય છે, અને ડિસ્ચાર્જ પોર્ટ અને કન્વેયર બેલ્ટ મશીન વચ્ચે મોટો ફરક હોય છે. મોટા ભાગના તોડવાના ડિસ્ચાર્જથી બેલ્ટ મશીનને નુકસાન થાય છે અને બફર રોલર પણ તૂટી શકે છે.

સુધારાના પગલાં:

બફર બેડનો ઉપયોગ ડાઉનસ્ટ્રીમ સાધનો પર પદાર્થોના અસર અને ઘસાણને ઘટાડવા માટે બફર રોલરને બદલવા માટે થઈ શકે છે; ઉપરાંત, મોટા પતનના કિસ્સામાં, જો સાધનોના લેઆઉટ માટે જગ્યા પૂરતી હોય, તો પતનને બફર કરવા અને ઘટાડવા માટે બફર સાધનો ઉમેરી શકાય છે, જેના કારણે સાધનોનું નુકસાન થાય છે.

3. પદાર્થ ઢાળનું ઘસાણ

રેતી અને કાંકરા એકત્રિત ઉત્પાદનોમાં મલ્ટી એજ અને ખૂણાઓની લાક્ષણિકતાઓ હોય છે, અને કેટલાક પદાર્થોમાં ચોક્કસ ઘર્ષણકારકતા હોય છે. ઉપરાંત, સામગ્રીના પરિવહનની પ્રક્રિયામાં મોટા પતન જેવી સમસ્યાઓ છે, જે ગાદીના સેવા જીવનને ટૂંકાવી દે છે.

સુધારાના પગલાં:

ચૂટાની અંદર મોટા અસર બળથી લાઇનિંગ પ્લેટ મૂકવી જોઈએ; નાના અસર બળવાળા ચૂટા માટે, સામગ્રી ચૂટાની સ્ટીલ પ્લેટને શક્ય તેટલી જાડી કરવી જોઈએ, અને ચૂટાની અંદર સામગ્રીના ઘર્ષણને સમાપ્ત કરવું જોઈએ. આ ડિઝાઇનને અવરોધે તેવી સામગ્રી માટે ટાળવી જોઈએ.

4. સિલો

રેતી અને કાંકરા એકઠા કરવાની ઉત્પાદન લાઇનમાં ઉત્પાદન સંગ્રહ, પથ્થર ભૂકો સંગ્રહ, મોટા ક્રશિંગ ફીડિંગ બિન, મધ્યમ અને નાના ક્રશિંગ અને રેતી બનાવવા માટે બફર બિનનો સમાવેશ થાય છે.

1) મોટા તૂટેલા ફીડિંગ બિનમાં મુખ્યત્વે બિનના બાજુના ડિસ્ચાર્જ પોર્ટને "દરવાજો" તરીકે ડિઝાઇન કરવામાં આવે છે.

સુધારાના પગલાં:

એક ખોદકામ કરનારો મટિરિયલ સાફ કરવા માટે કોઈપણ સમયે ફીડિંગ પોર્ટની બાજુમાં મૂકી શકાય છે.

2) બિન-મોસમમાં, ફીડિંગ બિનના બાજુના આઉટલેટનું પુનઃનિર્માણ કરવામાં આવે છે અને સંચિત મટિરિયલના મૃત ખૂણાને દૂર કરવા માટે "ઉલટા આઠ" સમલંબ આકારનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. મધ્યમ સૂક્ષ્મ તોડવા અને રેતી બનાવવા માટેના બફર બિનના તળિયાના ડિઝાઇનમાં મોટેભાગે સપાટ તળિયાવાળા સ્ટીલ બિનનો ઉપયોગ થાય છે. ઉત્પાદન લાઇનના સંચાલન દરમિયાન, જો બિનના તળિયે સમગ્ર મટિરિયલનું દબાણ ખૂબ મોટું હોય, તો સ્ટીલ બિનનું તળિયું ડૂબી જશે અને તેની પ્રકૃતિ બદલાઈ શકે છે, જેના કારણે

સુધારાના પગલાં:

આ કિસ્સામાં, ગોડામાના તળિયાના મજબૂતીકરણમાં સુધારો કરવો જરૂરી છે. જ્યાં સુધી શક્ય હોય ત્યાં સુધી, ડિઝાઇનમાં સપાટ તળિયાવાળી સ્ટીલ ગોડામની રચનાનો ઉપયોગ કરવો નહીં. જો સપાટ તળિયાવાળી ગોડામની રચના ટાળી શકાતી નથી, તો કોંક્રિટની રચનાવાળા ગોડામના તળિયા પસંદ કરી શકાય છે.

૫. પર્યાવરણીય મુદ્દાઓ

પૂર્વ-ડિઝાઇન કરાયેલી ઉત્પાદન લાઇનની પર્યાવરણીય ગુણવત્તા આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણોને પૂરી કરવી જોઈએ, પરંતુ હજુ પણ કેટલીક ઉત્પાદન લાઇનો પૂર્ણ ઉત્પાદન લોડિંગ ગેરેજ અને બીજા આઘાત ક્રશરની નજીકમાં સ્થિત છે, જેમાં ધૂળનો પ્રમાણમાં મોટો પ્રમાણ હોય છે.

સુધારાઓ:

આ સમસ્યાના જવાબમાં, તમે પ્રથમ ધૂળ એકત્રીકરણ બિંદુઓની સ્થિતિ અને સંખ્યા મુજબ ગણતરી કરી શકો છો, અને ક્રશર ડિસ્ચાર્જ બિંદુના આગળ અને પાછળ પૂરતી હવાની માત્રાવાળા ધૂળ એકત્રીકરણ યંત્રો મૂકી શકો છો જેથી ધૂળ ઓછી થાય.

જો તે સમાપ્ત ઉત્પાદન લોડિંગ ગેરેજની નજીક ધૂળ હોય, તો ધૂળ એકત્રીકરણ યંત્ર ઉપરાંત, ગોદામની ટોચ પરના ધૂળ એકત્રીકરણ યંત્ર અને બલ્ક મશીન વચ્ચે કેન્દ્રાપસારી પંખો મૂકી શકાય છે, અને બલ્ક મશીનના ડિસ્ચાર્જ પોર્ટ પર પાણીનો છંટકાવ મૂકી શકાય છે જેથી ધૂળ ઓછી થાય.

અવ્યવસ્થિત ધૂળ ત્યારે ઉત્પન્ન થાય છે જ્યારે સામગ્રી એકઠી કરવામાં આવે છે, અને સ્ટેકિંગની ઊંચાઈ અને ક્ષમતાનો ગણતરી કરીને પાણીના છંટકાવવાળા ધૂળ દૂર કરવાના ઉપકરણ ઉમેરવામાં આવી શકે છે.

6. અન્ય પ્રશ્નો

1) ઉત્પાદન લાઇન ચાલુ હોય ત્યારે, કંપતા સ્ક્રીન પર ફીડરનો વધુ પડતો ભાર ઘણીવાર એક્સાઇટરના ગિયરને ખરાબ કરે છે. આ ખરાબ થવાની સમસ્યા માટે, સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન લાઇનના સાધનોના સ્થાપન ખૂણાને સમાયોજિત કરીને અથવા ઇન્વર્ટરની ધીમી શરૂઆત વધારીને સાધનોના ઘસારાને ઘટાડી શકાય છે.

૨) ઉપરાંત, ડિઝાઇન સમસ્યાઓને કારણે, મોડેલોની અસંગતતાને કારણે, વ્યક્તિગત કન્વેયર બેલ્ટ ઉત્પાદન પર અસર કરશે. આ સંદર્ભમાં, પરિવહન ક્ષમતા વધારવા માટે ડ્રાઇવ સિસ્ટમ બદલીને બેલ્ટ કન્વેયરની ગતિને વધારી શકાય છે.

૩) કંપન સાધનના ઇનલેટ અને આઉટલેટના નુકસાનને કારણે થયેલા પદાર્થોના લીકેજને ધ્યાનમાં રાખીને, નરમ અને ટકાઉ ન હોય તેવા કેનવાસને બદલે, કચરાવાળી બેલ્ટ કન્વેયર ટેપનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જેથી સાધનની સીલિંગ મજબૂત થાય અને સાધનનો સેવા જીવન વધે.