Summary: એક્સપ્રેસવે અટઠાસ્ફલ્ટ પેવમેન્ટ નિર્માણમાં, ઍગ્રેગેટસનો ગ્રેડેશન એ ગુણવત્તાધારી એશફલ્ટ મિશ્રણ સુનિશ્ચિત કરવા માટેના મુખ્ય સૂચકોમાં એક છે, અને તે પણ નિર્માણ ગુણવત્તાને અસર કરતા સૌથી મૂળભૂત પરિભાશા...

એક્સપ્રેસવે આસ્ફોલ્ટ પેવર્મેન્ટ નિર્માણમાં, એકઠા થયેલા ખંડોના ગ્રેડેશન એ આસ્ફોલ્ટ મિશ્રણની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટેના મુખ્ય સૂચકોમાં એક છે, અને તે સૌથી મૂળભૂત કારણોમાંથી એક છે જે નિર્માણની ગુણવત્તાને અસર કરે છે. આ લેખમાં રેતી અને એકઠા સાથેના પ્રક્રિયા પ્રિન્સિપલ, મુખ્ય ટેકનોલોજી, સાધન ડિગબગિંગ અને ઓપરેશન પોઇન્ટ્સને શેર કરવામાં આવ્યા છે.

પ્રક્રિયા સિદ્ધાંત

(1) ખાણના કાચા માલનો સ્ત્રોત પસંદ કરો અને પડદાના માટી, લીલા છોડ વગેરેને દૂર કરો, જેથી આધાર ભૌતિક સામગ્રી આવશ્યકતાઓને પૂરી કરે;

(2) પ્રક્રિયા સ્થળનું તર્કસંગત આયોજન કરો અને ક્રશર અને કંપન સ્ક્રીન ઇન્સ્ટોલ કરો;

(3) દરેક ગ્રેડના એકત્રિત કણોના નિર્દિષ્ટ કદ અને સામાન્ય ગુણોત્તર મુજબ ક્રશરના ઉત્પાદન પરિમાણો અને ઉત્પાદન ક્ષમતા નક્કી કરો;

(4) ચાળણીના પરિણામો અને પુનરાવર્તિત પરીક્ષણો મુજબ, ચાળણીનો પ્રકાર, ચાળણીના છિદ્રનું કદ, ચાળણીના ઢાળનો ખૂણો, જાળી ગોઠવણીનો સ્વરૂપ અને કદ નક્કી કરો જેથી તે

(5) કાચા માલનું બદલીવું, નિયમિત પરીક્ષણો કરવું, અને ઉત્પાદન સાધનોને વાસ્તવિક શરતો મુજબ કેળવવું અને જાળવવું.

કચરા ઉત્પાદનની મુખ્ય તકનીક

મોટા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની મુખ્ય ટેક્નોલોજી મહત્વપૂર્ણ રીતે ત્રણ પાસાઓને સમાવિજે: પ્રક્રિયા પ્રવાહ, કમપન ۋە ઝાદવી સ્ક્રીનનું કન્ફિગ્રેશન અને ઉપકરણોની કમીશનિંગ. આ ત્રણ મુખ્ય ટેક્નોલોજીનો મુખ્ય કારણ પણ ખનિજન સામગ્રીઓની શ્રેઢી ગુણવત્તાને પ્રભાવિત કરે છે. સંબંધિત પ્રક્રિયા નિયંત્રણને નીચે પ્રમાણે વિશ્લેષિત કરવામાં આવ્યું છે.

(૧) કચ્છપણ પ્રક્રિયા નક્કી કરવી

મોટરમાર્ગોના કાચા માલના ઉત્પાદનમાં સામાન્ય રીતે ત્રણ પ્રકારની તકનિકી પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ થાય છે:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(૨) ક્રશરના પ્રકાર નક્કી કરવું

ખનિજ ક્રશરના ઘણા પ્રકારો છે, જેમાં સામાન્ય રીતે જાવે ક્રશર, શંકુ ક્રશર અથવા હેમર ક્રશર, ઈમ્પેક્ટ ક્રશર વગેરેનો ઉપયોગ થાય છે. દરેક ક્રશરનો પોતાનો ઉપયોગનો ક્ષેત્ર છે, જે પ્રોજેક્ટના ખનિજ સામગ્રીની જરૂરિયાતો, કાચા માલની પ્રકૃતિ અને સ્થળ પર પ્રક્રિયા કરવાની લાક્ષણિકતાઓના આધારે પસંદ કરવામાં આવે છે.

તે જ સમયે, એકત્રિત કરેલ સામગ્રીના ઉત્પાદન દરમિયાન, ઉત્પાદનોમાં ધૂળની માત્રાને નિયંત્રિત કરવા માટે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અથવા તૈયાર ઉત્પાદનમાં પ્રેરિત હવા ધૂળ દૂર કરવાના સાધનો ઉમેરવા જોઈએ.

(૩) સ્ક્રીન પ્રકાર

સામાન્ય રીતે વપરાતા સ્ક્રીન પ્રકારોમાં કંપન સ્ક્રીન, ડ્રેગ સ્ક્રીન અને ડ્રમ સ્ક્રીનનો સમાવેશ થાય છે, જે બધામાં સારો સ્ક્રીનિંગ અસર હોય છે. સ્ક્રીન પ્રકાર પસંદ કરતી વખતે, આપણે સ્થળની સ્થિતિઓ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ.

સ્ક્રીન પ્રકાર નક્કી કર્યા પછી, નક્કી કરેલ આઉટપુટ ક્ષમતા મુજબ કંપન સ્ક્રીનની ફરવાની ઝડપ અને સ્ક્રીનનો ઢાળનો ખૂણો નક્કી કરવો જરૂરી છે. ઢાળનો ખૂણો જેટલો મોટો અને સ્ક્રીનની ફરવાની ઝડપ જેટલી વધુ, એકઠા આઉટપુટ જેટલું વધુ હોય છે, અને તેનાથી વિરુદ્ધ.

(૪) કંપન પડદાના દરેક પરિમાણનું નિર્ધારણ

સ્ક્રીન મેશઠી ખાલી જગ્યા એેગ્રેગેટની વિશેષતાઓ પ્રમાણે સેટ કરવામાં આવે છે, જે સામાન્ય રીતે ડિસ્સેટીમીટર (2-5 મીમી) કરતાં મોટા હોય છે જે એેગ્રેગેટની સૂચના અનુસાર જરૂરી છે. નિશ્ચિત સજ્જીકરણો આંકનાં પાકદેવાં, એેગ્રેગેટની જથ્થા અને સ્પંદન સ્ક્રીનની ઢાળ અનુસાર યોગ્ય રીતે સમાયોજિત કરવી જોઇએ. જો એેગ્રેગેટ કઠોર અને જથ્થો વિશાળ હોય, તો સ્ક્રીન મેશનો ખાલી જગ્યા યોગ્ય રીતે વધારવી જોઇએ; જો સ્પંદન ઢાળનો કોન ખૂબ મોટો હોય, તો સ્ક્રીન મેશનો ખાલી જગ્યા યોગ્ય રીતે વધારવી જોઇએ. તેના વિરુદ્ધ, સ્ક્રીન મેશની ખાલી જગ્યા ઘટાડવી.

એક સાથે, સ્ક્રીન મેશની લાંબાઈ દરેક શ્રેણીના એગ્રિગેટની સૂક્ષ્મતા અને સામગ્રી અનુસાર સમાઇવી જોઈએ. પ્રથમ, કટાવણી પછી પ્રથમ સ્તરના કોનવેર્સ બેટે એક વિભાગ એગ્રિગેટને કટબગાલા અને તેની તપાસ કરો જેથી પ્રત્યેક શ્રેણીની સામગ્રી અને સ્પેસ્ટિફિકેશન Determined થઈ શકે. જો કોઈ particular શ્રેણીનું એગ્રિગેટ વધુ હોય, તો સ્ક્રીન મેશની લંબાઈ યોગ્ય રીતે વધારો; પાતળી એગ્રિગેટો માટે પણ સ્ક્રીન મેશની લંબાઈ વધારી જોઈએ. અન્યથા, સ્ક્રીન મેશની લંબાઈ sila કરવી જોઈએ. સ્ક્રિન મેશની સેટિંગ પદ્ધતિ એ છે કે, નીચેના પ્રાંતી એગ્રિગેટ ફીડ ઈનલેٽ પાસે સૂક્ષ્મ સ્ક્રીનનો ઉપયોગ કરવો અને સ્ક્રીન મેશને નાના થી મોટા પ્રમાણે ગોઠવવા. ત્યારબાદ, સ્ક્રીનનો સ્તર સંખ્યાને ઉત્પાદન ક્ષમતા અનુસાર નિર્ધારિત કરવો પડશે.

ઉપરોક્ત પરિમાણોનો એકત્રિત પૂર્ણ થયેલા ઉત્પાદનોના નિર્દિષ્ટીકરણ પરનો પ્રભાવ એકલ અસર નથી, પરંતુ એકબીજાને અસર કરે છે. તેથી, સમાયોજન પ્રક્રિયામાં, અનેક પગલાં એકસાથે અમલમાં મૂકવાની જરૂર છે. વાસ્તવિક ચાળણીની સ્થિતિ અનુસાર, યોગ્ય એકત્રિત ઉત્પાદનો ઉત્પન્ન થાય ત્યાં સુધી એક કે અનેક પરિમાણોને સમાયોજિત કરવામાં આવે છે.

સાધનોનું ડીબગીંગ

ઉત્પાદિત એકત્રિતના નિર્દિષ્ટીકરણો માત્ર કંપન ચાળણીના ચાળણીના રચના સાથે જ નજીકથી સંબંધિત નથી, પણ અસર ગ્રાઈન્ડરના મિકેનિકલ માળખા સાથે પણ મોટો સંબંધ ધરાવે છે.

આઘાત ક્રશરમાં બે આઘાત પ્લેટ હોય છે જે બે ક્રશિંગ ચેમ્બર બનાવે છે. સ્લીવ નટને સમાયોજિત કરીને આઘાત પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેના અંતરમાં ફેરફાર કરી શકાય છે, જેનાથી ઉત્પાદિત એગ્રીગેટના કણોના કદમાં ફેરફાર થાય છે. સામાન્ય રીતે પ્રથમ આઘાત પ્લેટમાં મોટા અંતર હોય છે કારણ કે તે મોટા ક્રશિંગ ભાગ છે; બીજી આઘાત પ્લેટમાં નાના અંતર હોય છે કારણ કે તે મધ્યમ અને બારીક ક્રશિંગ ભાગ છે.

આધારભૂત ઉત્પાદન પહેલાં બે ઈમ્પેક્ટ પ્લેટસ વચ્ચેના ગેપને સમાયોજિત કરો, જેથી બનેલી એગ્રેગેટ્સ નિર્ધારિત કણ કદ પસાર થવાની દર સાથે મેળ ખાય.

સામાન્ય રીતે, એક્સપ્રેસવે માટે આરોગ્યના મધ્ય અને નીચેના સ્તરોને પ્રક્રિયા કરતી વખતે, પ્રથમ ઇમ્પેક્ટ પ્લેટ અને બ્લોબાર વચ્ચેનો માર્ગ 35 મીમી કરવામાં આવે છે, અને દ્વિતીય ઇમ્પેક્ટ પ્લેટ અને બ્લોબાર વચ્ચેનો માર્ગ 25 મીમી કરાય છે; જ્યારે એક્સપ્રેસવે માટે આરોગ્યના ઉપરના સ્તરનું પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, ત્યારે પ્રથમ ઇમ્પેક્ટ પ્લેટ અને બ્લોબાર વચ્ચેનો માર્ગ 30 મીમી અને દ્વિતીય ઇમ્પેક્ટ પ્લેટ અને બ્લોબાર વચ્ચેનો માર્ગ 20 મીમી હોય છે.

કેટલાક ખડકાના ખાણ અને પથ્થર પ્રક્રિયાના પ્લાન્ટ્સ, ચૂંટાયેલા પથ્થરની ઉત્પાદન ક્ષમતા વધારવા માટે અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરે છે.

કામગીરીના મુદ્દા

(1) સામગ્રીઓના સ્ત્રોતનું તપાસો, અને સ્ત્રોતની ગુણવત્તા અને પરિવહન અંતર સહિતની અન્ય માહિતીની માલિકી મેળવો.

(2) સાઇટને કઠિન બનાવવામાં આવી છે, અને રીસાવડાંઓને દ્વિતિય પ્રદૂષણથી બચાવવા માટે દ્રેનેજ ડિચ્સ સ્થાપિત કરવામાં આવેલા છે.

(3) જ્યારે ક્રશર સ્ટોરેજ બિન અને વાડીમાં સ્ટોરેજ બિનની વ્યવસ્થાન કરવામાં આવે ત્યારે ઉત્પાદનના એગ્રેગેટના જમવાથી વાહનપાટના અંતરનો સમગ્ર પરિગણન કરીને, સ્ટોરેજ બિનને દરેક સિંગલ-ગ્રીન એગ્રેગેટના ઉત્પાદને અનુકૂળ રીતે વહેંચવું ઈચ્છ્યું છે.

(4) ડિઝાઇન થયેલા આઉટપુટ અનુસાર, યોગ્ય રીતે મેશ કદ અને સ્ક્રીન લંબાઈને સુયોજિત કરો જેથી દરેક એકમાત્ર કદનુ સમૂહ વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ કરે.

ધૂળને ઘટાડવા અને વર્ગીકરણ પૂર્ણ કરવા માટે, એક નિકાસ વાયુ અને ધૂળ કાઢણી ઉપકરણ ઇન્સ્ટોલ કરો, અને જો જરૂરી હોય તો યોગ્ય પ્રમાણમાં પાણી ઉમેરો.

(6) વરસાદી.moસ્રીયનમાં ઉત્પન્ન દરમિયાન, વિબ્રેટિંગ સ્ક્રીનને સારી રીતે ઢાંકોઅ જેથી ક્રશિંગ દરમિયાન અધૂરી વર્ગીકરણ ન થાય.

(7) પૂરા થયેલા જોડાણોને ઢાંકણીથી ઢાંપવામાં આવવું જોઇએ અથવા છાશકણથી આવરિત કરવું જોઈએ જેથી તે સૂકાઈ રહે અને આગળની કાર્યવાહી દરમિયાન ઊર્જાનું બચત થઈ શકે.

(૮) સંયોજિત પદાર્થોની પ્રક્રિયા દરમિયાન, ડીબગિંગ દરમિયાન ઉત્પાદનના આઉટપુટ મુજબ ઉત્પાદન નિયંત્રણ કરવું જોઈએ, જેથી ઉત્પાદિત સંયોજિત પદાર્થોના સ્થિર નિર્દિષ્ટોને ખાતરી આપી શકાય.