સારાંશ：એક્સપ્રેસવે એસ્ફાલ્ટ પેવમેન્ટ બાંધકામમાં, કઠણ પદાર્થોનું ગ્રેડેશન એ એસ્ફાલ્ટ મિશ્રણની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટેના મુખ્ય સૂચકાંકો પૈકી એક છે, અને બાંધકામની ગુણવત્તાને અસર કરવાનો સૌથી મૂળભૂત કારણ પણ છે.

એક્સપ્રેસવે એસ્ફાલ્ટ પેવમેન્ટ બાંધકામમાં, કઠણ પદાર્થોનું ગ્રેડેશન એ એસ્ફાલ્ટ મિશ્રણની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટેના મુખ્ય સૂચકાંકો પૈકી એક છે, અને બાંધકામની ગુણવત્તાને અસર કરવાનો સૌથી મૂળભૂત કારણ પણ છે. આ લેખમાં રેતી અને કઠણ પદાર્થોના પ્રક્રિયા સિદ્ધાંત, મુખ્ય તકનીક, સાધનોનું ડીબગીંગ અને કામગીરીના મુદ્દાઓ વિશે ચર્ચા કરવામાં આવી છે.

પ્રક્રિયા સિદ્ધાંત

(1) ખાણના કાચા માલનો સ્ત્રોત પસંદ કરો અને પડદાના માટી, લીલા છોડ વગેરેને દૂર કરો, જેથી આધાર ભૌતિક સામગ્રી આવશ્યકતાઓને પૂરી કરે;

(2) પ્રક્રિયા સ્થળનું તર્કસંગત આયોજન કરો અને ક્રશર અને કંપન સ્ક્રીન ઇન્સ્ટોલ કરો;

(3) દરેક ગ્રેડના એકત્રિત કણોના નિર્દિષ્ટ કદ અને સામાન્ય ગુણોત્તર મુજબ ક્રશરના ઉત્પાદન પરિમાણો અને ઉત્પાદન ક્ષમતા નક્કી કરો;

(4) ચાળણીના પરિણામો અને પુનરાવર્તિત પરીક્ષણો મુજબ, ચાળણીનો પ્રકાર, ચાળણીના છિદ્રનું કદ, ચાળણીના ઢાળનો ખૂણો, જાળી ગોઠવણીનો સ્વરૂપ અને કદ નક્કી કરો જેથી તે

(૫) કાચા માલનું પીસાણું, નિયમિત પરીક્ષણો કરવા, અને ઉત્પાદન સાધનોને વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર કેલિબ્રેટ અને જાળવણી કરવી.

કચરા ઉત્પાદનની મુખ્ય તકનીક

કચરા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની મુખ્ય તકનીકમાં મુખ્યત્વે ૩ પાસાઓ છે: પ્રક્રિયા તકનીકી પ્રવાહ, કંપન સ્ક્રીનનું ગોઠવણ, સાધનોનું ડીબગીંગ. આ ત્રણ મુખ્ય તકનીકો ખનિજ સામગ્રીના ગ્રેડિંગ ગુણવત્તાને અસર કરતા મુખ્ય કારણો પણ છે. સંબંધિત પ્રક્રિયા નિયંત્રણ નીચે મુજબનું વિશ્લેષણ કરવામાં આવ્યું છે.

(૧) કચ્છપણ પ્રક્રિયા નક્કી કરવી

મોટરમાર્ગોના કાચા માલના ઉત્પાદનમાં સામાન્ય રીતે ત્રણ પ્રકારની તકનિકી પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ થાય છે:

  • પ્રથમ બે-પગલાંવાળી કચ્છપણ પ્રક્રિયા, જાળીવાળો કચ્છપણ મશીન → અસર કચ્છપણ મશીન અથવા શંકુ આકારનો કચ્છપણ મશીન → કંપન સ્ક્રીન;
  • બીજી ત્રણ-પગલાંવાળી કચ્છપણ પ્રક્રિયા, જાળીવાળો કચ્છપણ મશીન → અસર કચ્છપણ મશીન, હેમર કચ્છપણ મશીન અથવા શંકુ આકારનો કચ્છપણ મશીન → અસર કચ્છપણ મશીન અથવા હેમર કચ્છપણ મશીન (કણોનો આકાર આપવો) → કંપન સ્ક્રીન;
  • ત્રીજી ચાર-પગલાંવાળી કચ્છપણ પ્રક્રિયા, જાળીવાળો કચ્છપણ મશીન → અસર કચ્છપણ મશીન, હેમર કચ્છપણ મશીન અથવા શંકુ આકારનો કચ્છપણ મશીન → અસર કચ્છપણ મશીન અથવા હેમર કચ્છપણ મશીન (કણોનો આકાર આપવો) → અસર કચ્છપણ મશીન → કંપન સ્ક્રીન.

(૨) ક્રશરના પ્રકાર નક્કી કરવું

ખનિજ ક્રશરના ઘણા પ્રકારો છે, જેમાં સામાન્ય રીતે જાવે ક્રશર, શંકુ ક્રશર અથવા હેમર ક્રશર, ઈમ્પેક્ટ ક્રશર વગેરેનો ઉપયોગ થાય છે. દરેક ક્રશરનો પોતાનો ઉપયોગનો ક્ષેત્ર છે, જે પ્રોજેક્ટના ખનિજ સામગ્રીની જરૂરિયાતો, કાચા માલની પ્રકૃતિ અને સ્થળ પર પ્રક્રિયા કરવાની લાક્ષણિકતાઓના આધારે પસંદ કરવામાં આવે છે.

તે જ સમયે, એકત્રિત કરેલ સામગ્રીના ઉત્પાદન દરમિયાન, ઉત્પાદનોમાં ધૂળની માત્રાને નિયંત્રિત કરવા માટે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અથવા તૈયાર ઉત્પાદનમાં પ્રેરિત હવા ધૂળ દૂર કરવાના સાધનો ઉમેરવા જોઈએ.

(૩) સ્ક્રીન પ્રકાર

સામાન્ય રીતે વપરાતા સ્ક્રીન પ્રકારોમાં કંપન સ્ક્રીન, ડ્રેગ સ્ક્રીન અને ડ્રમ સ્ક્રીનનો સમાવેશ થાય છે, જે બધામાં સારો સ્ક્રીનિંગ અસર હોય છે. સ્ક્રીન પ્રકાર પસંદ કરતી વખતે, આપણે સ્થળની સ્થિતિઓ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ.

સ્ક્રીન પ્રકાર નક્કી કર્યા પછી, નક્કી કરેલ આઉટપુટ ક્ષમતા મુજબ કંપન સ્ક્રીનની ફરવાની ઝડપ અને સ્ક્રીનનો ઢાળનો ખૂણો નક્કી કરવો જરૂરી છે. ઢાળનો ખૂણો જેટલો મોટો અને સ્ક્રીનની ફરવાની ઝડપ જેટલી વધુ, એકઠા આઉટપુટ જેટલું વધુ હોય છે, અને તેનાથી વિરુદ્ધ.

(૪) કંપન પડદાના દરેક પરિમાણનું નિર્ધારણ

પડદાના જાળીના છિદ્રોનું કદ એકત્રિત પદાર્થની વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે, જે સામાન્ય રીતે ચોક્કસ વિશિષ્ટતા દ્વારા આવશ્યક મહત્તમ નામાંકિત કણ કદ કરતાં ૨-૫ મીમી મોટું હોય છે. એકત્રિત પદાર્થની જાડાઈ, માત્રા અને કંપન પડદાના ઢાળના આધારે ચોક્કસ સેટિંગ્સમાં યોગ્ય સુધારો કરવો જોઈએ. જો એકત્રિત પદાર્થ મોટા કણોનો હોય અને તેની માત્રા વધુ હોય, તો પડદાના જાળીના છિદ્રોનું કદ યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ; જો કંપનનો ઢાળનો ખૂણો મોટો હોય, તો છિદ્રોનું કદ યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ.

એ જ સમયે, સ્ક્રીન જાળીની લંબાઈ દરેક ધાતુના કણોના ભાગ અને સામગ્રી અનુસાર નક્કી કરવી જોઈએ. પહેલા, પ્રથમ સ્તરના કન્વેયર બેલ્ટ (એટલે કે, કચડી નાખ્યા પછીનો પ્રથમ સ્તરનો કન્વેયર બેલ્ટ) પર ધાતુના કણોનો એક ભાગ લો અને તેને સ્ક્રીન કરીને દરેક ધાતુના કણોના ભાગ અને વિશિષ્ટતા નક્કી કરો. જો કોઈ ચોક્કસ ધાતુના કણોનો ભાગ વધુ હોય, તો સ્ક્રીન જાળીની લંબાઈ યોગ્ય રીતે વધારો; પાતળા ધાતુના કણો માટે પણ સ્ક્રીન જાળીની લંબાઈ વધારવી જોઈએ. નહીંતર, સ્ક્રીન જાળીની લંબાઈ ઘટાડો. સ્ક્રીન જાળી સેટ કરવાની રીત ...

ઉપરોક્ત પરિમાણોનો એકત્રિત પૂર્ણ થયેલા ઉત્પાદનોના નિર્દિષ્ટીકરણ પરનો પ્રભાવ એકલ અસર નથી, પરંતુ એકબીજાને અસર કરે છે. તેથી, સમાયોજન પ્રક્રિયામાં, અનેક પગલાં એકસાથે અમલમાં મૂકવાની જરૂર છે. વાસ્તવિક ચાળણીની સ્થિતિ અનુસાર, યોગ્ય એકત્રિત ઉત્પાદનો ઉત્પન્ન થાય ત્યાં સુધી એક કે અનેક પરિમાણોને સમાયોજિત કરવામાં આવે છે.

સાધનોનું ડીબગીંગ

ઉત્પાદિત એકત્રિતના નિર્દિષ્ટીકરણો માત્ર કંપન ચાળણીના ચાળણીના રચના સાથે જ નજીકથી સંબંધિત નથી, પણ અસર ગ્રાઈન્ડરના મિકેનિકલ માળખા સાથે પણ મોટો સંબંધ ધરાવે છે.

આઘાત ક્રશરમાં બે આઘાત પ્લેટ હોય છે જે બે ક્રશિંગ ચેમ્બર બનાવે છે. સ્લીવ નટને સમાયોજિત કરીને આઘાત પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેના અંતરમાં ફેરફાર કરી શકાય છે, જેનાથી ઉત્પાદિત એગ્રીગેટના કણોના કદમાં ફેરફાર થાય છે. સામાન્ય રીતે પ્રથમ આઘાત પ્લેટમાં મોટા અંતર હોય છે કારણ કે તે મોટા ક્રશિંગ ભાગ છે; બીજી આઘાત પ્લેટમાં નાના અંતર હોય છે કારણ કે તે મધ્યમ અને બારીક ક્રશિંગ ભાગ છે.

ઉત્પાદિત એકત્રિત પદાર્થો પૂર્વ નિર્ધારિત કણ કદ પસાર થવાના દરનું પાલન કરે તે માટે, સામાન્ય ઉત્પાદન પહેલાં બે અસર પ્લેટો વચ્ચેના અંતરમાં સમાયોજન કરો.

સામાન્ય રીતે, ઝડપી માર્ગ માટે એકત્રિત પદાર્થોના મધ્ય અને નીચલા સ્તરો પ્રક્રિયા કરતી વખતે, પ્રથમ અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેનું અંતર ૩૫ મીમી અને બીજી અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેનું અંતર ૨૫ મીમી પર સમાયોજિત કરવામાં આવે છે; જ્યારે ઝડપી માર્ગ માટે એકત્રિત પદાર્થોના ઉપરના સ્તરો પ્રક્રિયા કરતી વખતે, પ્રથમ અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેનું અંતર ૩૦ મીમી અને બીજી અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેનું અંતર ૨૦ મીમી પર સમાયોજિત કરવામાં આવે છે.

કેટલાક ખડકાના ખાણ અને પથ્થર પ્રક્રિયાના પ્લાન્ટ્સ, ચૂંટાયેલા પથ્થરની ઉત્પાદન ક્ષમતા વધારવા માટે અસર પ્લેટ અને બ્લો બાર વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરે છે.

કામગીરીના મુદ્દા

(1) કાચા માલના સ્ત્રોતની તપાસ કરો, અને સ્ત્રોતની ગુણવત્તા અને પરિવહન અંતર તેમજ અન્ય માહિતીને સમજો;

(2) સ્થળને મજબૂત બનાવો, અને ગૌણ પ્રદૂષણ અટકાવવા માટે પાણીના ખાડાઓ બનાવો;

(3) યાર્ડમાં કચ્ચર ફ્રેમ અને સ્ટોરેજ બિન ગોઠવતી વખતે, ઉત્પાદન થયેલા કચ્ચરને યાર્ડ સુધીના પરિવહનનું અંતર સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લો, અને સ્ટોરેજ બિન ગોઠવો.

(4) નિર્ધારિત આઉટપુટ મુજબ, એકદમ યોગ્ય જાળીનું કદ, સ્ક્રીનની લંબાઈ ડિઝાઇન કરો, જેથી એકદમ દાણાદાર એકત્રિત કરેલું પદાર્થ નિર્ધારિત ધોરણોને પૂર્ણ કરે.

(5) ધૂળ ઘટાડવા અને સંપૂર્ણ વર્ગીકરણ કરવા માટે, એક્ઝોસ્ટ એર અને ધૂળ દૂર કરવાનું ઉપકરણ ઇન્સ્ટોલ કરો અને જરૂર પડે તો યોગ્ય પ્રમાણમાં પાણી ઉમેરો.

(6) વરસાદી ઋતુમાં ઉત્પાદન દરમિયાન, કચડી નાખતી વખતે અપૂર્ણ વર્ગીકરણને રોકવા માટે કંપન સ્ક્રીનને સારી રીતે ઢાંકી દો.

(7) ઉપયોગ દરમિયાન ઊર્જા બચાવવા માટે, પૂર્ણ થયેલ એકત્રિત કરેલું પદાર્થને ઢાંકી દો અથવા છાપરો બનાવો, જેથી એકત્રિત કરેલું પદાર્થ સૂકો રહે.

(૮) સંયોજિત પદાર્થોની પ્રક્રિયા દરમિયાન, ડીબગિંગ દરમિયાન ઉત્પાદનના આઉટપુટ મુજબ ઉત્પાદન નિયંત્રણ કરવું જોઈએ, જેથી ઉત્પાદિત સંયોજિત પદાર્થોના સ્થિર નિર્દિષ્ટોને ખાતરી આપી શકાય.